Distribucion de la Planta.

2. Una buena distribución de la
Planta es la que proporciona
condiciones de trabajo
aceptables y permite la
operación más económica, a
la vez que mantiene las
condiciones óptimas de
seguridad y bienestar de los
trabajadores. Al diseñar la
distribución de los equipos
(lay out) se debe tomar en
cuenta lo siguiente:

3. Un buen arreglo de la planta debe
minimizar las distancias y el tiempo
requerido para mover los materiales a
través de los procesos de producción.

4. El análisis de arreglos de planta se
esfuerza por reducir a un mínimo los
peligros para la salud y en aumentar la
seguridad de los trabajadores. Puede
comprender, por ejemplo, la instalación
de ductos para eliminar polvo, rocío de
pintura, etc.

5. En ocasiones es necesario revisar un
arreglo determinado. Los costos de
una redistribución pueden disminuir si
se diseña el arreglo original teniendo
en mente la flexibilidad, que permitirá
futuras ampliaciones, ajustes, etc., con
el mínimo de perturbaciones.

6. Distribuyendo el número de máquinas
requeridas, se puede lograr el
equilibrio en el proceso de producción
y evitar cuellos de botella, acumulación
de inventarios excesivos de artículos
en proceso, pérdidas y malas
colocaciones de los productos
terminados.

7. Éstas asumen muchas formas en las
operaciones de producción. Incluyen
ruidos excesivos, polvo, vibración,
emanaciones y calor. Estas
interferencias afectan adversamente el
desempeño de los trabajadores, así
que se deben evitar en la medida de lo
posible, separando de ellas las
máquinas fuente.

8. El arreglo de la planta debe crear un
ambiente favorable para evitar
presiones o conflictos, y contribuir a
mantener la armonía de los
trabajadores, en beneficio de la
productividad.

9. Éste debe usarse en su totalidad para
elevar al máximo el rendimiento sobre
la inversión de la planta.

10. Un buen arreglo de la planta favorece
la efectiva utilización de la mano de
obra. Los trabajadores no deberán
tener excesivo tiempo ocioso o tener
que recorrer grandes distancias para
obtener herramientas, plantillas,
suministros, etc.

11. También llamada taller de empleos o distribución funcional. El enfoque más común para
desarrollar una distribución por procesos es el de arreglar los departamentos que tengan
procesos semejantes de manera tal que optimicen su colocación relativa. Todas las
operaciones de la misma naturaleza están agrupadas. Este sistema de disposición se
utiliza generalmente cuando se fabrica una amplia gama de productos que requieren la
misma maquinaria y se produce un volumen relativamente pequeño de cada producto.
Agrupa a las personas y al equipo que realizan funciones similares. Hacen trabajos
rutinarios en bajos volúmenes de producción. Por ejemplo, fábricas de hilados y tejidos,
talleres de mantenimiento e industrias de confección.
Tipos de distribución de la planta.

12. Tipos de distribución de la planta.

13. Tipos de distribución de la planta.
Llamada también distribución del taller de flujos. Popularmente denominada "Producción en
cadena". En este caso, toda la maquinaria y equipos necesarios para fabricar determinado
producto se agrupan en una misma zona y se ordenan de acuerdo con el proceso de
fabricación. Se emplea principalmente en los casos en que exista una elevada demanda de
uno ó varios productos más o menos normalizados. Agrupa a los trabajadores y al equipo de
acuerdo con la secuencia de operaciones realizadas sobre el producto. Las líneas de
ensamblajes son características de esta distribución con el uso de transportadores y equipos
automatizados para producir grandes volúmenes de relativamente pocos productos. El trabajo
es continúo y se guía por instrucciones estandarizadas. Ejemplos típicos son el embotellado
de gaseosas, el montaje de automóviles y el enlatado de conservas.

14. Tipos de distribución de la planta.

15. Tipos de distribución de la planta.
Aquí la mano de
obra, los equipos
y los materiales
acuden al sitio de
trabajo, como en
la construcción
de un barco o un
avión.

16. El método más clásico y tradicionalmente utilizado se
debe a Richard Muther (1976) quien propone, a través
del método SLP (Systematic Layout Planning) realizar
un diseño en el que se integren todos los factores que
intervienen en la producción: minimización de distancias
recorridas por los materiales, estructuración lógica de
procesos, minimización del espacio necesario,
satisfacción y seguridad de los operarios y flexibilidad
para ampliaciones o modificaciones futuras. Con base
en esta información, se generan varias soluciones
alternativas que deben ser evaluadas por métodos
multicriterio hasta seleccionar la más satisfactoria.
SLP (Systematic Lay out Planning)

17. Muther, un especialista reconocido internacionalmente
en materia de planeación de fábricas, quién ha
recopilado los distintos elementos utilizados por los
Ingenieros Industriales para preparar y sistematizar los
proyectos de distribución.
El método SLP, es una forma organizada para realizar la
planeación de una distribución y está constituida por
varios pasos, en una serie de procedimientos y símbolos
convencionales para identificar, evaluar y visualizar los
elementos y áreas involucradas de la mencionada
planeación.
SLP (Systematic Lay out Planning)

18. Esta técnica, incluyendo el método simplificado, puede
aplicarse a oficinas, laboratorios, áreas de servicio,
almacén u operaciones manufactureras y es igualmente
aplicable a mayores o menores re-adaptaciones que
existan, nuevos edificios o en el nuevo sitio de planta
planeado.
Este método utiliza una técnica poco cuantitativa al
proponer distribuciones con base en la conveniencia de
cercanía entre los departamentos. Utiliza la siguiente
simbología internacional.
SLP (Systematic Lay out Planning)

19. El método puede desarrollarse en los siguientes pasos
1) Constrúyase una matriz diagonal y anótense los datos
correspondientes al nombre del departamento y al área que ocupa.
2) Llénese cada uno de los cuadros de la matriz (diagrama de
correlación) con la letra del código de proximidades que se considere
más acorde con la necesidad de cercanía entre los departamentos.
3) Constrúyase un diagrama de hilos a partir del código de
proximidad.
4) El diagrama de hilos de hecho ya es un plano, de modo que se
puede considerar como punto de partida para proponer la
distribución.
SLP (Systematic Lay out Planning)
Letra Orden de proximidad
A Absolutamente necesaria
E Especialmente importante
I Importante
O Ordinaria o normal
U Sin importancia
X Indeseable
XX Muy indesable

20. El método puede desarrollarse en los siguientes pasos
1) Constrúyase una matriz diagonal y anótense los datos
correspondientes al nombre del departamento y al área que ocupa.
2) Llénese cada uno de los cuadros de la matriz (diagrama de
correlación) con la letra del código de proximidades que se considere
más acorde con la necesidad de cercanía entre los departamentos.
3) Constrúyase un diagrama de hilos a partir del código de
proximidad.
4) El diagrama de hilos de hecho ya es un plano, de modo que se
puede considerar como punto de partida para proponer la
distribución.
SLP (Systematic Lay out Planning)
Recepción de materiales
Almacén de MP
Armado
Fabricación
Almacén de PT
Oficinas
Sanitarios
1
2
3
4
5
6
7
20
50
85
100
60
40
15
Area m2
A
A
A
E
U
O
E
I
I
E
U
A
U
X
X
U
U
X
I
U
U

21. SLP (Systematic Lay out Planning)
Letra Orden de proximidad Valor en líneas
A Absolutamente necesaria
E Especialmente necesaria
I Importante
O Ordinaria o normal
U Sin importancia
X Indeseable
XX Muy indeseable
El método puede desarrollarse en los siguientes
pasos
1) Constrúyase una matriz diagonal y anótense los
datos correspondientes al nombre del departamento
y al área que ocupa.
2) Llénese cada uno de los cuadros de la matriz
(diagrama de correlación) con la letra del código de
proximidades que se considere más acorde con la
necesidad de cercanía entre los departamentos.
3) Constrúyase un diagrama de hilos a partir del
código de proximidad. distribución.

22. El método puede desarrollarse en los siguientes
pasos
1) Constrúyase una matriz diagonal y anótense los
datos correspondientes al nombre del departamento
y al área que ocupa.
2) Llénese cada uno de los cuadros de la matriz
(diagrama de correlación) con la letra del código de
proximidades que se considere más acorde con la
necesidad de cercanía entre los departamentos.
3) Constrúyase un diagrama de hilos a partir del
código de proximidad. distribución.
SLP (Systematic Lay out Planning)
1 2 3
456
7
1 2 3
456
7

23. El método puede desarrollarse en los siguientes pasos
1) Constrúyase una matriz diagonal y anótense los datos
correspondientes al nombre del departamento y al área que ocupa.
2) Llénese cada uno de los cuadros de la matriz (diagrama de
correlación) con la letra del código de proximidades que se considere
más acorde con la necesidad de cercanía entre los departamentos.
3) Constrúyase un diagrama de hilos a partir del código de
proximidad.
4) El diagrama de hilos de hecho ya es un plano, de modo que se
puede considerar como punto de partida para proponer la
distribución.
SLP (Systematic Lay out Planning)

24. SLP (Systematic Lay out Planning)

25. Cálculo de las Areas de la PlantaÁrea de producción: Partiendo de las características de la maquinaria,
así como del área necesaria para la operación, de las circulaciones,
los movimientos de materiales y todos los demás factores que afectan
el área de producción, se logra determinar su tamaño.
Áreas de servicios: Los servicios necesarios en una planta se dividen en
servicios primarios, agua, combustible, vapor de fuerza y de proceso
y almacenamiento y movimiento de materias primas y productos; y
servicios secundarios constituidos por servicios de mantenimiento,
servicios a edificios y calzadas, servicios a vías férreas,
protección contra incendios, sistemas de drenaje y de eliminación de
desechos de la planta, aire para la planta y seguridad.
Área de Recepción de materiales: Volumen de maniobra y frecuencia de
recepción. Tipo de material. (Líquidos, granos, material voluminoso,
etc.). Forma de recepción o embarque. (Cuando se recibe o embarca se
debe de pesar o no el producto, etc).

26. Cálculo de las Areas de la Planta
Bodegas: Determinar un área tal que permanezca en bodega una cantidad
establecida con una cierta frecuencia determinada. Debe de tomarse en
cuenta la frecuencia con que el departamento de ventas recoge el
producto terminado y/o la frecuencia con que los proveedores llevan
materia prima a la planta. Por ejemplo si solo recoge en la mañana y
se trabaja las 24 horas en tres turnos el área deberá tener capacidad
para recibir lo producido en todo ese tiempo con una frecuencia
estipulada.
Área para futuras ampliaciones: Es necesario planear el área para futuros
desarrollos con el fin de evitar distribuciones caóticas.
Laboratorios de Control de calidad: El área dependerá del tipo de control que
se ejerza sobre el producto y de la cantidad de pruebas que se
realicen así como del tipo y tamaño de equipo que se empleen.

27. Cálculo de las Areas de la Planta
Sanitarios: La magnitud del área dependerá de lo que estipula el Código
del Trabajo, por ejemplo un servicio sanitario completo por cada
siete trabajadores.
Oficinas: El área la determinará la necesidad de mano de obra indirecta
y los cuadros directivos para el control de la empresa.
Mantenimiento: Dependerá de que equipos necesiten mantenimiento, con
que frecuencia, que accesorios se necesitan para dar el mantenimiento
adecuado. También de cuantas personas laborarán en esta área y que
espacio necesitan para realizar su trabajo.

28. Cálculo de las Areas de la Planta
Área de producción: Partiendo de las características de la maquinaria,
así como del área necesaria para la operación, de las circulaciones,
los movimientos de materiales y todos los demás factores que afectan
el área de producción, se logra determinar su tamaño.
Áreas de servicios: Los servicios necesarios en una planta se dividen en
servicios primarios, agua, combustible, vapor de fuerza y de proceso
y almacenamiento y movimiento de materias primas y productos; y
servicios secundarios constituidos por servicios de mantenimiento,
servicios a edificios y calzadas, servicios a vías férreas,
protección contra incendios, sistemas de drenaje y de eliminación de
desechos de la planta, aire para la planta y seguridad.
Área de Recepción de materiales: Volumen de maniobra y frecuencia de
recepción. Tipo de material. (Líquidos, granos, material voluminoso,
etc.). Forma de recepción o embarque. (Cuando se recibe o embarca se
debe de pesar o no el producto, etc).
En el plan general unitario deben señalarse
a. Posición de cada equipo industrial
b. Áreas libres
c. Recorrido de banco de tuberías
d. Equipos eléctricos incluyendo subestaciones
Preparación de los Planos Unitarios

29. Cálculo de las Areas de la Planta
Área de producción: Partiendo de las características de la maquinaria,
así como del área necesaria para la operación, de las circulaciones,
los movimientos de materiales y todos los demás factores que afectan
el área de producción, se logra determinar su tamaño.
Áreas de servicios: Los servicios necesarios en una planta se dividen en
servicios primarios, agua, combustible, vapor de fuerza y de proceso
y almacenamiento y movimiento de materias primas y productos; y
servicios secundarios constituidos por servicios de mantenimiento,
servicios a edificios y calzadas, servicios a vías férreas,
protección contra incendios, sistemas de drenaje y de eliminación de
desechos de la planta, aire para la planta y seguridad.
Área de Recepción de materiales: Volumen de maniobra y frecuencia de
recepción. Tipo de material. (Líquidos, granos, material voluminoso,
etc.). Forma de recepción o embarque. (Cuando se recibe o embarca se
debe de pesar o no el producto, etc).
En el plan general unitario deben señalarse
a. Posición de cada equipo industrial
b. Áreas libres
c. Recorrido de banco de tuberías
d. Equipos eléctricos incluyendo subestaciones
Preparación de los Planos Unitarios
a. Hacer lista de todas las piezas de equipos importantes, tales como tanques,
intercambiadores de calor, bombas y compresores. Indíquese el tamaño y peso
de cada uno.
b. Decidir que equipos se encontrarán elevados. Por lo general esta elevación
esta regida por los requerimientos de succión de las bombas. La elevación de
un equipo siempre es costosa así que se debe de justificar su implementación.
c. Determinar los procedimientos de mantenimiento de cada equipo, de modo que
se encuentren a fácil acceso.
d. No colocar las bombas a menos de tres pies de distancia. Espacios menores
dificultan su mantenimiento
e. Recordar que las cimentaciones como las zapatas a menudo exceden el área
de los equipos que soportan, por lo tanto, este tamaño extra debe ser tomado
en cuenta.
f. Tomar en cuenta los problemas de instalación de todos los equipos.

30. Cálculo de las Areas de la Planta
Área de producción: Partiendo de las características de la maquinaria,
así como del área necesaria para la operación, de las circulaciones,
los movimientos de materiales y todos los demás factores que afectan
el área de producción, se logra determinar su tamaño.
Áreas de servicios: Los servicios necesarios en una planta se dividen en
servicios primarios, agua, combustible, vapor de fuerza y de proceso
y almacenamiento y movimiento de materias primas y productos; y
servicios secundarios constituidos por servicios de mantenimiento,
servicios a edificios y calzadas, servicios a vías férreas,
protección contra incendios, sistemas de drenaje y de eliminación de
desechos de la planta, aire para la planta y seguridad.
Área de Recepción de materiales: Volumen de maniobra y frecuencia de
recepción. Tipo de material. (Líquidos, granos, material voluminoso,
etc.). Forma de recepción o embarque. (Cuando se recibe o embarca se
debe de pesar o no el producto, etc).
En el plan general unitario deben señalarse
a. Posición de cada equipo industrial
b. Áreas libres
c. Recorrido de banco de tuberías
d. Equipos eléctricos incluyendo subestaciones
Preparación de los Planos Unitarios
a. Hacer lista de todas las piezas de equipos importantes, tales como tanques,
intercambiadores de calor, bombas y compresores. Indíquese el tamaño y peso
de cada uno.
b. Decidir que equipos se encontrarán elevados. Por lo general esta elevación
esta regida por los requerimientos de succión de las bombas. La elevación de
un equipo siempre es costosa así que se debe de justificar su implementación.
c. Determinar los procedimientos de mantenimiento de cada equipo, de modo que
se encuentren a fácil acceso.
d. No colocar las bombas a menos de tres pies de distancia. Espacios menores
dificultan su mantenimiento
e. Recordar que las cimentaciones como las zapatas a menudo exceden el área
de los equipos que soportan, por lo tanto, este tamaño extra debe ser tomado
en cuenta.
f. Tomar en cuenta los problemas de instalación de todos los equipos.

33. Nuevo edificio numerado
Edificio anterior
Ampliación
Edificio demolido
Datos de entrada o de salida
Delimitaciones de partes del edifico
Paso (calzada)
Puente de banda
Puente de tubo
Edificio soterrado
Construcciones especiales
(chimenea)
Patio de tanques soterrados
Almacén de tanques no soterrados
Señalización de calles