Las 8 disciplinas (8D) son un método para resolver problemas de calidad. La compañía Hands Company formó un equipo para abordar el problema de que los envases de ungüento no estaban siendo llenados correctamente, conteniendo un 10% menos de producto. El equipo identificó que la causa raíz era la falta de capacitación del personal de mantenimiento y problemas eléctricos en la máquina. Se implementaron acciones correctivas como cursos de capacitación y monitoreo continuo para evitar que el problema se repita.

1. 8 Disciplinas

2. ¿QUÉ SON LAS 8 DISCIPLINAS?
• Originalmente desarrollado por Ford Motor Company, la metodología de las
8 D’s fue introducida en 1987 dentro del manual titulado "Team Oriented
Problem Solving" (TOPS - "Equipo Orientado Resolución de Problemas").
• El enfoque de la 8 D’s fue hacer frente a problemas y así identificar las
debilidades en los sistemas de gestión que permitieron que el problema se
presentara por primera vez.

3. ¿CÓMO UTILIZAR LAS 8D’s?
• Para poder utilizar las 8D’s lo primero que debemos hacer es que todos los
miembros del equipo conozcan cómo funcionan, en qué consisten y los
pasos necesarios para cada una de ellas.

5. 1D Formar el equipo
La empresa Hands Company dedicada a la producción de ungüentos a base de
eucalipto para el alivio de la tos formó un equipo para la revisión de problemas
relacionados con el proceso de producción, los integrantes son:
• Ingeniero de calidad
• Ingeniero de manufactura
• Ingeniero de planta

6. 2D Definir el problema
• Los envases que contienen el producto no son llenados correctamente,
puesto que no contienen la cantidad de ungüento especificada en la etiqueta,
(Aproximadamente un 10% menos).

7. 3D Aplicar y verificar las medidas de
contención preliminares
• Calibrar la maquina dispensadora del producto
• Revisar posibles fallas en la maquina “Go - no go”

8. 4D Identificar y verificar la(s) causa(s) raíz
• La persona encargada del mantenimiento de la maquina dispensadora no esta
capacitada para realizar dicha tarea.
• La maquina “Go – no go” tiene problemas eléctricos

9. Los envases no son
llenados con el
contenido
especificado
Maquinaria
Procedimiento
Personal
Mal mantenimiento
Piezas defectuosas
Instrucciones confusas
Procedimiento inadecuado de trabajo
Falta de atención
Falta de supervisión

10. 5D Definir y verificar las acciones correctivas
definitivas
• Implementar un curso de capacitación del personal.
• El personal será mas eficiente y será parte de la mejora continua.

11. 6D Implementar y monitorear acciones
correctivas permanentes
• Se continúa con el proceso monitoreando el contenido de los envases en
cada lote de 50 pieza para comprobar que la acción correctiva tuvo el efecto
deseado.

12. D7 Evitar la repetición del problema
• El personal será capacitado frecuentemente (cada tres meses)
• Revisar la maquinaria y equipo frecuentemente (cada 3 meses)

13. D8 Reconocer y felicitar al equipo
• Una vez capacitados se reconoce el esfuerzo y la atención