2. La metodología 8D
comenzó en el estándar
de calidad MIL-STD 1520
acción correctiva y
sistema de disposición
para Material no
conforme emitido por el
ejército de los Estados
Unidos de América y
presentado en el año
1974.
3. 8D´S
Es un enfoque de resolución de
problemas que identifica, corrige y
elimina problemas recurrentes. Al
determinar las causas fundamentales de
un problema ofrece una forma
sistemática de identificar un problema
y una solución y, por eso, es ideal
para el aprendizaje organizacional y
se utiliza en muchos campos diferentes
para mejorar los productos y procesos
4. SISTEMATIZACIÓ
N DEL ENFOQUE
1D: Definición del equipo de
trabajo se realiza la
organización del grupo de
personas, que tenga las
habilidades, la experiencia y la
autoridad necesaria para
colaborar en la resolución del
problema y la implementación de
las acciones resultantes de los
análisis.
2D Descripción del problema :
debemos saber claramente que fue
lo que falló o no salió como
esperábamos. Se debe de realizar
la descripción del problema de
una forma clara y concisa, para
tener una mayor probabilidad de
éxito
5. 3D Implementación de acciones de
contención:se necesita “contener” el
problema, es decir poner un “parche”
con una acción provisional que evite
que el cliente siga teniendo el
problema
4D Identificación de Causa Raíz:
análisis de las posibles causas, una de
las herramientas más usadas en el
diagrama de causa-efecto (Ishikawa),
muy efectivo debido a la que considera
las 6M
6. 5D Definición de acciones correctivas
permanentes:se deben de validar las causas que
generaron el problema, esto con la finalidad de
asegurar la eliminación de la causa raíz y
establecer un plan de acción en el que se
detalla las actividades a realizar
6D Implementación y validación de acciones
correctivas permanentes: ejecutar el plan de
acción para implementar las acciones
permanentes. Se debe seguir el plan de
validación para asegurar la eficacia de estas
soluciones y de este modo asegurar que el
problema no volverá a ocurrir.
7. 7D Acciones preventivas:debemos prevenir
cualquier recurrencia del problema. Es muy
importante revisar todo el sistema
administrativo, de operación, procedimientos,
documentación, etc. La estandarización nos
ayuda a voltear a ver otros procesos,
productos similares que pudieran presentar el
problema y poder prevenir la ocurrencia.
8D Reconocimiento al Equipo: la organización
debe establecer sistema de reconocimiento a
dicho trabajo, donde se incentive la
participación y colaboración de la
organización en la metodología.
8. APLICACIÓN DEL
METODO A LA
ERGONOMÍA
Este metodo tiene un versatil
campo de aplicación donde
podremos aplicarlo en acción a
mejoras en la industria y una de
ellas es la Ergonomía : Con
respecto a los riesgos
ergonomicos que se presentan y
sus causas
9. APLICACIÓN EN
RIESGOS
ERGONOMICOS
La metodología 8d permite enfocarnos en las
causas raíz de los riesgos ergónomicos a los
que están expuestos los trabajadores y en base
a un equipo de trabajo conformado nos
permitira amortizarlos de manera que no
supongan un peligro inminente
10. EJEMPLO EN UN
CASO
ERGONOMICO
El 80% de las enfermedades de trabajo en las
empresas se ligan directamente con la
manipulación de cargas que conllevan a un gran
riesgo ergonomico:
11. D1
Se forma un equipo con integrantes con la
basta experiencia en las cargas dentro de una
empresa y que tengan la autorización para
realizar cambios en el método de manipulación
de cargas
12. D2 Y D3
Se describe el problema el cual en este caso
es la incorrecta manipulación de cargas por
parte del personal en almacén.
Respecto a acciones de contención se
podrán utilizar de manera provicional
carros transportadores y patines que
faciliten el transporte de cargas
13. D4
Se halla la causa raíz, que en este caso el
problema del cual no se manipulan bien las
cargas en la mayoría de los casos es la falta
de capacitación para la manipulación correcta
de estas. Y en alguos casos la sobrecarga de
trabajo
14. D5 Y D6
Como acción correctiva se tiene la
capacitación en manipulación, EPP y todo lo
relacionado a las cargas.
Esto se debe implementar y validar y se da
seguimiento a sus efectos a fin de saber si la
causa raíz ha sido eliminada.
15. D7 Y D8
Se analizan posibles mejoras y la integración
de nuevas metodologías en el analisis de los
riesgos ergónomicos así como una prevención de
posibles riesgos provinientes o que se puedan
sucitar en base a otros problemas
Se reconoce al equipo implicado
