aplicacions del sistema HACCP a la industria Carnica

1. APLICACIÓN DEL SISTEMA
ARICPC-HACCP
A L A INDUSTRIA CÁRNICA
E M I L I A M O N S E R R AT H C O N T R E R A S F E R N Á N D E Z
C A R N E : 2 0 2 1 4 6 9 8 9
U N I V E R S I D A D D E S A N C A R L O S D E G U AT E M A L A
T É C N I C O E N P R O C E S A M I E N T O D E A L I M E N T O S
T E C N O L O G Í A D E A L I M E N T O S I I I

2. • HACCP son las siglas de Hazard Analysis and Critical Control Points. En
español ARICPC Análisis de Riesgos e Identificación y Control de Puntos
Criticos el uso de estos sistemas dan garantía de la inocuidad y
seguridad de los alimentos por medio en medidas preventivas a lo largo
de la cadena de produccion
• Fue desarrollado a principios de los 60´s es USA por Pillsburry Company
en colaboración de la NASA y US Army Natick Laboratories.
• Su principal objetivo era producir alimentos para astronautas 100%
seguros en cuanto a bacterias y virus patogeno, toxinas, peligros físicos
y químicos.
• El sistema HACCP establece las bases para tener un programa de control
de calidad efectivo para todo tipo de alimentos, cada tipo de empresa o
producto alimentario lo implementa en la forma que lo necesita, y este
tambien puede ayudar a asegurar la calidad homogénea y mejores
rendimientos

3. • Para que el plan HACCP que se implemente en la empresa sea eficaz se
debe tener y considerar aspectos como BPM, condiciones de salubridad,
correcto uso de los equipos, mantenimientos de los equipos, sistema de
limpieza y desinfección eficaz, personal calificado y motivado como
capacitaciones constantes.
• Al implementar un sistema de control microbiológico de los alimentos
basado en HACCP se deben observar los siguientes puntos:
• · Reexaminar el fundamento de los sistemas de inocuidad de los alimentos y de
control de la calidad.
• · Establecer una separación entre los controles relativos a la inocuidad de los alimentos
y los sistemas generales de control de la calidad, capacitando a los empleados en los
principios y funcionamiento del sistema y educándolos para distinguir los controles
relativos a la inocuidad de los alimentos de los factores de calidad;
• · Someter los registros relacionados con el ARICPCHACCP al control de la
administración y al examen público.

4. PROPIEDADES DE LA CARNE Y
PRODUCTOS CÁRNICOS
• Para diseñar un plan HACCP para una empresa de cárnicos se debe tomar en cuenta la
microbiología de los cárnicos, los factores por los que se ven afectados.
• Desde el matadero, de deben considerar todos las factores de seguridad, limpieza e
higiene en los animales sacrificados, equipamiento utilizado, utensilios, equipo de aire y
almacenamiento
• La contaminación es inevitable, pero pueden reducirse. Por medio de medidas higiénicas
que eviten la difusión microbiana.
• La carne puede ser procesada para aumentar su conservación, puede ser empacada,
refrigerada y congelada, lo cual no afectan sus características sensoriales. Tambien puede
pasar por el proceso de salazón, curado, o tratamientos térmicos, pero debe considerarse
los microorganismos que afectan a esos tipos de carne.
• Los tratamientos térmicos en productos cocidos, o la maduración de estos embutidos,
llegan a destruir varios patógenos o impiden el crecimiento de estos.

5. DESARROLLO DE UN PROGRAMA
ARICPC-HACCP
1. SELECCIÓN DEL
EQUIPO
• Reunir al equipo multidiciplinar,
con conocimientos de las
operaciones y responsabilidad
de diferentes áreas.
• Se puede incluir expertos
externos, en áreas de
microbiología de alimentos y
sanitaria,
2. DESCRIPCION DEL PRODUCTO
FINALY EMPLEO FINAL POR LOS
CONSUMIDORES
• En la descripcion incluir:
• Formulación
• Forma de distribución
• Posibilidad de modificación en
las condiciones de
almacenamiento durante su
distribución y venta
• Forma de preparación y
consumo

6. 3. PERFILADO Y VERIFICACIÓN DEL
DIAGRAMA DE FLUJO
• El diagrama de flujo
proporciona una descripción
completa de todos los pasos, es
decir, manipulaciones,
operaciones y tratamientos que
incluye el proceso de obtención
de un determinado producto,
desde la materia prima (el
animal vivo) hasta el artículo
final. El equipo tiene que
verificar que el diagrama de
flujo sea completo y correcto.
4. ANALISIS DE LOS PELIGROS Y
EVALUACIÓN DE LOS RIESGOS EN
CADA PASO
• Se identifican los peligros y riesgos
asociados a dichos peligros, que
pueden tener lugar en cada paso, y en
su caso, para que grupos de población
esta ese riesgo.
• Un peligro es una cualidad biológica,
quimica o física que pueden hacer que
un alimento no sea seguro para el
consumo.
• Los sistemas HACCP deben controlar
todo tipo de peligros.

7. 6. A JUSTE DE LOS LIMITES PARA
CADA PCC
5. IDENTIFICACION DE LOS PCS Y
PCCS
• Un PC es un punto de control menor,
cuya perdida de control no da lugar a
un riesgo inaceptable.
• Un PCC es un punto, procedimiento,
fase o etapa de las operaciones sobre
el cual se ejerce un control y mediante
el cual se controla y prevé, reduce o
minimiza la probabilidad de que se
presente un riesgo.
• En cada PCC deben fijarse las
especificaciones para cumplir su
control. Deben ser específicos,
cuantitativos, apoyados en datos
científicos y literatura y dan una
respuesta si/no.
• Se ponen limites a parámetros como la
temperatura, tiempo, concentraciones
etc.

8. 7.MONITORIZACION PARA CADA
PCC
• Es una serie planeada de
observaciones cuyo fin es evaluar el
PCC.
• Los parámetros que se deben observar
deben situarse en los limites fijados.
• Se buscan métodos rápidos para
comprobar que los limites de los
parámetros son correctos.
8. MEDIDAS CORRECTORAS PARA
CADA PCC
• continuación se puede ajustar
rápidamente el proceso, si un PCC no
cumple los límites propuestos, según
las medidas correctoras formuladas. Es
muy importante detallar las acciones a
realizar en el supuesto de pérdidas de
control del proceso.

9. 9.ARCHIVO DE DATOS Y
DOCUMENTACIÓN
• Este principio se refiere a la necesidad
de documentación de los resultados
obtenidos durante la monitorización,
los procedimientos, desviaciones,
correcciones, y verificación, incluyendo
las personas responsables de cada uno
de ellos. La documentación ha de
archivarse durante un período
apropiado de tiempo, estando
disponible para empresas auditoras,
instancias oficiales, etc
10. VERIFICACION DEL BUEN
FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA
• Como en cualquier sistema de Gestión
de calidad, el beneficio reside
realmente en el mantenimiento
continuado del ARICPC-HACCP. Por lo
tanto, debe incluir procedimientos de
verificación.
• Este paso implica el uso de
información suplementaria para
comprobar el correcto funcionamiento
del sistema ARICPC-HACCP. Se
incluyen aquí por ejemplo, los ensayos
microbiológicos y el control de
documentación.