metodos de evaluacion de riesgo.

1. METODOS DE
EVALUACION
DEL RIESGO
YENNY PAOLA RODRIGUEZ ROMERO

2. METODOS DE EVALUACION
• Método análisis funcional de operabilidad (AFO/HAZOP)
• Método de análisis histórico de riesgo (AHR)
• ¿Qué ocurriría si? (QPS/WHAT IF…?)
• Método de análisis preliminar (APELL)
• Método análisis cualitativo mediante árbol de fallos (AAF/FTA)
• Método análisis de los modos de fallos y sus efectos
(AMFE/FMEA)

3. Método análisis funcional de operabilidad
(AFO/HAZOP)
EL objetivo de la técnica HAZOP es identificar los peligros potenciales en las plantas, evaluar los
problemas de funcionamiento y determinar los escenarios de peligro para el personal, las
plantas, los terceros, las situaciones que provocan paradas de producción, incluso el medio
ambiente
A este respecto, el análisis HAZOP se basa en la identificación de 4 elementos clave:
La causa raíz del riesgo o problema.
La consecuencia, el impacto o el efecto resultante de la exposición a este riesgo.
Las medidas y controles de prevención para evitar que se produzca la causa o mitigar sus
consecuencias negativas.
Las acciones que pueden adoptarse si las medidas y controles de prevención son inadecuados o
ineficientes.

4. Método análisis funcional de operabilidad
(AFO/HAZOP)
Definición Preparación Examen Documentación y seguimiento
-Definir el alcance y los objetivos
-Definir las responsabilidades
-Seleccionar el equipo
-Planificar el estudio
-Recoger los datos
-Acordar el estilo de grabación
-Estimar el tiempo
-Organizar un horario
-Dividir el sistema en partes
-Seleccionar una parte y definir la
intención del diseño
-Identificar la desviación utilizando
palabras guía en cada elemento
-Identificar las consecuencias y las causas
-Identificar si existe un problema
significativo
-Identificar los mecanismos de protección,
detección e indicación
-Identificar posibles medidas
correctoras/mitigadoras (opcional)
-Acordar las acciones
-Repetir para cada elemento y luego para
cada parte
-Registrar el examen
-Firmar la documentación
-Elaborar el informe del estudio
-Seguimiento de que las acciones se
apliquen
-Realizar el estudio de cualquier parte del
sistema si es necesario
-Elaborar el informe final de resultados
El proceso de análisis HAZOP se ejecuta en cuatro fases, como se ilustra a continuación:

5. Método de análisis histórico de riesgo
(AHR)
Consiste en estudiar los accidentes ocurridos en la propia instalación o en otras de similares
características, y que estén descritos en los bancos de datos disponibles, para extraer
conclusiones y recomendaciones, una vez considerado las causas, consecuencias y otros
parámetros estadísticos.
• Detectar directamente aquellos equipos de las instalaciones o procedimientos de operación de
las mismas que han originado accidentes en el pasado.
• Estudiar dichos equipos o procedimientos de forma muy detallada.
• Proponer medidas preventivas que aumenten la fiabilidad de los dichos equipos, o mejoras
procidentamentales que eviten el error humano y minimicen el riesgo.
• Proponer medidas de protección que mitiguen las consecuencias de los efectos producidos
por los accidentes ocurridos en la propia instalación o en otras de similares características.

6. PROCEDIMIENTO
1. Obtener información sobre accidentes de los bancos de datos.
2. Seleccionar aquellos que le sean aplicable al tipo de instalación considerada.
3. Comprobar la frecuencia en el tiempo de cada tipo de accidente.
4. Realizar un estudio técnico de cada accidente para revisar los puntos críticos que indican los
informes de investigación de los accidentes.
5. Adoptar las medidas de prevención o protección que minimicen los riesgos de dichos puntos
críticos, o neutralicen sus consecuencias.
Método de análisis histórico de riesgo
(AHR)

7. ¿Qué ocurriría si?
(QPS/WHAT IF…?)
Detección y análisis cualitativo de las desviaciones del proceso y sus
variables, respecto a su comportamiento normal previsto, y que pueden
dar lugar a sucesos o consecuencias no deseables
◦ Aplicar la pregunta ¿Qué pasa sí...? a las siguientes cuestiones:
◦ La calidad de las materias primas es de mala calidad
◦ No son correctas las concentraciones de las distintas sustancias que componen el producto.
◦ Se interrumpen los flujos de materias ( Total o en alguno de los tramos)
◦ Se paran los equipos impulsores, como bombas, compresores soplantes (Cada uno de ellos)
◦ Fallan los elementos de corte o regulación
◦ Fallan los sistemas de control
◦ Fallan los instrumentos (Cada uno de ellos)
◦ Fallan las personas que operan la instalación
◦ Etc...

8. ¿Qué ocurriría si?
(QPS/WHAT IF…?)
PROCEDIMIENTO
1. Se elige un enfoque global con la secuencia del proceso como única referencia, o cada una de los
distintos enfoques del proceso, como, seguridad laboral, seguridad de los equipos, protección contra
incendios, etc.
2. Se explica el funcionamiento del proceso.
3. Empezando desde la primera fase (almacenamiento de materias primas), hasta la etapa final
(almacenamiento de productos terminados), se plantean y anotan todas las preguntas QPS que se les
ocurran a los participantes.
4. Contestar a las preguntas QPS, una a una, por el equipo, o por especialistas consultados.
5. Consideración de cada pregunta QPS, qué medidas existen y cuales hay que adoptar para minimizar el
riesgo.
6. Redactar informe del estudio, incluyendo todas las etapas anteriores.
7. Comunicar dicho estudio y sus recomendaciones a la Dirección, del proyecto o de la instalación, para
que adopte las medidas preventivas pertinentes.

9. ¿Qué ocurriría si?
(QPS/WHAT IF…?)
¿Qué pasaría si ...? Consecuencia Recomendaciones
¿... se suministra un producto
de mala calidad?
No identificada --
¿... la concentración de
fosfórico es incorrecta?
No se consume todo el
amoníaco y hay una fuga en la
zona de reacción
Verificar la concentración de
fosfórico antes de la operación
¿... el fosfórico está
contaminado?
No identificada --
¿... no llega fosfórico al
reactor?
El amoníaco no reacciona. Fuga
en la zona de reacción
Alarma/corte del amoníaco por
señal de falta de flujo en la
línea de fosfórico al reactor
¿... demasiado amoníaco en el
reactor?
Exceso de amoníaco. Fuga en
la zona de reacción
Alarma/corte del amoníaco por
señal de falta de flujo en la
línea de fosfórico al reactor

10. Método de análisis preliminar
(APELL)
Señala los principales aspectos que deben considerarse para establecer el análisis preliminar de
riesgos, integrando de manera articulada elementos de salud, ambiente y riesgo industrial, para
lo cual se divide en cuatro partes cada una con peso dentro de la evaluación total:
◦ Matriz de riesgos: 40 %.
◦ Elementos de gestión en seguridad, salud y ambiente: 20 %.
◦ Aspectos ambientales: 20 %.
◦ Otras características: 20 %.

11. Método de análisis preliminar
(APELL)
La metodología adoptada se basa en el Programa de Concientización y Preparación para
Emergencias a Nivel Local (APELL) el cual fue dado a conocer en 1988 por el Centro de
Actividades del Programa de Industria y Medio Ambiente (UNEP IE/PAC) del Programa de las
Naciones Unidas.
Con ésta metodología se pretende obtener un análisis primario que permita conocer de manera
general y anticipada los principales riesgos, siendo indicado para Organizaciones de carácter
eminentemente industrial, Industrias químicas, Empresas petroleras, Industrias, Instalaciones u
Organizaciones en general cuya actividad pueda producir daños medioambientales o para la
seguridad de las personas.

12. Método análisis cualitativo mediante árbol de
fallos (AAF/FTA)
El Análisis por Árboles de Fallos (AAF), es una técnica deductiva que se centra en un suceso
accidental particular (accidente) y proporciona un método para determinar las causas que han
producido dicho accidente
Para el tratamiento del problema se utiliza un modelo gráfico que muestra las distintas
combinaciones de fallos de componentes y/o errores humanos cuya ocurrencia simultánea es
suficiente para desembocar en un suceso accidental.
La técnica consiste en un proceso deductivo basado en las leyes del Álgebra de Boole, que
permite determinar la expresión de sucesos complejos estudiados en función de los fallos
básicos de los elementos que intervienen en él.

13. Método análisis cualitativo mediante árbol de
fallos (AAF/FTA)
Cada uno de estos aspectos se representa gráficamente durante la elaboración del árbol
mediante diferentes símbolos que representan los tipos de sucesos, las puertas lógicas y las
transferencias o desarrollos posteriores del árbol.
Un ejemplo de árbol de fallos es el siguiente Los símbolos representan tanto sucesos,
puertas lógicas y transferencias. Los más
importantes son los siguiente

14. Método análisis cualitativo mediante árbol de
fallos (AAF/FTA)
Con esta simbología, el árbol de fallos se va desarrollando, partiendo como se ha
comentado de un suceso no deseado o accidental que ocupa la cúspide del árbol. A
partir de este suceso, se van estableciendo de forma sistemática todas las causas
inmediatas que contribuyen a su ocurrencia definiendo así los sucesos intermedios
unidos mediante las puertas lógicas.
Es una metodología que se puede aplicar a sucesos relativamente complejos para los
cuales intervienen muchos elementos y que se pueden descomponer en sucesos más
sencillos. Requiere de uno o dos analistas con amplia experiencia y conocimiento del
sistema a analizar, frecuentes consultas a técnicos, operadores y personal
experimentado en el funcionamiento del sistema y la documentación necesaria consiste
en diagramas de flujos, instrumentación, tuberías, junto con procedimientos de
operación/mantenimiento.

15. •
Método análisis de los modos de fallos y sus
efectos (AMFE/FMEA)
El método consiste en la elaboración de tablas o listas con los posibles fallos de componentes
individuales, los modos de fallo, la detección y los efectos de cada fallo.
Un fallo se puede identificar como una función anormal de un componente, una función fuera
del rango del componente, función prematura, etc.
Los fallos que se pueden considerar son típicamente situaciones de anormalidad tales como:
Abierto, cuando normalmente debería estar cerrado
Cerrado, cuando normalmente debería estar abierto
Marcha, cuando normalmente debería estar parado
Fugas, cuando normalmente deba ser estanco

16. •
Método análisis de los modos de fallos y sus
efectos (AMFE/FMEA)
Los efectos son el resultado de la consideración de cada uno de los fallos identificados
individualmente sobre el conjunto de los sistemas de la planta o instalación.
El método FMEA establece finalmente qué fallos individuales pueden afectar directamente o
contribuir de una forma destacada al desarrollo de accidentes de una cierta importancia en la
planta.
Fecha: Página: De:
Planta: Analista:
Sistema: Referencia:
Identificación
del elemento
Designación Modo de fallo Detección Efectos Índice de
gravedad
1 Manguera
flexible
Agujereada Visual Derrame
¿incendio?
4
Taponada-
aplastada
Visual Falta o reducción
de caudal
2
Tipo equivocado Visual (marcas) Corrosión, rotura
o contaminación
3