Manejo de materiales

MANEJO
DE
MATERIALES
Alfaro Darwin
Escuela:45
Profesor: Daniel Flores

INTRODUCCIÓN
El manejo de materiales incluye restricciones de movimiento, tiempo, lugar, cantidad y espacio. En
primer lugar, el manejo de materiales debe garantizar que las partes, materia prima, materiales en
proceso, productos terminados y materiales sean desplazados periódicamente de un lugar a otro.
En segundo, puesto que cada operación requiere de materiales y productos en un momento
determinado, debe garantizar que ningún proceso de producción o individuo sea entorpecido por
el arribo temprano o tardío de materiales. En tercero, el manejo de materiales debe garantizar que
éstos sean entregados en el lugar correcto.

El manejo o movimiento de material es un sistema o combinación de métodos, instalaciones,
mano de obra y equipamiento para transporte, embalaje y almacenaje para corresponder a
objetivos específicos.
El manejo de material no se limita solo al movimiento, si no al embalaje, manipulación,
transporte, ubicación y almacenaje teniendo en cuenta el tiempo y el espacio disponibles. Se
debe poseer de un buen apoyo logístico y conocer todos los instrumentos y maquinarias
precisas para el desempeño de estas funciones.
Manejo De Materiales

Te presentamos los 10 principios básicos del manejo de materiales para
reducir costos y aumentar la productividad de la planta industrial
desarrollados por Material Handling Institute:
Principios Del Manejo De Materiales
Principio de Planeación: El manejo de materiales debe tener definidas las necesidades, tener
claro los objetivos los objetivos y las especificaciones funcionales de los métodos propuestos.

Principio de Estandarización: Métodos, equipos, controles y software deben estandarizarse
dentro de los límites que logran los objetivos globales de desempeño sin sacrificar la
flexibilidad, modularidad y producción.
Principio de Trabajo: El trabajo de manejo de materiales debe minimizarse sin sacrificar la
productividad o el nivel requerido de la operación.

Principio de Automatización: Las operaciones de manejo de materiales deben automatizarse
cuando sea posible con el fin de mejorar la eficiencia operativa, incrementar las respuestas,
mejorar la consistencia y predictibilidad, y disminuir los costos operativos.
Principio de Carga Unitaria: Las cargas unitarias deben ser del tamaño adecuado y
configurarse de acuerdo a que logren un flujo de material y los objetivos de inventarios en cada
etapa de la cadena de proveedores.

Principio de Utilización Del Espacio: Debe hacerse uso efectivo y eficiente del espacio disponible.
Principio del Sistema: Las actividades de movimiento y almacenaje de materiales deben ser
integradas por completo para formar un sistema operativo que abarca recepción, inspección,
almacenamiento, producción, ensamble, empaque, unificación, selección de órdenes, envíos,
transporte y manejode reclamaciones.

Principio Ambiental: El impacto ambiental y el consumo de energía deben ser criterios
considerados en el momento de seleccionar equipos para el manejo de materiales.
Principio Del Costo Del Ciclo de la Vida: Desarrollar un análisis económico exhaustivo donde se
tenga en cuenta todo el ciclo de la vida de los sistemas de manejode materiales.
Principio de Ergonomía: Deben reconocerse las capacidades y las limitaciones humanas para
asegurar operaciones seguras y efectivas

Dentro de Cualquier organización es indispensable el equipo de manejo de materiales existe una
gran variedad de equipos para el manejo cada uno cumpliendo con diferentes lineamientos
para la variedadde materiales que se desean manejar.
Equipos Para el Manejo de Materiales
El manejo de materiales es el arte y la ciencia de mover, guardar proteger controlael material.

Transportador de Rodillo: Es un tipo muy popular de banda para el manejo de materiales
puede ser eléctrico o no.

Transportador de Banda: Las bandas transportadoras se emplean cuando se mueve material
con frecuencia entre puntos

Transportador Grúas Fijas: Estas se colocan mediante un pie que permanece sostenido en el
sueloo tan bien mediante un soporte anclado a la pared estas anclas deben de ser firmes.

Transportador Grúas Puente: La combinación de una grúa de puente y un torno elevador
proporciona opciones tridimensionales a un departamento. La grúa puede ser de
desplazamiento superior fijo o colgante.

Transportador Montacargas y Carretillas Manuales: El montacargas o la carretilla manual
están entre los tipos más sencillos y baratos de equipo para el manejo de materiales para
cargas pequeñas y distancias cortas.

Transportador Patín para Tarimas o Pallets: Se utilizan con el fin de elevar maniobrar y
transportar distancias cortas una carga de tarima de material puede ser manual o eléctrico
Equipos para el Manejo de Materiales

Estanterías Convencionales: Uno de los tipos de estanterías para almacén más común son las
estanterías convencionales que se definen por tener varios niveles y separación entre cada
estructura metálica para que el operario pueda almacenar y recoger los pedidos. Uno de los
mayores problemas de estas estanterías de almacenamiento es la pérdida de tiempo de un
operario cada vez que tiene que almacenar y recoger un producto, por lo que también puede
disminuir la productividad.
Estanterías y Sus Tipos

Estanterías Compactas: Los sistemas de almacenaje compacto o estanterías compactas
consisten en la formación de bloques de mercancías, principalmente con productos
homogéneos y de baja o media rotación. La propia estantería forma calles interiores donde se
introducen los equipos de manutención, como vehículos carretillas o elevadores. La principal
ventaja de las estanterías compactas es que consiguen doblar la capacidad de
almacenamiento, aunque ocupan mucho más que los almacenes verticales automáticos
Modula.

Estanterías Dinámicas y Push-Back: Cada una de estos tipos de estanterías se diferencian por
el tipo de criterio que se usa. Las estanterías dinámicas (FIFO) se basan en que la primera
mercancía en entrar, es la primera en salir. Mientras que las estanterías push-back (LIFO) se
almacenan y recogen desde el mismo extremo de la estantería. Las desventajas de este sistema
radican en la limitación de las medidas de las unidades de carga y el número limitado de
referencias a almacenar, condición esencial para la eficiencia de este tipo de sistemas.

Estanterías Cantiléver: El tipo de estantería logística cantilever es muy apto para productos
voluminosos y se precisa de un pasillo para acceder a los estantes.

Estanterías Automáticas con Modula Almacenes Automáticos: Una de las mejores alternativas
para los tipos de estanterías convencionales son los sistemas de almacenaje vertical
automatizado, que responden con eficiencia a las exigencias modernas de almacenamiento y
gestión del stock en el almacén.

Pallet, palet, paleta o palé son varios los términos para referirse a este soporte o plataforma de
tablas para apilar la carga. Los palets son armazones rígidos sobre los que se coloca la
mercancía distribuida de forma homogénea en altura y superficie que abarcará sobre el pallet.
Los pallets, y en consecuencia la carga, serán transportados de un lado a otro del rack o la
bodega mediante gruas horquilla o transpaletas.
Pallets y su Clasificación

Tipos de Pallet: Existen diferentes clases de pallets, dependiendo de su tamaño, su
composición, etc. Veamos cuáles son los principales pallets existentes y cuáles son sus
características.
Pallets Según sus Dimensiones:
Europaleta: Se trata de un soporte cuyas medidas son de 1200x800 mm. Es actualmente el más
extendido en Europa. Este tipo de pallet está regulado por EPAL (European Pallet Asociación,
Asociación Europea de Palés) que según indica en su web, “alrededor de 500 millones están
actualmente en circulación”

Y es que, las medidas de la europaleta vienen determinadas por el ancho de los vagones,
contenedores y cajas de camiones, que son habitualmente de 2400 mm, lo que permite
colocarlos de forma que aprovechen totalmente el espacio de carga.

Principales Características:
Medidas: longitud 800 mm, ancho 1200 mm.
Materiales: 11 tablas de madera, 9 tacos, 78 clavos.
Peso aproximado: 25 kg.
Carga de trabajo segura en movimiento: 1500 kg.
Carga estática: al apilar pallets cargados en una superficie sólida y uniforme, el palé más
inferior no debe exceder una carga de más de 5500 kg.
Contienen varias marcas para su identificación, como el número de licencia o el método de
tratamiento. No obstante, la más visible es la de las siglas EPAL.

Pallet Americano: Las dimensiones del pallet americano son de 1200x1000 mm y está muy
extendido en la logística americana y japonesa. También se le denomina palé universal o
isopallet.de las siglas EPAL.
Principales características:
Medidas: longitud 1000 mm, ancho 1200 mm.
Peso aproximado: 25 kg.
Carga de trabajo segura en movimiento: 1500 kg
Carga estática: no exceder los 6000 kg en una superficie lisa sólida y segura.

Pallets Según el Número de Entradas: Las entradas se refieren al número de lados por donde
la grúa horquilla elevadora introduce la horquilla para poder desplazar la carga.
De 4 entradas: la grúa horquilla o el medio mecánico para transportar el pallet puede acceder
al palé por cualquier lado tantodel ancho como del largo.

Pallets Según el Número de Entradas: Las entradas se refieren al número de lados por donde
la grua horquilla elevadora introduce la horquilla para poder desplazar la carga.
De 2 entradas: sólo se puede acceder al pallet por 2 lados entre sí enfrentados. Estos palés
tienen menos movilidad que los de 4 entradas por el simple hecho de ser menos accesibles.

Pallets Según su Material de Fabricación:
Pallet de Madera: Los pallets compuestos de madera son los más demandados, alcanzando
una cuota de mercado del 90 o 95%.
Ventajas: Se trata de pallets con precios competitivos en relación con su resistencia, fiabilidad y
la capacidad para ser reparados, lo que alarga su ciclo de vida. A su favor se puede también
destacar su facilidad de reciclaje.
Desventajas: Daños en la estructura del pallet si la madera es fuertemente golpeada o la
dificultad para su limpieza y desinfección.

Pallet de Plástico: Se trata de una opción que va ganando terreno poco a poco frente a los
pallets de madera.
Ventajas: Más fáciles de limpiar y desinfectar que los pallets de madera. Son más ligeros
porque pesan menos y tienen una durabilidad incluso mayor respecto a los de madera porque
los golpes causan menor impacto en el pallet. También son 100%reciclables.

Desventajas: Son más sensibles a la deformación ante cargas excesivas y son más caros que los
de madera. Además, es importante conocer bien de qué material exacto están hechos porque
en función del tipo de plástico.
la resistencia y la durabilidad variarán sensiblemente. Por otro lado, si el pallet sufre algún
daño sustancial, la pieza debe ser sustituida sin posibilidad de reparación.

Pallet de Metal: Los más resistentes y también los más pesados, habitualmente de acero o
aluminio. Mayoritariamente utilizados en el sector metalúrgico.
Ventajas: Fáciles de limpiar y desinfectar y además, los pallets de metal son de larga vida útil
debido a su solidez y fortaleza frente a impactos. Asimismo, soportan cargas muy pesadas.
Desventajas: Su peso es superior al de palets hechos con otros materiales lo cual aumenta el
coste de transporte.

Pallets De Madera Pallets De Metal
Pallets De Plástico

Europa: Se utiliza el europalécon medidas de 1200 x 800 mm y el universal o americano
de 1200 x 1000 mm indistintamente. Aunque el segundo es más utilizado, el primero está
imponiéndose cada vez más.
América: En América del norte, sobre todoen EEUUy Canadá, se utiliza el palé universal
con medidas de 1200 x 1000 mm. Mide 48 x 40 pulgadas y puede ser convertido en palets
de cuatro entradas gracias a puentes. En América del sur existen los llamados palets
bananeros, con medidas similares al palé universal.

Asia: Uso del palé universal de 1200 x 1000 mm de forma generalizada.
África: Uso del paléuniversal de 1200 x 1000 mmde forma generalizada.

Configuración De Los Pallets
Dominar la optimización de la carga de pallets también significa determinar cuál es la
configuración de pallet ideal para sus necesidades. Los datos de configuración de pallet
consisten en el tipo y el tamaño del pallet que usará, el patrón de apilamiento y la rotación
de capas que elegirá, el tipo de empaque del producto cajas o bolsas y, finalmente, la
cantidad de elementos por fila y por pallet. Sin importar la variable que elija para cada
componente, la clave es que seaconstante en toda la línea.

Cape Pack es una suite de software modular para configuración de palets, que les ayuda a
determinar el mejor tamaño de producto, cantidad de cajas, tamaño de caja y carga de
palet
Muchas empresas del mundo utilizan el software de palatización Cape Pack de Esko, para
reducir su huella ecológica.
Cómo Funciona?
La calculadora de configuración Cape Pack Pallet es fácil de usar La entrada de datos es
un proceso sencillo y unos gráficos potentes muestran la adecuación de su producto en el
palet.

Cape Pack les Ayuda:
Diseñar el óptimo tamaño del producto
Evaluar tamaños de caja alternativos
Maximizar la carga de palet, con la configuración optimizada del palet
Crear una cadena de suministro sostenible para packaging
Mejoren la utilización de espacio
Reducir los costes de transporte
Reducir su huella de carbono
Reducir la cantidad de camiones por la calle

Configuración Eficaz del Palet:
El módulo Cape Pack Pallet es un programa sencillo y práctico para resolver los
problemas de carga de palets. Usen esta calculadora de la configuración de palets, y a los
pocos segundos de introducir sus datos podrán ver en pantalla sus diagramas e informes,
así resultafácil encontrar la estructura de palet adecuada.

Parte de Cape Pack:
El módulo Pallet forma parte de Cape Pack. Utilizando el software Cape Pack, una de las
mayores empresas del mundo de comida pre-envasada ha optimizado su estructura de
packaging y palets.
Los resultados hablan por sí mismo:
Su nuevo y mejorado packagingutiliza un 78% menos de material por peso
Utiliza un 66% menos de ondulado, o sea 778 árboles menos (114 toneladas) por cada
1.000 palets de producto

El nuevo diseño ahorra 933 millones de unidades BTUde energía por cada 1.000 palets
Ahorra 184.943 lbs (83.888,73 kg) de CO2 por cada 1.000 palets
Ahorra 465.281 galones (1.761,28 m³) de agua residual por cada 1.000 palets
Ahorra 51.670 lbs (23.437,11 kg) de desperdicios sólidos por cada 1.000 palets
El nuevo packaging consigue una reducción del 32% en emisiones por consumo de
combustible fósil & GHG comparado con el packaging anterior

Diseño de Almacenes
El diseño de almacenes debe comprender la organización y distribución del espacio en
distintas áreas operativas. En general, un almacén central debe estar formado por seis
secciones: recepción, control de calidad, adaptación de unidades de carga,
almacenamiento, preparación de pedidos y despachos.
Estas seis secciones o departamentos pueden agruparse, normalmente, en tres zonas,
como son la de recepción, la de almacenamiento y la de despachos, que se explican a
continuación.

¿En qué se diferencia un almacén de un Centro de distribución?
ALMACENES
Función principal: Gestiona el almacenaje y manipulación del inventario
Ciclo de Pedido: Meses, semanas
Actividades de Valor Añadido: Puntuales
Expediciones: Bajo demanda del cliente
Rotación del Inventario: 3, 6,12
Costo Driver” Principal: Espacio e instalaciones

¿En qué se diferencia un almacén de un Centro de distribución?
CENTRO DE DISTRIBUCIÓN
Función principal: Gestiona el flujode los materiales
Ciclo de Pedido: Días, Horas.
Actividades de Valor Añadido: Forman parteintrínseca del proceso
Expediciones: Envio
Rotación del Inventario: 24, 48, 96, 120
Costo Driver” Principal: Mano de obra

Zona de Recepción: Esta área engloba la recepción de mercancías, el control de calidad y,
si así se requiere por la naturaleza del producto o la mercancía, la adaptación de unidades
de carga. La zona de recepción debe quedar contigua a los muelles de descarga y debe
tener las dimensiones adecuadas para gestionar todas las mercancías que puedan llegar al
almacén en una jornada completa de trabajo normal. A ser posible, es conveniente
habilitar un área adicional que sea lo suficientemente amplia para poder asumir los
posibles incrementos en la recepción que no se hayan programado previamente.

Zona de Almacenamiento: El diseño del área de almacenamiento dependerá de si se va a
llevar a cabo una preparación de pedidos en la instalación y si esta se va a realizar en las
estanterías. En una bodega central esta área puede estar formada por una o varias
secciones. Como el objetivo de este manual es facilitar la mayor información posible acerca
de las diferentes posibilidades, podríamos poner como ejemplo, una instalación que recibe
diversos tipos de productos, en diferentes cantidades, con índices de rotación dispares y
con necesidades de alojamiento complejas.

Zona de Almacenamiento: El diseño del área de almacenamiento dependerá de si se va a
llevar a cabo una preparación de pedidos en la instalación y si esta se va a realizar en las
estanterías. En una bodega central esta área puede estar formada por una o varias
secciones. Como el objetivo de este manual es facilitar la mayor información posible acerca
de las diferentes posibilidades, podríamos poner como ejemplo, una instalación que recibe
diversos tipos de productos, en diferentes cantidades, con índices de rotación dispares y
con necesidades de alojamiento complejas. un estudio de los índices de rotación de los
productos, clasificándolos en tres categorías: baja, media y alta rotación.

Una vez definidos los productos, sus volúmenes y sus rotaciones correspondientes, se
procede a su ubicación dentro del almacén, para lo que se tienen en cuenta tres
consideraciones:
 En primer lugar, las mercancías de baja rotación son, por regla general, las que se
consumen en pequeñas cantidades, por lo que suelen necesitar de un reducido
volumen de almacenamiento.
 En segundo lugar, de las referencias de rotación media se suelen hacer pedidos
habitualmente y con unas cantidades moderadas (es decir, que se solicitan en tandas
medias .

habituales). Por ello, necesitan una rapidez de salida ni muy rápida, ni muy lenta y
requieren una buena accesibilidad.
 Por último, las mercancías de alta rotación se suelen solicitar un gran número de veces
y con una excesiva demanda (por lo que la situación suele ser de tandas medias y altas
pero muy frecuentes). En productos de alta rotación, lo más importante es disponer de
una gran accesibilidad y una alta velocidad de extracción. Así pues, en un almacén
central de estas características se podrían instalar:

Una zona de almacenamiento en bloque o mediante un sistema de compactación,
destinada a los productos de alta rotación en los que prima más el volumen que la
accesibilidad o la velocidad de extracción. En función de la cantidad de producto y de la
capacidad disponible, se puede recurrir a una configuración en bloques o a cualquier otro
de los sistemas de almacenamiento por compactación.
Una zona con estanterías que, en función de la cantidad de productos de alta rotación que
existan, puede ser de almacenamiento puro (sólo se ubica la carga) o mixto, con
estanterías de picking incorporadas.

Zona de Despachos: En esta área se agrupan tanto los departamentos de preparación de
pedidos ya se lleven estos a cabo sobre el sueloo en estanterías, como los de despacho.
En esta zona se debe efectuar la preparación y, si procede, el empaque, de los pedidos del
resto de las bodegas de la cadena. Para ello debe contar con los medios adecuados y no se
debe escatimar en ellos bajo ningún concepto, ya que esta es la parte de la bodega que más
influye en su imagen exterior y su prestigio. Si la preparación de pedidos previa es
efectuada en las estanterías, el trabajo de esta zona se simplifica considerablemente.

Distribución Interna del Almacén
Zona de Recepción:
 Área de control de calidad
 Área de clasificación
 Área de adaptación
Zona de Almacenamiento
 Zona de baja rotación
 Zona de alta rotación
 Zona de productos especiales
 Zona de selección y recogida de
mercancías
 Zona de reposición de existencias
Zona de Preparación de Pedidos:
 Zonas integradas: Picking en estanterías.
 Zonas de separación: Picking manual.

Zona de Expedición o Despacho:
 Área de consolidación
 Área de embalajes
 Área de control de salidas
Zonas Auxiliares:
 Área de devoluciones
 Área de envases o embalajes
 Área de materiales obsoletos
 Área de oficinas o administración
 Área de servicio

Distribución Para un FlujoEn «U»

Gestión de Inventarios
¿Qué es la Gestión de Inventarios?
La gestión de inventarios se incluye dentro de la rama de la contabilidad de costes y se
define como la administración adecuada del registro, compra y salida de inventario
dentro de la empresa.
Una empresa suele mantener un número mínimo de stock para hacer frente a aumentos
de demanda, de la misma forma que también tiene que disponer del material necesario
para continuar con la producción y que no se produzca ninguna pausa en la actividad.

Tipos De Inventarios:
Pueden existir distintos tipos de inventarios como de materias primas, productos
terminados, entre otros.
Para la gestión de inventarios se suelen utilizar dos métodos:
 Sistema ABC
 Cantidad económica de pedido
 La localización en la empresa, como puede ser, inventario de planta o tránsito.
 La función.

Beneficios de la Gestión Eficaz de Inventarios:
El proceso de gestión de inventarios, además de ayudar a los negocios a mantenerse
organizados de cara a una mejor gestión para el cliente y para la propia empresa, la
gestión puede propiciar a:
A la continuación del negocio para que sea rentable, Reducir los costes derivados de la
provisión, Utilizar economías de escala, Proyectar las ventas, Un mayor control del
negocio, Mejorar el flujode efectivode la empresa, Detectar mercancías estancadas
Controlar las entradas, salidas y ubicación de las mercancías.

Indicadores para la Gestión de Inventarios
Un indicador es una cualidad, dato o información de mucha relevancia que servirá para realizar la
medición de un hecho, como por ejemplo un indicador económico, educativo o, como en nuestro
puntoa tratar, los indicadores de gestión de inventarios.
En todo caso, la medición tiene objetivos muy concretos, como visualizar en detalle cómo es el
comportamiento del hecho que estamos midiendo, cuál será su evolución o cómo reparar fallos,
entre otros.

Principales Indicadores de Gestión de Inventarios:
Ratio de existencias: Un dato relevante en la medición de gestión de inventarios es determinar el
ratio de existencias de mercancías con relación al tamaño de la empresa. Para tomar decisiones
importantes, en ocasiones hay que partir de esta información para identificar el nivel de
mercancías con que cuenta la empresa para las ventas futuras, si es suficiente y si llega a ajustarse
a la demanda de productos.

Demanda de Inventario
Este indicador da cuenta del nivel de consumo del producto en un punto de venta. Esto quiere
decir que si por ejemplo, la demanda de una chocolatada es de 20 unidades diarias, indica que en
una semana deberían venderse 140 (cálculo del número de días de la semana multiplicado por el
número de unidades diarias).
Se diferencia de la venta por el hecho de ser una estimación que intenta predecir el futuro cercano,
a fin de planificar el volumen de inventario requerido y así evitar que se produzcan quiebres.

Rotación de Inventario:
Este indicador de rendimiento refleja el número de veces que un inventario promedio de un
determinado producto es vendido anualmente, permitiendo conocer con que velocidad puede
venderse.
El método para medir la rotación del inventario consiste en determinar si baja o no, en caso de que
este valor caiga en escala de 10 a 6, querrá decir que la mercancía ha disminuido en su rotación, lo
que significa que se está en presencia de un exceso de inventario.

Días de Inventario:
Este es otro método muy utilizado y permite determinar en cuantos días el inventario se agotará,
produciendo un quiebre de stock, para su cálculo se emplea la siguiente fórmula:
Resulta muy importante el poder estimar con la mayor exactitud posible el grado de demanda
para así lograr una mejor predicción de días de inventario, ya que se corre el riesgo de que pierda
exactitud si se aplica en fechas de ventas variables, tales como, navidad o vacaciones.

Pérdidas de Inventario:
Este indicador da cuenta de las pérdidas monetarias que sufre la empresa como consecuencia de
extravíos en el inventario que pueden ir desde productos robados, dañados o vencidos. Para
realizar su estimación puede compararse el inventario real vs. el inventario esperado.
También puede compararse la demanda esperada de inventario con la venta real. Y en caso de que
la diferencia sea grande entonces es posible que el inventario ya no exista a pesar de que en los
registros aparenten estar presentes.

Ratio de Devoluciones:
Este es uno de los indicadores de rendimiento más importantes para la correcta gestión del
inventario. Se calcula partiendo el número de envíos que realizamos y cruzándolos con las
devoluciones que recibimos. De esta manera, podemos identificar los problemas que pueden
resultar durante la preparación de los pedidos.
También es muy importante hacer un seguimiento para conocer las causas de las devoluciones y
dónde reside el problema.

Fuera de Stock:
Es muy importante mantener un control de gestión de inventarios sobre la cantidad de veces que
sufrimos un fuera de stock en tu empresa, ya que esto denotará la relación existente entre la
demanda que tenemos y cuánta cantidad de producto tienes que tener en un determinado
momento.
No obstante, un excedente de stock es tan perjudicial como no contar con un stock de seguridad,
ya que las consecuencias que puede ocasionar una rotura de stock son mayores de lo que solemos
creer.

Análisis de Casos de Aplicación
El análisis de casos es una actividad eminentemente práctica que obliga a la aplicación de los
conocimientos teóricos relacionados con una situación hipotética. Así mismo permite el desarrollo
de algunas de las principales habilidades demandadas por el entorno laboral actual.
Objetivo
Poner en práctica los conocimientos teóricos mediante el análisis de casos reales o simulados.

Definiciones Básicas:
Se le llama actor a toda entidad externa al sistema que guarda una relación con este y que le
demanda una funcionalidad. Esto incluye a los operadores humanos pero también incluye a todos
los sistemas externos, además de entidades abstractas, como el tiempo.
En el caso de los seres humanos se pueden ver a los actores como definiciones de rol por lo que un
mismo individuo puede corresponder a uno o más Actores. Suele suceder sin embargo, que es el
sistema quien va a tener interés en el tiempo.

Tipos de Relaciones:
Comunica Relación (asociación) entre un actor y un caso de uso que denota la participación del
actor en dicho caso de uso.
Usa nclude en la nueva versión de UML): Relación de dependencia entre dos casos de uso que
denota la inclusión del comportamiento de un escenario en otro.
Generalización (sin estereotipo) (En UML 1.3) Indica que un caso de uso es una variante de otro. El
caso de uso especializado puede variar cualquier aspecto del caso de uso base..

ID
Nombre
Referencias Cruzadas
Creado Por
Ultima Actualización Por
Fecha De Creación
Fecha De Última
Actualización
Actores
Pasos para la Definición de un Caso de Uso:
Descripción
Trigger
Pre-Condición
Post-Condición
Flujo Normal
Flujos Alternativos
Includes
Frecuencia de Uso
Reglas de Negocio

CONCLUSIÓN
El manejo o movimiento de materiales, es un sistema o combinación de métodos, instalaciones,
mano de obra y equipamiento para transporte, embalaje y almacenaje para corresponder al
objetico especifico.
El manejo de material no se limita solo al movimiento, si no al embalaje ,manipulación, transporte,
ubicación, y almacenamiento teniendo en cuenta el tiempo y el espacio disponible. Se debe poseer
buen apoyo logístico y conocer todos los instrumentos y maquinaria precisa para el desempeño de
estas actividades.

BIBLIOGRAFÍA
https://es.wikipedia.org/wiki/Manejo_de_material#:~:text=El%20manejo%20o%20movimiento%20de,4).
https://es.wikipedia.org/wiki/Manejo_de_material
https://www.mecalux.com.co/manual-almacenaje/diseno-de-
almacenes#:~:text=El%20dise%C3%B1o%20de%20almacenes%20debe,preparaci%C3%B3n%20de%20pedid
os%20y%20despachos.

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