Core tools sesion 2

POR: MTRA. EVELYN SAMANTHA
RODRIGUEZ BAZARTE
1

Análisis del Modo y
Efecto de Falla (FMEA)

2

QFD
FASE DE ANÁLISIS
Diagrama de
relaciones
Diagrama
Causa Efecto Diagrama de
Ishikawa
Diagrama
de Árbol
Definición
Y=X1 + X2+. .Xn

CTQs = Ys Medición Y,
Operatividad X1, X2, Xn
X's
Causas
Análisis del Modo y Efecto de potenciales
Falla (AMEF)

Pruebas
de
hipótesis
Diagrama
de Flujo
del X's vitales
proceso No ¿Causa Si Causas raíz
Raíz? validadas

3

¿ Qué es el FMEA?
El Análisis de del Modo y Efectos de Falla es un grupo sistematizado
de actividades para:

 Reconocer y evaluar fallas potenciales y sus efectos.

 Identificar acciones que reduzcan o eliminen las
probabilidades de falla.

 Documentar los procesos con los hallazgos del análisis.

 Existe el estándar MIL-STD-1629, Procedure for Performing a
Failure Mode, Effects and Criticality Analysis
4

Propósitos del FMEA
 Mejorar la calidad, confiabilidad y seguridad de los
productos y procesos evaluados

 Reducir el tiempo y costo de re-desarrollo del producto

 Documenta y da seguimiento a acciones tomadas para
reducir el riesgo

 Soporta el desarrollo de planes de control robustos

5

Propósitos del FMEA
 Soporta el desarrollo de planes de verificación del
desarrollo de diseño robusto

 Apoya a priorizar y enfocarse en eliminar/reducir
problemas de proceso y producto y/o previene la
ocurrencia de problemas

 Mejora la satisfacción del cliente/consumidor

6

Tipos del FMEA
 AMEF de concepto (CFMEA)
 A nivel de sistema, subsistema y componente

 AMEF de diseño (DFMEA)

 AMEF de Proceso (PFMEA)

 AMEF de maquinaria (como aplicación del DFMEA)

7

Tipos de FMEAs
 FMEA de Diseño (AMEFD), su propósito es analizar como
afectan al sistema los modos de falla y minimizar los
efectos de falla en el sistema. Se usan antes de la
liberación de productos o servicios, para corregir las
deficiencias de diseño.

 FMEA de Proceso (AMEFP), su propósito es analizar
como afectan al proceso los modos de falla y minimizar
los efectos de falla en el proceso. Se usan durante la
planeación de calidad y como apoyo durante la
producción o prestación del servicio.

8

PFMEA o AMEF de Proceso

Fecha límite:
Concepto Prototipo Pre-producción /Producción

FMEAD
FMEAP

FMEAD FMEAP
Característica de Diseño Paso de Proceso
Falla Forma en que el Forma en que el proceso falla
producto o servicio falla al producir el requerimiento
que se pretende
Controles Técnicas de Diseño de Controles de Proceso
Verificación/Validación
9

Flujo del FMEA y su rol
en evitar el Modo de Falla

10

Beneficios de los tipos de FMEA
FMEA de Concepto
Los beneficios de hacer un FMEA de concepto incluyen:

 Ayuda a seleccionar las alternativas de concepto óptimas, o
determina cambios a Especs. De Diseño de Sistema (SDS)

 Identifica modos de falla potencial y causas debido a
interacciones dentro del concepto

 Incrementa la verosimilitud de todos los efectos potenciales
de los modos de falla del concepto

12

FMEA de Concepto
 Ayuda a generar tasas de ocurrencia de causas que puede
ser usada para estimar una meta de alternativa particular de
concepto

 Identifica requerimientos de prueba a nivel de sistema y
subsistema

 Ayuda a determinar si la redundancia del hardware del
sistema puede ser requerido dentro de una propuesta de
diseño

13

FMEA de Concepto
 Se enfoca a los modos de falla potencial asociados con las
funciones propuestas de una propuesta de concepto
causado por decisiones de diseño que introduce
deficiencias (incluye el layout del proceso)

 Incluye la interacción de sistemas múltiples y la interacción
entre los elementos de un sistema en las etapas de
concepto (incluye interacciones de operación en el proceso)

14

Salidas del FMEA de Concepto
 Una lista de Causas y Modos de falla potenciales del
concepto

 Una lista de acciones de diseño para eliminar las causas de
modos de falla para reducir su tasa de ocurrencia

 Cambios recomendados a SDSs

 Especificar parámetros de operación como especificaciones
clave del diseño

15

Salidas del FMEA de Concepto
 Cambios a estándares o procesos de manufactura globales

 Nuevos métodos de prueba o recomendaciones para
nuevas pruebas genéricas

 Decisión sobre cual concepto seleccionar

16

FMEA de Proceso
Los beneficios de un FMEA de proceso incluyen:
 Identifica las funciones y requerimientos del proceso

 Identifica modos de falla potenciales relacionados con el
producto y proceso

 Evalúa los efectos de las fallas potenciales con el cliente

 Identifica las causas potenciales en el proceso de
manufactura

 Identifica las variables de proceso en las cuales hay que
enfocarse para reducir las fallas muy lejanas
17

FMEA de Proceso
Los beneficios de un FMEA de proceso incluyen:

 Identificar las variables del proceso centrandose en la
ocurrencia

 Reducción o detección de las condiciones de falla

 Identificar variables del proceso a las cuales enfocar el
control

 Desarrollar una lista ordenada clasificada de modos de falla
estandarizados para establecer un sistema de prioridades
18

FMEA de Proceso
 Sistema del prioridad del riesgo para consideraciones de
acciones preventivas y correctivas

 Documentar los resultados del proceso de manufactura o
proceso de ensamble

 Documenta los resultados del proceso de manufactura o
ensamble

 Identifica deficiencias del proceso para orientar a establecer
controles para reducir la ocurrencia de productos no
conformes o en métodos para mejorar su detección

19

FMEA de Proceso
 Identifica características críticas y/o significativas
confirmadas

 Apoya en el desarrollo de Planes de Control a través de
todo el proceso de manufactura

 Identifica aspectos de preocupación en relación con la
seguridad del operador

 Retroalimenta información sobre cambios de diseño
requeridos y factibilidad de manufactura a las áreas de
diseño

20

FMEA de Proceso
 Se enfoca a modos de falla potenciales del producto
causados por deficiencias de manufactura o ensamble

 Confirma la necesidad de controles especiales en
manufactura y confirma las “Características Especiales”
designadas en el DFMEA

 Identifica modos de falla del proceso que pudieran violar las
reglamentaciones del gobierno o comprometer la seguridad
del personal, identificando otras “Características especiales”
– de Seguridad del operador (OS) y con alto impacto (HI)

21

Salidas del FMEA de Proceso
 Una lista de modos potenciales de falla

 Una lista de Caracteríticas críticas y/o significativas

 Una lista de características relacionadas con la seguridad
del operador y con alto impacto

 Una lista de controles especiales recomendados para las
Características Especiales designadas y consideradas en el
Plan de control

22

Salidas del FMEA de Proceso
 Una lista de procesos o acciones de proceso para reducir la
Severidad, eliminar las causas de los modos de falla del
producto o reducir su tasa de ocurrencia, y mejorar la tasa
de Detección de defectos si no se puede mejorar la
capacidad del proceso

 Cambios recomendados a las hojas de proceso y dibujos de
ensamble

23

Modos de fallas vs
Mecanismos de falla

 El modo de falla es el síntoma real de la falla (altos
costos del servicio; tiempo de entrega excedido).

 Mecanismos de falla son las razones simples o
diversas que causas el modo de falla (métodos no
claros; cansancio; formatos ilegibles) o cualquier otra
razón que cause el modo de falla

24

Definiciones
Modo de Falla
Modo de Falla

--La forma en que un producto o proceso puede fallar para cumplir
La forma en que un producto o proceso puede fallar para cumplir
con las especificaciones o requerimientos.
con las especificaciones o requerimientos.

--Normalmente se asocia con un Defecto, falla o error.
Normalmente se asocia con un Defecto, falla o error.

Diseño
Diseño Proceso
Proceso
Alcance insuficiente
Alcance insuficiente Omisiones
Omisiones
Recursos inadecuados Monto equivocado
Recursos inadecuados Monto equivocado
Servicio no adecuado Tiempo de respuesta excesivo
Servicio no adecuado Tiempo de respuesta excesivo

25

Definiciones
Efecto
Efecto
--El impacto en el Cliente cuando el Modo de Falla no se previene
El impacto en el Cliente cuando el Modo de Falla no se previene
ni corrige.
ni corrige.

--El cliente o el siguiente proceso puede ser afectado.
El cliente o el siguiente proceso puede ser afectado.

Ejemplos: Diseño
Ejemplos: Diseño Proceso
Proceso
Serv. incompleto
Serv. incompleto Servicio deficiente
Servicio deficiente
Operación errática
Operación errática Claridad insuficiente
Claridad insuficiente
Causa
Causa
--Una deficiencia que genera el Modo de Falla.
Una deficiencia que genera el Modo de Falla.
--Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables
Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables
de Entrada Claves
de Entrada Claves

Ejemplos: Diseño
Ejemplos: Diseño Proceso
Proceso
Material incorrecto
Material incorrecto Error en servicio
Error en servicio
Demasiado esfuerzo
Demasiado esfuerzo No cumple requerimientos
No cumple requerimientos
26

Preparación del AMEF
Preparación del AMEF
 Se recomienda que sea un equipo
multidisciplinario

 El responsable del sistema, producto o proceso
dirige el equipo, así como representantes de las
áreas involucradas y otros expertos en la materia
que sea conveniente.

27

¿Cuando iniciar un FMEA?
 Al diseñar los sistemas, productos y procesos nuevos.
 Al cambiar los diseños o procesos existentes o que serán
usados en aplicaciones o ambientes nuevos.

 Después de completar la Solución de Problemas (con el fin de
evitar la incidencia del problema).

 El AMEF de diseño, después de definir las funciones del
producto, antes de que el diseño sea aprobado y entregado
para su manufactura o servicio.

 El AMEF de proceso, cuando los documentos preliminares del
producto y sus especificaciones están disponibles.
28

FMEA de Proceso - PFMEA

29

PFMEA
 Equipo
 Se inicia por el Ing. responsable de la actividad, en conjunto
con un equipo de personas expertas además de incluir
personas de apoyo

 Alcance
 Define que es incluido y que es excluido

31

Entradas al PFMEA
 Diagrama de flujo del proceso
 El equipo debe desarrollar el flujo del proceso, preguntando
¿Qué se supone que hace el proceso?; ¿Cuál es su
propósito?; ¿Cuál es su función?

 El Diagrama P es una entrada opcional al PFMEA

32

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseño / Proceso
Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________
AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción
O Controles de D
Función S Causa(s)
Efecto (s) c Diseño o e R Responsable S O D R
del Producto/ Modos de Falla e Potencial(es) Acción Acción
Potencial (es) c Proceso t P y fecha límite e c e P
Paso del Potenciales v o Mecanismos Sugerida Adoptada
de falla u Actuales e N de Terminación v c t N
proceso . de falla
r c

33

Modelo del PFMEA – Paso 1
 Identificar todos los requerimientos funcionales dentro del
alcance

 Identificar los modos de falla correspondientes

 Identificar un conjunto de efectos asociados para cada modo de
falla

 Identificar la calificación de severidad para cada conjunto de
efectos que de prioridad el modo de falla

 De ser posible, tomar acciones para eliminar modos de falla sin
atender las “causas”

34

Modelo de PFMEA – Paso 1

 Requerimientos de la función del proceso
 Contiene características de ambos el producto y el proceso

 Ejemplos
 Operación No. 20: Hacer perforación de tamaño X de cierta
profundidad
 Operación No. 22: Realizar el subensamble X al ensamble
Y

35

AMEF Número _________________
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de AMEF ______(rev.) ______

O D
Función S Causa(s) Controles del
Efecto (s) c e R Responsable S O D R
de Modos de Falla e Potencial(es) Diseño / Acción Acción
Potencial (es) c t P y fecha límite e c e P
Componente/Paso Potenciales v de los Mecanismos Proceso Sugerida Adoptada
de falla u e N de Terminación v c t N
de proceso . de falla Actual
r c
Factura correcta

Relacione las
funciones del
diseño del
componente

Pasos del proceso
Del diagrama de flujo

36


 Modos de falla potenciales
 No funciona

 Funcionamiento parcial / Sobre función / Degradación en el

tiempo
 Funcionamiento intermitente

 Función no intencionada

 Los modos de falla se pueden categorizar como sigue:
 Manufactura: Dimensional fuera de tolerancia

 Ensamble: Falta de componentes

 Recibo de materiales: Aceptar partes no conformes

 Inspección/Prueba: Aceptar partes equivocadas

37

AMEF Número _________________

Función O D
Causa(s) Controles de
del Efecto (s) D c e R Responsable S O D R
Modos de Falla Potencial(es) Diseño / Acción Acción
componente/ Potencial (es) i c t P y fecha límite e c e P
Potenciales de los Mecanismos Proceso Sugerida Adoptada
Paso del de falla v u e N de Terminación v c t N
de falla Actuales
proceso r c
Factura
correcta
Datos incorrectos Identificar modos
de falla Tipo 1
inherentes al
diseño

38


 Efectos de las fallas potenciales (consecuencias en)
 Seguridad del operador
 Siguiente usuario
 Usuarios siguientes
 Máquinas / equipos
 Operación del producto final
 Cliente último
 Cumplimiento de reglamentaciones gubernamentales

39

Modelo de PFMEA - Paso 1

 Efectos de las fallas potenciales (en usuario final)
 Ruido
 Operación errática
 Inoperable
 Inestable
 Apariencia mala
 Fugas
 Excesivo esfuerzo
 Retrabajos / reparaciones
 Insatisfacción del cliente

40

Modelo de PFMEA –Paso 1

 Efectos de las fallas potenciales (en siguiente
operación)
 No se puede sujetar
 No se puede tapar
 No se puede montar
 Pone en riesgo al operador
 No se ajusta
 No conecta
 Daña al equipo
 Causa excesivo desgaste de herramentales

41

AMEF de Diseño
AMEF Número _________________

O Controles de D
Función Causa(s)
Efecto (s) D c Diseño / e R Responsable S O D R
del componente Modos de Falla Potencial(es) Acción Acción
Potencial (es) i c Proceso t P y fecha límite e c e P
/ Paso del Potenciales oMecanismos Sugerida Adoptada
de falla v u Actuales e N de Terminación v c t N
proceso de falla
r c

Factura correcta Datos incorrectos
LOCAL:
Rehacer
la factura

Describir los efectos de
MAXIMO PROXIMO modo de falla en:
Contabilidad LOCAL
equivocada
El mayor subsecuente
CON CLIENTE
Y Usuario final
Molestia
Insatisfacción

CTQs del QFD o
Matriz de Causa Efecto


 Severidad
 La severidad es la seriedad de cada efecto, poner la
severidad del efecto más crítico para cada modo de falla

43

CRITERIO DE EVALUACIÓN DE SEVERIDAD SUGERIDO PARA PFMEA

Esta calificación resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un defecto con un cliente final y/o una planta de
manufactura / ensamble. El cliente final debe ser siempre considerado primero. Si ocurren ambos, use la mayor de las dos
severidades
Efecto Efecto en el cliente Efecto en Manufactura /Ensamble
Calif
.
Peligroso
sin aviso
Calificación de severidad muy alta cuando un modo potencial de
falla afecta la operación segura del producto y/o involucra un no
Puede exponer al peligro al operador (máquina o ensamble)
sin aviso 10
cumplimiento con alguna regulación gubernamental, sin aviso

Peligroso
con aviso
Calificación de severidad muy alta cuando un modo potencial de
falla afecta la operación segura del producto y/o involucra un no
Puede exponer al peligro al operador (máquina o ensamble)
sin aviso 9
cumplimiento con alguna regulación gubernamental, con aviso

Muy alto El producto / item es inoperable ( pérdida de la función primaria) El 100% del producto puede tener que ser desechado op
reparado con un tiempo o costo infinitamente mayor 8
Alto El producto / item es operable pero con un reducido nivel de
desempeño. Cliente muy insatisfecho
El producto tiene que ser seleccionado y un parte
desechada o reparada en un tiempo y costo muy alto 7
Modera
do
Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia
es inoperable. Cliente insatisfecho
Una parte del producto puede tener que ser desechado sin
selección o reparado con un tiempo y costo alto 6
Bajo Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia
son operables a niveles de desempeño bajos
El 100% del producto puede tener que ser retrabajado o
reparado fuera de línea pero no necesariamente va al àrea 5
de retrabajo .
Muy bajo No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y
rechinidos. Defecto notado por el 75% de los clientes
El producto puede tener que ser seleccionado, sin desecho,
y una parte retrabajada 4
Menor No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y
rechinidos. Defecto notado por el 50% de los clientes
El producto puede tener que ser retrabajada, sin desecho,
en línea, pero fuera de la estación 3
Muy
menor
No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos, y
rechinidos. Defecto notado por clientes muy críticos (menos del
El producto puede tener que ser retrabajado, sin desecho en
la línea, en la estación 2
25%)
Ninguno Sin efecto perceptible Ligero inconveniente para la operación u operador, o sin
efecto 1


 Paso 2 identificar:
 Las causas asociadas (primer nivel y raíz)

 Su tasa de ocurrencia

 La designación apropiada de la característica indicada en
ola columna de clasificación

 Acciones recomendadas para alta severidad y criticalidad (S
x O) así como la Seguridad del operador (OS) y errores de
proceso de alto impacto (HI)

45


Causa/Mecanismo potencial de falla
 Describe la forma de cómo puede ocurrir la falla, descrito en
términos de algo que puede ser corregido o controlado
 Se debe dar priorioridad a rangos de prioridad de 9 o 10
Ejemplos, especificar claramente:
 Torque inadecuado (bajo o alto)
 Soldadura iandecuada (corriente, tiempo, presión)
 Lubricación inadecuada

46

Efecto(s) Potencial(es) de falla
Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo de Falla
• Efectos Locales
– Efectos en el Área Local
– Impactos Inmediatos

• Efectos Mayores Subsecuentes
– Entre Efectos Locales y Usuario Final

• Efectos Finales
– Efecto en el Usuario Final del producto o Servicio
47


 Suposición 1: Los materiales para la operación son
correctos
 Ajuste de herramentales a la profundidad equivocada
 Desgaste de herramentales
 Temperatura del horno muy alta
 Tiempo de curado muy corto
 Presión de aire muy baja
 Velocidad del transportador no es constante
 Jets de lavadora desconectados

48


 Suposición 2: Los materiales para la operación tienen
variación
 Material demasiado duro / suave / quebradizo
 La Dimensión no cumple especificaciones
 El acabado superficial de la operación 10 no cumple
especificaciones
 El localizador de perforación fuera de posición correcta

49


 Ocurrencia:
 Es la probabilidad de que una causa/mecanismo ocurra
 Se puede reducir o controlar solo a través de un cambio de
diseño
 Si la ocurrencia de la causa no puede ser estimada,
entonces estimar la tasa de falla posible

50

CRITERIO DE EVALUACIÓN DE OCURRENCIA SUGERIDO PARA
AMEFP
Probabilidad Indices Posibles de ppk Calif.
falla
Muy alta: Fallas 100 por mil piezas < 0.55 10
persistentes
50 por mil piezas > 0.55 9

Alta: Fallas frecuentes 20 por mil piezas > 0.78 8


Moderada: Fallas 5 por mil piezas > 0.94 6
ocasionales


Baja : Relativamente 0.5 por mil piezas > 1.20 3
pocas fallas
0.1 por mil piezas > 1.30 2

Remota: La falla es < 0.01 por mil piezas > 1.67 1
improbable


 Clasificación de características especiales si:
 Afectan la función del producto final, cumplimiento con
reglamentaciones gubernamentales, seguridad de los
operadores, o la satisfacción del cliente, y

 Requieren controles especiales de manufactura, ensamble,
proveedores, embarques, monitoreo y/o inspección o
seguridad

52

AMEF Número _________________

O D
Función S Causa(s) Controles de
del componente Modos de Falla e Potencial(es) Diseño / Acción Acción
/ Paso del Potenciales v o Mecanismos Proceso Sugerida Adoptada
proceso . de falla Actuales
r c
La abertura del
engrane propor La abertura no LOCAL:
ciona una aber- es suficiente Daño a sensor
tura de aire entre de velocidad y
diente y diente engrane

MAXIMO PROXIMO
Usar tabla para
Falla en eje 7 determinar severidad o
gravedad

CON CLIENTE
Equipo
parado

53

AMEF Número _________________

Función O D
S Causa(s) Controles de
del Efecto (s) c e R Responsable S O D R
Modos de Falla e Potencial(es) Diseño/ Acción Acción
Componente / Potencial (es) c t P y fecha límite e c e P
Potenciales v o Mecanismos Proceso Sugerida Adoptada
Paso del de falla u e N de Terminación v c t N
. de falla Actuales
proceso r c

Factura correcta Datos LOCAL:
equivocadso Rehacer la
factura
Rango de
probabilidades en que
MAXIMO PROXIMO la causa identificada
Contabilidad 7 3 ocurra
erronea

CON CLIENTE
Molestia
Insatisfacción


 En el paso 3 identificar:
 Controles actuales de prevención del proceso (con acciones
de diseño o proceso) usados para establecer la ocurrencia
 Controles actuales de detección (vg. Inspección) usados
para establecer la tasa de detección
 Efectividad de los controles de detección del proceso en
una escala de 1 a 10
 El factor de riesgo RPN inicial
 Acciones recomendadas (Prevención y Detección)

55

Identificar Causa(s) Potencial(es) de la Falla

• Causas relacionadas con el diseño - Características del
servicio o Pasos del proceso
– Diseño de formatos
– Asignación de recursos
– Equipos planeados

• Causas que no pueden ser Entradas de Diseño,
tales como:
– Ambiente, Clima, Fenómenos naturales

• Mecanismos de Falla
– Rendimiento, tiempo de entrega, información completa
56

AMEF de Diseño
AMEF Número _________________

O D
Función Efecto (s) c e R Responsable S O D R
Modos de Falla e Potencial(es) Diseño/Proces Acción Acción
de Potencial (es) c t P y fecha límite e c e P
Potenciales v de los Mecanismos o Actuales Sugerida Adoptada
Artículo de falla u e N de Terminación v c t N
. de falla
r c

LOCAL:
Rehacer la Identificar causas
factura
de diseño, y
mecanismos de
MAXIMO PROXIMO falla que pueden
Contabilidad 7
erronea ser señalados para
los modos de falla
CON CLIENTE
Molestia
identificada.
Insatisfacción
Causas potenciales
De Diagrama de Ishikawa
Diagrama de árbol o
Diagrama de relaciones
57


 Controles de proceso actuales:
 Son una descripción de los controles ya sea para prevenir o
para detectar la ocurrencia de los Modos/causas de falla

 Consideraciones
 Incrementar la probabilidad de detección es costosa y no
efectiva
 A veces se requiere un cambio en el diseño para apoyar la
detección
 El incremento del control de calidad o frecuencia de
inspección sólo debe utilizarse como medida temporal
 Se debe hacer énfasis en la prevención de los defectos

58

Identificar Controles de Diseño o de
Proceso Actuales
• Verificación/ Validación de actividades de Diseño o
control de proceso usadas para evitar la causa,
detectar falla anticipadamente, y/o reducir impacto:

Cálculos, Análisis, Prototipo de Prueba, Pruebas piloto
Poka Yokes, planes de control, listas de verificación

• Primera Línea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla o error

• Segunda Línea de Defensa - Identificar o detectar fallas o errores
Anticipadamente

• Tercera Línea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de falla
o errores 59

AMEF de Diseño
AMEF Número _________________

Función O D
Modos de Falla e Potencial(es) Diseño / Acción Acción
. de falla Actuales
proceso r c

Factura correcta Datos correctos LOCAL:
Rehacer la
factura
¿Cuál es el método de
control actual que usa
MAXIMO PROXIMO ingeniería para evitar el
Contabilidad 7 3 modo de falla?
erronea

CON CLIENTE
Molestia
Insatisfacción

60


Seleccionar un rango en la tabla de detección
Si se usa inspección automática al 100% considerar:
 La condición del gages
 La calibración del gage
 La variación del sistema de medición del gage
 Probabilidad de falla del gage
 Probabilidad de que el sistema del gage sea punteado
Si se usa inspección visual al 100% considerar:
 Es efectiva entre un 80 a 100% dependiendo del proc.
 El número de personas que pueden observar el modo de
falla potencialmente
 La naturaleza del modo de falla - ¿es claro o confuso?
61

CRITERIO DE EVALUACIÓN DE DETECCION SUGERIDO PARA
AMEFP
Detecciòn Criterio Tipos de Métodos de seguridad de Rangos de Calif
Inspección Detección
A B C

Casi
imposible
Certeza absoluta de no detección X No se puede detectar o no es 10
verificada
Muy
remota
Los controles probablemente no
detectarán
X El control es logrado solamente con 9
verificaciones indirectas o al azar
Remota Los controles tienen poca
oportunidad de detección
inspección visual
Muy baja Los controles tienen poca
oportunidad de detección
doble inspección visual
Baja Los controles pueden detectar X X El control es logrado con métodos gráficos
con el CEP
6
Moderada Los controles pueden detectar X 5
El control se basa en mediciones por variables después de que las
partes dejan la estación, o en dispositivos Pasa NO pasa realizado
en el 100% de las partes después de que las partes han dejado la
estación

Moderada Los controles tienen una buena X X 4
Detección de error en operaciones subsiguientes, o medición
realizada en el ajuste y verificación de primera pieza ( solo para
mente oportunidad para detectar causas de ajuste)
Alta
Los controles tienen una buena
Alta X X 3
Detección del error en la estación o detección del error en
operaciones subsiguientes por filtros multiples de aceptación:
oportunidad para detectar suministro, instalación, verificación. No puede aceptar parte
discrepante

Muy Alta Controles casi seguros para
detectar
X X Detección del error en la estación (medición automática
con dispositivo de paro automático). No puede pasar la 2
parte discrepante

Muy Alta Controles seguros para detectar X No se pueden hacer partes discrepantes porque el item ha
pasado a prueba de errores dado el diseño del 1
proceso/producto

Tipos de inspección: A) A prueba de error B) Medición automatizada C) Inspección visual/manual

AMEF Número _________________

Función O D
Modos de Falla e Potencial(es) Diseño / Acción Acción
. de falla Actuales
proceso r c

LOCAL:
Rehacer la
factura

¿Cuál es la probabilidad
MAXIMO PROXIMO
de detectar la causa de
Contabilidad 7 3 5
falla?
erronea

CON CLIENTE
Molestia
Insatisfacción

63


 Número de prioridad de riesgo
 Se calcula como RPN = (S) x (O) x (D)

 Acciones recomendadas
 Se deben dirigir primero a las de valores altos de Severidad
(9 o 10) o RPNs, después continuar con las demás
 Las acciones se deben orientar a prevenir los defectos a
través de la eliminación o reducción de las causas o modos
de falla

64

Calcular RPN (Número de Prioridad de
Riesgo)

Producto de Severidad, Ocurrencia, y Detección

RPN / Gravedad usada para identificar principales
CTQs

Severidad mayor o igual a 8
RPN mayor a 150

65

Planear Acciones

Requeridas para todos los CTQs

 Listar todas las acciones sugeridas, qué persona
es la responsable y fecha de terminación.
 Describir la acción adoptada y sus resultados.
 Recalcular número de prioridad de riesgo .

Reducir el riesgo general del diseño
66


 Acciones tomadas
 Identificar al responsable de las acciones recomendadas y
la fecha estimada de terminación
 Después de terminar una acción, dar una descripción breve
de la acción real y fecha de efectividad

 Responsabilidad y fechas de terminación
 Desarrollar una lista de características especiales
proporcionándola al diseñador para modificar el DFMEA
 Dar seguimiento a las acciones recomendadas y actualizar
las últimas columnas del FMEA

67


 RPN resultante
 Después de implementadas las acciones recomendadas,
estimar de nuevo los rangos de Severidad, Ocurrencia y
Detección y calcular el nuevo RPN. Si no se tomaron
acciones dejarlo en blanco.

 Salidas del PFMEA
 Hay una relación directa del PFMEA a el Plan de Control del
proceso

68

Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________

O D
S Causa(s)
Función Efecto (s) c e R Responsable S O D R
Modos de Falla e Potencial(es) Controles de Acción Acción
de Potencial (es) c t P y fecha límite e c e P
Potenciales v de los Mecanismos Diseño Actual Sugerida Adoptada
Artículo de falla u e N de Terminación v c t N
. de falla
r c

Factura Datos LOCAL:
incorrecta incorrectos Rehacer
la factura

Riesgo = Severidad x
MAXIMO PROXIMO Ocurrencia x Detección
Contabilidad 7 3 5 105
erronea

CON CLIENTE
Molestia
Insatisfacción
Causas probables a
atacar primero

69

Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________

O D
Función S Causa(s) Controles de
del componente Modos de Falla e Potencial(es) Diseño / Acción Acción
/ Paso del Potenciales v o Mecanismos Prcoeso Sugerida Adoptada
proceso . de falla Actuales
r c

Factura correcta Datos LOCAL:
erroneos Rehacer la
factura

MAXIMO PROXIMO
Contabilidad 7 3 5 105
erronea

CON CLIENTE
Molestia
Insatisfacción Usar RPN para identificar
acciones futuras. Una vez que
se lleva a cabo la acción,
recalcular el RPN.

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