Este documento proporciona información sobre el Toyotismo, un sistema de producción y gestión desarrollado por la empresa automotriz Toyota. El Toyotismo surgió después de la Segunda Guerra Mundial en Japón y se caracteriza por la automatización, la producción Justo a Tiempo, el trabajo en equipo, la flexibilidad laboral, la subcontratación y la gestión participativa. El objetivo es mejorar la eficiencia eliminando errores, demoras, averías y existencias excedentes en el proceso de producción.

1. UNIDAD 1:
TOYOTISMO
MATERIA:
SISTEMAS DE MANUFACTURA
FACILITADOR:
M.C. RAUL LEONEL GUZMAN SAMPAYO
ING.JOSE GUADALUPE BASILIO
PRESENTA:
HERNANDEZ DEL ANGEL MARISOL
ESPECIALIDAD:
INGENIERIA INDUSTRIAL
PERIODO:
AGOSTO-DICIEMBRE 2014

2. Es un sistema integral de producción y gestión
surgido en la empresa automotriz japonesa del
mismo nombre.
El método toyotista surgió en Japón, hacia fines de
la Segunda Guerra Mundial.
Tiene su origen en la industria textil y en particular
en la creación de un telar automático, cuyo objetivo
es mejorar la vida de los operarios liberándolos de
las tareas repetitivas.
Fundó una empresa textil en Nagoya, Japón, que
con el tiempo se convirtió en Toyota Motor Company.

3. El toyotismo corresponde a una relación en el entorno
de la producción industrial que fue pilar importante en
el sistema de procedimiento industrial japonés y
coreano, y que después de la crisis del petróleo de 1973
comenzó a desplazar al fordismo como modelo
referencial en la producción en cadena. Se destaca de
su antecesor básicamente en su idea de trabajo
flexible, aumento de la productividad a través de la
gestión y organización (just in time) y el trabajo
combinado que supera a la mecanización e
individualización del trabajador, elemento
característico del proceso de la cadena fordista.

4.  La automatización
 El justo a tiempo
 El trabajo en cuadrilla, "management-by-stress
(gestionar por estímulos)
 La flexibilidad del trabajador
 La subcontratación
 La gestión participativa

5. Se produce a partir de los pedidos hechos a la fábrica
(demanda), que ponen en marcha la producción.
La eficacia del método japonés está dado por los
llamados “cinco ceros”: cero error, cero avería (rotura de
una máquina), cero demora, cero papel (disminución de
la burocracia de supervisión y planeamiento) y cero
existencias (significa no inmovilizar capital en stock y
depósito, es decir, sólo producir lo que ya está vendido,
no almacenar ni producir en serie como en el fordismo).
La fabricación de productos muy diferenciados y
variados en bajas cantidades. (No como el fordismo, que
producía masivamente un solo producto).
Un modelo de fábrica mínima, con un personal reducido
y flexible.
Un trabajador multifuncional que maneje
simultáneamente varias máquinas diferentes.

7. El sistema de "Justo-a-tiempo" y la autonomización,
o "automatización con un toque humano"

8. Cero error
Cero papel
Cero demora
Cero avería
Cero existencia

9. Intensificación y explotación en el trabajo
Dependencia de los trabajadores

10.  Línea de montaje flexible.
 automatización.
 Industria automotriz.