El documento presenta una introducción al Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF). Explica que el AMEF es una herramienta para identificar y evaluar fallas potenciales, sus causas y efectos, con el fin de reducir riesgos. Describe dos tipos de AMEF: el de Diseño, que se usa antes de la producción para corregir deficiencias, y el de Proceso, que se usa durante la planeación y producción. Finalmente, incluye formatos tipo para realizar un AMEF de Proceso.

1. ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE
FALLOS
(AMEF)
NESTOR CAICEDO SOLANO

2. 
Definición y aplicación

PFMEA de Proceso

PFMEA de Diseño

3. 
El Análisis de del Modo y Efectos de Falla es un
grupo sistematizado de actividades para:
◦ Reconocer y evaluar fallas potenciales y sus efectos.
◦ Identificar acciones que reduzcan o eliminen las
probabilidades de falla.
◦ Documentar los hallazgos del análisis.

4. QFD
APLICACIÓN DEL AMEFP
Diagrama
Causa Efecto
Definición
Y=X1 + X2+. .Xn
CTQs = Ys
Operatividad
Diagrama de
relaciones
Diagrama de
Ishikawa
Diagrama
de Árbol
Medición Y,
X1, X2, Xn
Análisis del Modo y Efecto de
Falla (AMEFP)
Diagrama
de Flujo
del
proceso
X's
Causas
potenciales
Pruebas de
hipótesis
RPNs Altos
X's vitales
No
¿Causa
Raíz?
Si
Causas raíz
validadas

5. ACCIONES PREVENTIVAS Y CORRECTIVAS
Causas
raíz
Diseño de
experimentos
POKA
YOKES
Efecto de X's
en las Y =
CTQs
Ideas
Técnicas de
creatividad
Tormenta de
ideas
Metodología
TRIZ
Generación de soluciones
Evaluación de soluciones
(Fact., ventajas, desventajas)
No
¿Solución
factible?
Si
Implementación de
soluciones y verificación
de su efectivdad
Soluciones verificadas
ACTUALIZAR AMEFP

6. CONTROL DE LA MEJORA
Soluciones
implementadas
Documentar
Estándares y Capacitar
de trabajo
Herramientas
Lean
Plan de
Control
CEP Poka Yokes
Plan de Control y Monitoreo
Si
¿Proceso
en control?
No
Tomar acciones correctivas
y preventivas Actualizar AMEFP

7. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseño / Proceso
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________
AMEF Número _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Preparó _______________
Equipo de Trabajo ___________
FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Acción
Función
Modo
Efecto (s)
Proceso/ Potencial Potencial
Requeri- de Falla
(es)
mientos
de falla
C
S
Causa(s)
l
e
Potencial(es) /
a
v
Mecanismos
s
.
de la falla
e
O
c
c
u
r
Controles Controles de
de Diseño/
Diseño/
Proceso
Proceso
Actuales
Actuales
Prevención Detección
D
e R Acción (es) Responsable
t P Recomenda y fecha objetivo
e N
da (s)
de Terminación
c
Acciones
Tomadas
S O D R
e c e P
v c t N

8. 
FMEA de Diseño (DFMEA), su propósito es
analizar como afectan al sistema los modos de
falla y minimizar los efectos de falla en el sistema.
Se usan antes de la liberación de productos o
servicios, para corregir las deficiencias de diseño.

FMEA de Proceso (PFMEA), su propósito es
analizar como afectan al proceso los modos de
falla y minimizar los efectos de falla en el proceso.
Se usan durante la planeación de calidad y como
apoyo durante la producción o prestación del
servicio.

9. PFMEA o AMEF de Proceso
Fecha límite:
Concepto
Prototipo
Pre-producción /Producción
DFMEA
PFMEA
DFMEA
Falla
Característica de Diseño
Forma en que el
producto o servicio falla
Controles
Métodos de Verificación
y Validación del Diseño
PFMEA
Paso de Proceso
Forma en que el proceso falla
al producir el requerimiento
que se pretende
Controles de Proceso

10. 
Se recomienda
multidisciplinario
que sea un equipo

El responsable del sistema, producto o
proceso dirige el equipo, así como
representantes de las áreas involucradas y
otros expertos en la materia que sea
conveniente.

11. ¿Cuando iniciar un FMEA?

Al diseñar los sistemas, productos y procesos nuevos.

Al cambiar los diseños o procesos existentes o que serán usados en
aplicaciones o ambientes nuevos.

Después de completar la Solución de Problemas (con el fin de evitar
la incidencia del problema).

El FMEA de diseño, después de definir las funciones del producto,
antes de que el diseño sea aprobado y entregado para su
manufactura o servicio.

El FMEA de proceso, cuando los documentos preliminares del
producto y sus especificaciones están disponibles.

12. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Proceso
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________
AMEF Número _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Preparó _______________
Equipo de Trabajo ___________
FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Acción
C
Función
Modo
Efecto (s) S
Causa(s)
l
Proceso/ Potencial Potencial e
Potencial(es) /
a
v
Requeri- de Falla
(es)
Mecanismos
s
.
mientos
de falla
de la falla
e
Ensamble
Pasos del proceso
Del diagrama de flujo
O Controles Controles de
c de Proceso
Proceso
c Actuales
Actuales
u Prevención Detección
r
D
e R Acción (es) Responsable
t P Recomenda y fecha objetivo
e N
da (s)
de Terminación
c
Acciones
Tomadas
S O D R
e c e P
v c t N

14. PROCESS / INSPECTION FLOWCHART
Product Program
Issue Date
Supplier Name
Part Name
Supplier Location
ECL
Part Number
Legend:
Operation
Transportation
Operation or Event
Inspection
Description of
Operation or Event
Delay
Storage
Evaluation
and Analysis Methods

15. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Proceso
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________
AMEF Número _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Preparó _______________
Equipo de Trabajo ___________
FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Acción
C
Función
Modo
Efecto (s) S
Causa(s)
l
Proceso/ Potencial Potencial e
Potencial(es) /
a
v
Requeri- de Falla
(es)
Mecanismos
s
.
mientos
de falla
de la falla
e
Ensamble
Formas en que
Puede ocurrir la
Falla potencial
O Controles Controles de
c de Proceso
Proceso
c Actuales
Actuales
u Prevención Detección
r
D
e R Acción (es) Responsable
t P Recomenda y fecha objetivo
e N
da (s)
de Terminación
c
Acciones
Tomadas
S O D R
e c e P
v c t N

16. 
El modo de falla es el síntoma real de la falla
(altos costos del servicio; tiempo de entrega
excedido).

Mecanismos de falla son las razones simples o
diversas que causas el modo de falla (métodos
no claros; cansancio; formatos ilegibles;
desgaste; oxidación) o cualquier otra razón
que cause el modo de falla

17. Definiciones
Modo de Falla
Modo de Falla
--La forma en que un producto o proceso puede fallar para cumplir
La forma en que un producto o proceso puede fallar para cumplir
con las especificaciones o requerimientos.
con las especificaciones o requerimientos.
--Normalmente se asocia con un Defecto, falla o error.
Normalmente se asocia con un Defecto, falla o error.
Diseño
Proceso
Diseño
Proceso
Alcance insuficiente
Omisiones
Alcance insuficiente
Omisiones
Recursos inadecuados Monto equivocado
Recursos inadecuados Monto equivocado
Servicio no adecuado Tiempo de respuesta excesivo
Servicio no adecuado Tiempo de respuesta excesivo

18. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Proceso
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________
AMEF Número _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Preparó _______________
Equipo de Trabajo ___________
FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Acción
C
Función
Modo
Efecto (s) S
Causa(s)
l
Proceso/ Potencial Potencial e
Potencial(es) /
a
v
Requeri- de Falla
(es)
Mecanismos
s
.
mientos
de falla
de la falla
e
Ensamble
O Controles Controles de
c de Proceso
Proceso
c Actuales
Actuales
u Prevención Detección
r
Efectos potenciales
En caso de falla
D
e R Acción (es) Responsable
t P Recomenda y fecha objetivo
e N
da (s)
de Terminación
c
Acciones
Tomadas
S O D R
e c e P
v c t N

19. Definiciones
Efecto
Efecto
--El impacto en el Cliente cuando el Modo de Falla no se previene
El impacto en el Cliente cuando el Modo de Falla no se previene
ni corrige.
ni corrige.
--El cliente o el siguiente proceso puede ser afectado.
El cliente o el siguiente proceso puede ser afectado.
Ejemplos: Diseño
Proceso
Ejemplos: Diseño
Proceso
Serv. incompleto
Servicio deficiente
Serv. incompleto
Servicio deficiente
Operación errática
Claridad insuficiente
Operación errática
Claridad insuficiente
Causa
Causa
--Una deficiencia que genera el Modo de Falla.
Una deficiencia que genera el Modo de Falla.
--Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables
Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables
de Entrada Claves
de Entrada Claves
Ejemplos: Diseño
Ejemplos: Diseño
Material incorrecto
Material incorrecto
Demasiado esfuerzo
Demasiado esfuerzo
Proceso
Proceso
Error en servicio
Error en servicio
No cumple requerimientos
No cumple requerimientos
19

20. a). Causas independientes entre sí:
Caus
Modo
a
X
Caus
A
a
B
b). Causas dependiente, para que exista el modo de
fallo es necesario que se produzcan ambas:
Caus
a
C
Caus
a
D
Modo
Y

21. c). Causas encadenadas que dan lugar a un modo de
fallo:
Caus
a
E
Caus
a F
Modo
Z
d). Relación múltiple de distancias causas que
producen un único modo de fallo:
Caus
a
Caus
A
a
Caus
B
a
Caus
D
a
E
XOR
AND
Caus
a
C
Modo
M

22. Determine Efecto(s) Potencial(es) de falla
Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo
de Falla
• Efectos Locales
– Efectos en el Área Local
– Impactos Inmediatos
• Efectos Mayores Subsecuentes
– Entre Efectos Locales y Usuario Final
•
Efectos Finales
– Efecto en el Usuario Final del producto

23. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Proceso
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________
AMEF Número _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Preparó _______________
Equipo de Trabajo ___________
FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Acción
Función
Modo
Efecto (s)
Proceso/ Potencial Potencial
Requeri- de Falla
(es)
mientos
de falla
C
S
Causa(s)
l
e
Potencial(es) /
a
v
Mecanismos
s
.
de la falla
e
Ensamble
Severidad en caso
De ocurrir falla
O Controles Controles de
c de Proceso
Proceso
c Actuales
Actuales
u Prevención Detección
r
D
e R Acción (es) Responsable
t P Recomenda y fecha objetivo
e N
da (s)
de Terminación
c
Acciones
Tomadas
S O D R
e c e P
v c t N

24. CRITERIO DE EVALUACIÓN DE SEVERIDAD SUGERIDO PARA PFMEA
Esta calificación resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un defecto con un cliente final y/o una planta de
manufactura / ensamble. El cliente final debe ser siempre considerado primero. Si ocurren ambos, use la mayor de las dos
severidades
Efecto
Efecto en el cliente
Efecto en Manufactura /Ensamble
Calif
Peligroso
sin aviso
Calificación de severidad muy alta cuando un modo potencial de
falla afecta la operación segura del producto y/o involucra un no
cumplimiento con alguna regulación gubernamental, sin aviso
Puede exponer al peligro al operador (máquina o ensamble)
sin aviso
.
10
Peligroso
con aviso
Calificación de severidad muy alta cuando un modo potencial de
falla afecta la operación segura del producto y/o involucra un no
cumplimiento con alguna regulación gubernamental, con aviso
Puede exponer al peligro al operador (máquina o ensamble)
sin aviso
9
Muy alto
El producto / item es inoperable ( pérdida de la función primaria)
El 100% del producto puede tener que ser desechado op
reparado con un tiempo o costo infinitamente mayor
8
Alto
El producto / item es operable pero con un reducido nivel de
desempeño. Cliente muy insatisfecho
El producto tiene que ser seleccionado y un parte
desechada o reparada en un tiempo y costo muy alto
7
Modera
do
Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia
es inoperable. Cliente insatisfecho
Una parte del producto puede tener que ser desechado sin
selección o reparado con un tiempo y costo alto
6
Bajo
Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia
son operables a niveles de desempeño bajos
El 100% del producto puede tener que ser retrabajado o
reparado fuera de línea pero no necesariamente va al àrea
de retrabajo .
5
Muy bajo
No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y
rechinidos. Defecto notado por el 75% de los clientes
El producto puede tener que ser seleccionado, sin desecho,
y una parte retrabajada
4
Menor
No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y
rechinidos. Defecto notado por el 50% de los clientes
El producto puede tener que ser retrabajada, sin desecho,
en línea, pero fuera de la estación
3
Muy
menor
No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos, y
rechinidos. Defecto notado por clientes muy críticos (menos del
25%)
El producto puede tener que ser retrabajado, sin desecho en
la línea, en la estación
2
Ninguno
Sin efecto perceptible
Ligero inconveniente para la operación u operador, o sin
efecto
1

25. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Proceso
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________
AMEF Número _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Preparó _______________
Equipo de Trabajo ___________
FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Acción
C
Modo
Efecto (s) S
Causa(s)
l
e
Artículo / Potencial Potencial
Potencial(es) /
a
v
Función de Falla
(es)
Mecanismos
s
.
de falla
de la falla
e
Ensamble
O Controles Controles de
c de Proceso
Proceso
c Actuales
Actuales
u Prevención Detección
r
D
e R Acción (es) Responsable
t P Recomenda y fecha objetivo
e N
da (s)
de Terminación
c
Causas potenciales
De Diagrama de Ishikawa
Diagrama de árbol o
Diagrama de relaciones
Acciones
Tomadas
S O D R
e c e P
v c t N

26. 
Permite obtener ideas de los participantes

27. 
Anotar el problema en el cuadro de la derecha

Anotar en rotafolio las ideas sobre las posibles
causas asignándolas a las ramas
correspondientes a:
◦ Medio ambiente
◦ Mediciones
◦ Materia Prima
◦ Maquinaria
◦ Personal y
◦ Métodos
o
◦ Las diferentes etapas del proceso de manufactura o
servicio

28. Medio
ambiente
Clima
húmedo
Distancia de
la agencia al
changarro
Clientes con
ventas bajas
Malos
itinerarios
Métodos
Frecuencia
de visitas
Posición de
exhibidores
Falta de
supervi
Falta de
ción
motivación
Ausentismo
Calidad del
producto
Conocimiento
de los
mínimos por
ruta
Medición
Rotación de
personal
Elaboración
de pedidos
Seguimiento
semanal
Descompostura
del camión
repartidor
Maquinaría
Personal
Materiales
Tipo de
exhibidor
¿Qué
produce
bajas ventas
de
Tortillinas
Tía Rosa?

29. Diagrama de relaciones
No hay flujo
efectivo de mat.
Por falta de
programación
de acuerdo
a pedidos
Constantes
cancelaciones
de pedidos
de marketing
Falta de prog. De
la op. En base a
los pedidos
Influencia de la
situación econ del
país
No hay control
de inv..... En proc.
Programación
deficiente
Capacidad
instalada
desconocida
Falta de control de
inventarios en
compras
Falta de
coordinación al fincar
pedidos entre
marketing y la op.
Las un. Reciben
ordenes de dos
deptos diferentes
Duplicidad
de funciones
Altos
inventarios
Compras
aprovecha
ofertas
Mala prog. De
ordenes de compra
Perdida de mercado
debido a la
competencia
Falta de com..... Entre
las dif. áreas de
la empresa
No hay coordinación
entre marketing
operaciones
No hay coordinación
entre la operación y las unidades
del negocio
Demasiados deptos
de inv..... Y desarrollo
No hay com..... Entre
las UN y la oper.
Marketing no
tiene en cuenta
cap de p.
No hay com..... Entre compras
con la op. general
Influencia directa de
marketing sobre
compras
Compra de material
para el desarrollo de
nuevos productos por
parte inv..... Y desarrollo’’’
Falta de comunicación
entre las unidades
del negocio
Falta de coordinación
entre el enlace de compras
de cada unidad con compras
corporativo

30. Diagrama de árbol
Primer
nivel
Segundo
nivel
Tercer
nivel
Medios
Medios
Medios
o planes
Meta u
objetivo
Medios
o planes
Cuarto
nivel
Medios

31. 
Para cada causa probable , el equipo deberá
por medio del diagrama 5Ws – 1H:
◦
Llevar a cabo una tormenta de ideas para
verificar la causa.
◦
Seleccionar la manera que:
 represente la causa de forma efectiva, y
 sea fácil y rápida de aplicar.

32. Calendario de las actividades (Plan de Acción)
¿qué?
¿por qué?
1
Tacogenerador
de motor
1.1 Por variación de
voltaje durante el ciclo
de cambio
2 Sensor
circular y de
velocidad de
linea.
3 Ejes
principales de
transmisión.
4 Poleas de
transmisión de
ejes
2.1 Por que nos
genera una varión en
la señal de referencia
hacia el control de
velocidad del motor
3.1 Por vibración
excesiva durante el
ciclo de cambio
4.1 Puede generar
vibración excesiva
durante el ciclo de
cambio.
¿cómo?
1.1.1 Tomar dimensiones
¿cuándo
?
¿dónde
?
¿quién?
Abril ’04
Área A.
J. R.
Abril ’04
Área A.
U. P.
Abril’04
Área A.
F. F.
Abril’04
Área A.
J. R.
1.1.2 Verificar estado actual y especificaciones
de escobillas.
1.1.3 tomar valores de voltaje de salida
durante el ciclo de cambio.
2.1.1 Tomar dimensiones de la distancia entre
poleas y sensores.
2.1.2 Tomar valores de voltaje de salida de los
sensores.
2.1.3 Verificar estado de rodamientos de
poleas.
3.1.1 Tomar lecturas de vibración en
alojamientos de rodamientos
3.1.2 Comparar valores de vibraciones con
lecturas anteriores.
3.1.3 Analizar valor lecturas de vibración
tomadas.
4.1.1 Verificar alineación, entre poleas de ejes
principales y polea de transmisión del motor.
4.1.2 Tomar dimensiones de poleas(dientes
de transmisión).
4.1.3 Tomar dimensiones de bandas (dientes
de transmisión)
4.1.4 Verificar valor de tensión de bandas.
U. P.

33. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Proceso
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________
AMEF Número _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Preparó _______________
Equipo de Trabajo ___________
FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Acción
C
Función
Modo
Efecto (s) S
Causa(s)
l
Proceso/ Potencial Potencial e
Potencial(es) /
a
v
Requeri- de Falla
(es)
Mecanismos
s
.
mientos
de falla
de la falla
e
Ensamble
O Controles Controles de
c de Proceso
Proceso
c Actuales
Actuales
u Prevención Detección
r
Probabilidad de
Ocurrencia de
La falla
D
e R Acción (es) Responsable
t P Recomenda y fecha objetivo
e N
da (s)
de Terminación
c
Acciones
Tomadas
S O D R
e c e P
v c t N

34. CRITERIO DE EVALUACIÓN DE OCURRENCIA SUGERIDO PARA
PFMEA
Probabilidad
Índices Posibles de
Ppk
Calif.
falla
Muy alta: Fallas
< 0.55
10
≥100 por mil piezas
persistentes
50 por mil piezas
> 0.55
9
Alta: Fallas frecuentes
20 por mil piezas
> 0.94
6
2 por mil piezas
> 1.00
5
> 1.10
4
0.5 por mil piezas
> 1.20
3
0.1 por mil piezas
<
7
1 por mil piezas
Remota: La falla es
improbable
> 0.86
5 por mil piezas
Baja : Relativamente
pocas fallas
8
10 por mil piezas
Moderada: Fallas
ocasionales
> 0.78
> 1.30
2
0.01 por mil piezas
> 1.67
1

35. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Proceso
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________
AMEF Número _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Preparó _______________
Equipo de Trabajo ___________
FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Acción
C
Función
Modo
Efecto (s) S
Causa(s)
l
Proceso/ Potencial Potencial e
Potencial(es) /
a
v
Requeri- de Falla
(es)
Mecanismos
s
.
mientos
de falla
de la falla
e
Ensamble
O Controles Controles de
c de Proceso
Proceso
c Actuales
Actuales
u Prevención Detección
r
D
e R Acción (es) Responsable
t P Recomenda y fecha objetivo
e N
da (s)
de Terminación
c
Controles a prueba de
Error Poka Yokes u otro
Mecanismo de control
Acciones
Tomadas
S O D R
e c e P
v c t N

36. Identificar Controles de Diseño o de
Proceso Actuales
• Verificación/ Validación de actividades de Diseño o
control de proceso usadas para evitar la causa,
detectar falla anticipadamente, y/o reducir impacto:
Cálculos, Análisis, Prototipo de Prueba, Pruebas piloto
Poka Yokes, planes de control, listas de verificación
•
Primera Línea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla o error
•
Segunda Línea de Defensa - Identificar o detectar fallas o errores
Anticipadamente
•
Tercera Línea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de falla
o errores

37. Equipo de Trabajo ___________
FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Acción
Función
Modo
Efecto (s)
Proceso/ Potencial Potencial
Requeri- de Falla
(es)
mientos
de falla
S
e
v
.
C
Causa(s)
l
Potencial(es) /
a
Mecanismos
s
de la falla
e
O Controles Controles de
c de Proceso
Proceso
c Actuales
Actuales
u Prevención Detección
r
D
e R Acción (es) Responsable
t P Recomenda y fecha objetivo
e N
da (s)
de Terminación
c
Ensamble
Probabilidad de
Detección de
la falla
Acciones
Tomadas
S O D R
e c e P
v c t N

38. CRITERIO DE EVALUACIÓN DE DETECCION SUGERIDO PARA
PFMEA
Detección
Criterio
Tipos de
Métodos de seguridad de Rangos de
Detección
Inspección
A
B
C
Calif
No se puede detectar o no es
verificada
El control es logrado solamente con
verificaciones indirectas o al azar
El control es logrado solamente con
inspección visual
El control es logrado solamente con
doble inspección visual
10
El control es logrado con métodos gráficos
con el CEP
6
Casi
imposible
Certeza absoluta de no detección
X
Muy
remota
Los controles probablemente no
detectarán
X
Remota
Los controles tienen poca
oportunidad de detección
X
Muy baja
Los controles tienen poca
oportunidad de detección
X
Baja
Los controles pueden detectar
X
X
Moderada
Los controles pueden detectar
X
El control se basa en mediciones por variables después de que las
partes dejan la estación, o en dispositivos Pasa NO pasa realizado
en el 100% de las partes después de que las partes han dejado la
estación
5
Moderada
mente
Alta
Alta
Los controles tienen una buena
oportunidad para detectar
X
X
Detección de error en operaciones subsiguientes, o medición
realizada en el ajuste y verificación de primera pieza ( solo para
causas de ajuste)
4
Los controles tienen una buena
oportunidad para detectar
X
X
Detección del error en la estación o detección del error en
operaciones subsiguientes por filtros multiples de aceptación:
suministro, instalación, verificación. No puede aceptar parte
discrepante
3
Muy Alta
Controles casi seguros para
detectar
X
X
Detección del error en la estación (medición automática
con dispositivo de paro automático). No puede pasar la
parte discrepante
2
Muy Alta
Controles seguros para detectar
X
No se pueden hacer partes discrepantes porque el item ha
pasado a prueba de errores dado el diseño del
proceso/producto
1
Tipos de inspección: A) A prueba de error
B) Medición automatizada C) Inspección visual/manual
9
8
7

39. Producto de Severidad, Ocurrencia, y Detección
RPN / Gravedad usada para identificar pasos del
proceso críticos
Severidad mayor o igual a 8
RPN mayor a 150

40. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Proceso
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________
AMEF Número _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Preparó _______________
Equipo de Trabajo ___________
FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Acción
C
Función
Modo
Efecto (s) S
Causa(s)
l
Proceso/ Potencial Potencial e
Potencial(es) /
a
v
Requeri- de Falla
(es)
Mecanismos
s
.
mientos
de falla
de la falla
e
Ensamble
O Controles Controles de
c de Proceso
Proceso
c Actuales
Actuales
u Prevención Detección
r
D
e R Acción (es) Responsable
t P Recomenda y fecha objetivo
e N
da (s)
de Terminación
c
Riesgo, atacar
Los más altos
primero
Acciones
Tomadas
S O D R
e c e P
v c t N

41. 


Requeridas para todos los pasos críticos del
proceso
Listar todas las acciones sugeridas, qué persona
es la responsable y fecha de terminación.
Describir la acción adoptada y sus resultados.
Recalcular número de prioridad de riesgo .
Reducir el riesgo general del proceso

42. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Proceso
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________
AMEF Número _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Preparó _______________
Equipo de Trabajo ___________
FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Acción
C
Función
Modo
Efecto (s) S
Causa(s)
l
Proceso/ Potencial Potencial e
Potencial(es) /
a
v
Requeri- de Falla
(es)
Mecanismos
s
.
mientos
de falla
de la falla
e
Ensamble
O Controles Controles de
c de Proceso
Proceso
c Actuales
Actuales
u Prevención Detección
r
D
e R Acción (es) Responsable
t P Recomenda y fecha objetivo
e N
da (s)
de Terminación
c
Acciones
Tomadas
S O D R
e c e P
v c t N
Planear y tomar acciones
Y recalcular RPNs

43. 
Con dispositivos sencillos a Prueba de error se
pueden evitar los errores humanos por:
◦
◦
◦
◦
◦
◦
◦
Olvidos
Malos entendidos
Identificación errónea
Falta de entrenamiento
Distracciones
Omisión de las reglas
Falta de estándares escritos o visuales

44. 
Beneficios
◦ No requiere entrenamiento formal
◦ Elimina muchas operaciones de inspección
◦ Proporciona un 100% de inspección interna sin fatiga o
error humano.
◦ Contribuye al trabajo libre de defectos

45. 
Se puede lograr a prueba de error por medio
de un control para prevenir errores humanos o
usando mecanismos de alerta.

Para prevenir errores humanos se tienen:
◦ Diseño de métodos para evitar errores
◦ Uso de dispositivos que no soporten una actividad
mal realizada
◦ Teniendo procedimiento de trabajo controlado por
dispositivos a prueba de error

46. 
Los mecanismos de alerta de errores incluyen:
◦ Uso de colores
◦ Formatos guía para facilidad de llenado
◦ Mecanismos para detectar el proceso de información
equivocada
◦ Una alarma indica que ha ocurrido un error y se debe
atender de inmediato
◦ Se pueden combinar los Poka Yokes para obtener
cero defectos con: inspecciones en la fuente,
autoinspecciones por el ejecutivo y métodos de
inspección sucesivos (Shingo)

47. 
Permite obtener ideas de los participantes

48. 
Sustituir, Combinar, Adaptar, Modificar o ampliar,
Poner en otros usos, Eliminar, Revertir o re arreglar
Involucrar al cliente en el desarrollo del producto








¿qué procedimiento podemos sustituir por el actual?
¿cómo podemos combinar la entrada del cliente?
¿Qué podemos adaptar o copiar de alguien más?
¿Cómo podemos modificar nuestro proceso actual?
¿Qué podemos ampliar en nuestro proceso actual?
¿Cómo puede apoyarnos el cliente en otras áreas?
¿Qué podemos eliminar en la forma de inv. Del cliente?
¿qué arreglos podemos hacer al método actual?

49. Dejemos los argumentos y propuestas y
miremos los datos y las cifras.
 Exponer una intuición sin tener que justificarla


Juicio, lógica y cautela

Mirar adelante hacia los resultados de una
acción propuesta

Interesante, estímulos y cambios

Visión global y del control del proceso

50. Haga Preguntas en base a las 5W – 2H.
Por qué es esto necesario?
 Dónde debería hacerse?

Cuándo debería hacerse?
 Quién lo haría?

Qué debería hacerse?
 Cómo debería hacerse?


51. 
Se inicia en el centro de una página con la idea
principal, y trabaja hacia afuera en todas
direcciones, produciendo una estructura
creciente y organizada compuesta de palabras
e imágenes claves

Organización;
Agrupamiento
Palabras
Clave;
Asociación;

Memoria Visual: Escriba las palabras clave, use colores,
símbolos, iconos, efectos 3D, flechas, grupos de palabras
resaltados.

Enfoque: Todo Mapa Mental necesita un único centro.

52. 
Generar soluciones para eliminar la causa raíz o mejora
del diseño

Probar en pequeño la efectividad de las soluciones

Evaluar la factibilidad, ventajas y desventajas de las
diferentes soluciones

Hacer un plan de implementación de las soluciones
(Gantt o 5W – 1H)

53. PLAN DE CONTROL
Pag.
Prototipo
No. De Plan de Control
Pre-lanzamiento Produccion Contacto clave/Teléfono
Fecha (Orig.)
de
Fecha (Rev.)
No. De parte / Revisión
Equipo de trabajo
Aprobación de ingeniería del cliente (si es requerido)
Descripción del producto
Fecha de aprobación
Aprobación de calidad del cliente (si es requerido)
Otras aprobaciones
Fecha de otras aprobaciones
Planta
Código del
proveedor
Características
Descripción de Máquina o
Clase
Métodos
la operación equipo de
especial
Especificaciones Técnicas de Muestra
Proceso
o proceso manufactura No. Producto Proceso de
Método de Plan de
del producto medición y Ta- Frec.
caract.
control reacción
evaluación maño
o proceso
No.
Parte /

54. Plan de control
CONTROL PLAN
of
Page
Prototype
Pre- launc h
Produc tion
Key Contac/Phone
Date (Orig.)
Date (Rev.)
Core Team
Customer Engineering Approval/Date (if Req'd.)
Supplier/Plant Approval/Date
Customer Quality Approval/Date (if Req'd.)
Other Approval/Date (if Req'd.)
Other Approval/Date (if Req'd.)
Control Plan Number
Part Number/Latest Change Level
Part Name/Desc ription
Supplier/Plant
Supplier Code
Part /
Proc ess Name /
Mac hine, Devic e,
Proc ess
Operation
Jig, Tools
Number
Desc ription
For Mfg.
Charac teristic s
Spec ial
Methods
Char.
No.
Product
Proc ess
Class.
Produc t/Proc ess
Evaluation/
Spec ific ation/
Measurement
Toleranc e
Sample
Technique
Size
Control Method
Reac tion Plan
Todos los procesos
- Todas las Operaciones
- Todas las actividades
-
Freq.
Hoja de Instrucción
No de Producto
Nombre del producto
Caracteristica
Descripción
Un proceso
- Una actividad
- Operaciones Limitadas
Especificación
& Tolerancia
Dibujo No.
Nivel
Criterio
Operación No.
Instrumento
-
Ayuda Visual
Operador
Instrucciones:
Distribución
Maquína
Tamaño Frecuenc. Método de
d´muestra
Registro
Elaboró
calidad
Aprobó
Plan de Reacción

55. Seiko (arreglo adecuado)
 Seiton (orden)
 Seiketsu (limpieza personal)
 Seiso (limpieza)
 Shitsuke (disciplina personal)


En Inglés:
◦
◦
◦
◦
◦
Sort (eliminar lo innecesario)
Straighten (poner cada cosa en su lugar)
Scrub / Shine (limpiar todo)
Systematize (hacer de la limpieza una rutina)
Standardize (mantener lo anterior y mejorarlo)

57. Propósito - Determinar las funciones que serán
evaluadas en el
DFMEA; describir la función
relacionada con los productos.
Proceso

Desarrollar lista de Entradas, Salidas y características/productos diagrama
de bloque de referencia, Matriz de Causa Efecto.

Evaluar entradas y características de la función requerida para producir la
salida.

Evaluar Interfaz entre las funciones para verificar que todos los Posibles
Efectos sean analizados.

Asumir que las partes se manufacturan de acuerdo con la intención del
diseño.

58. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseño
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________
AMEF Número _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Preparó _______________
Equipo de Trabajo ___________
FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Acción
Modo
Efecto (s)
Artículo / Potencial Potencial
Función de Falla
(es)
de falla
Abertura de
engrane
proporciona
claro de
aire entre
dientes
C
S
Causa(s)
l
e
Potencial(es) /
a
v
Mecanismos
s
.
de la falla
e
Relacione las
funciones del
diseño de la
parte o ensamble
O Controles Controles de
c de Diseño
Diseño
c Actuales
Actuales
u Prevención Detección
r
D
e R Acción (es) Responsable
t P Recomenda y fecha objetivo
da (s)
de Terminación
e N
c
Acciones
Tomadas
S O D R
e c e P
v c t N

59. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseño
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________
AMEF Número _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Preparó _______________
Equipo de Trabajo ___________
FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Acción
Modo
Efecto (s)
Artículo / Potencial Potencial
Función de Falla
(es)
de falla
C
S
Causa(s)
l
e
Potencial(es) /
a
v
Mecanismos
s
.
de la falla
e
O Controles Controles de
c de Diseño
Diseño
c Actuales
Actuales
u Prevención Detección
r
Abertura de abertura
La
engrane no es
proporcionauficiente
s
claro de
aire entre
dientes
Identifica modos de
falla tipo I
inherentes al
diseño
D
e R Acción (es) Responsable
t P Recomenda y fecha objetivo
da (s)
de Terminación
e N
c
Acciones
Tomadas
S O D R
e c e P
v c t N

60. Determine Efecto(s) Potencial(es) de falla
Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo
de Falla
• Efectos Locales
– Efectos en el Area Local
– Impactos Inmediatos
• Efectos Mayores Subsecuentes
– Entre Efectos Locales y Usuario Final
•
Efectos Finales
– Efecto en el Usuario Final del producto

61. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseño
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________
AMEF Número _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Preparó _______________
Equipo de Trabajo ___________
FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Acción
Modo
Efecto (s)
Artículo / Potencial Potencial
Función de Falla
(es)
de falla
C
S
Causa(s)
l
e
Potencial(es) /
a
v
Mecanismos
s
.
de la falla
e
Abertura de abertura
La
LOCAL:
engrane no es
Daño a sensor
proporcionauficiente de velocidad y
s
claro de
engrane
aire entre
dientes
MAXIMO PROXIMO
Falla en eje
CON CLIENTE
Equipo
parado
O Controles Controles de
c de Diseño
Diseño
c Actuales
Actuales
u Prevención Detección
r
Describir los efectos
de modo de falla en:
LOCAL
El mayor subsecuente
Y Usuario final
D
e R Acción (es) Responsable
t P Recomenda y fecha objetivo
da (s)
de Terminación
e N
c
Acciones
Tomadas
S O D R
e c e P
v c t N

62. Rangos de Severidad (DFMEA)
Efecto
Rango
Criterio
No
1
Sin efecto
Muy poco
2
Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeño del artículo o
sistema.
Poco
3
Menor
desempeño
4
Cliente algo molesto. Poco efecto en el desempeño del artículo o
sistema.
El cliente se siente un poco fastidiado. Efecto menor en el
del artículo o sistema.
Moderado
5
El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el
desempeño del artículo o sistema.
Significativo
6
El cliente se siente algo inconforme. El desempeño del artículo se ve
afectado, pero es operable y está a salvo. Falla parcial, pero
operable.
Mayor
seriamente
7
El cliente está insatisfecho. El desempeño del artículo se ve
afectado, pero es funcional y está a salvo. Sistema afectado.
Extremo
Sistema inoperable.
8
El cliente muy insatisfecho. Artículo inoperable, pero a salvo.
Serio
tiempo,
en materia de
9
Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso sin perder
dependiendo de la falla. Se cumple con el reglamento del gobierno
riesgo.
Peligro
10
Efecto peligroso. Seguridad relacionada - falla repentina.
Incumplimiento con reglamento del gobierno.

63. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseño
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________
AMEF Número _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Preparó _______________
Equipo de Trabajo ___________
FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Acción
Modo
Efecto (s)
Artículo / Potencial Potencial
Función de Falla
(es)
de falla
C
S
Causa(s)
l
e
Potencial(es) /
a
v
Mecanismos
s
.
de la falla
e
O Controles Controles de
c de Diseño
Diseño
c Actuales
Actuales
u Prevención Detección
r
Abertura de abertura
La
LOCAL:
engrane no es
Daño a sensor
proporcionauficiente de velocidad y
s
claro de
engrane
aire entre
dientes
MAXIMO PROXIMO
Falla en eje
CON CLIENTE
Equipo
7
parado
Usar tabla para
determinar la
severidad
D
e R Acción (es) Responsable
t P Recomenda y fecha objetivo
da (s)
de Terminación
e N
c
Acciones
Tomadas
S O D R
e c e P
v c t N

64. Identificar Causa(s) Potencial(es) de la Falla
• Causas relacionadas con el diseño - Características
de la Parte
– Selección de Material
– Tolerancias/Valores objetivo
– Configuración
– Componente de Modos de Falla a nivel de
Componente
• Causas que no pueden ser Entradas de Diseño,
tales como:
– Ambiente, Vibración, Aspecto Térmico
• Mecanismos de Falla
– Rendimiento, Fatiga, Corrosión, Desgaste

65. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseño
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________
AMEF Número _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Preparó _______________
Equipo de Trabajo ___________
FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Acción
Modo
Efecto (s)
Artículo / Potencial Potencial
Función de Falla
(es)
de falla
C
S
Causa(s)
l
e
Potencial(es) /
a
v
Mecanismos
s
.
de la falla
e
Abertura de abertura
La
LOCAL:
engrane no es
Daño a sensor
proporcionauficiente de velocidad y
s
claro de
engrane
aire entre
dientes
MAXIMO PROXIMO
Falla en eje
CON CLIENTE
Equipo
7
parado
O Controles Controles de
c de Diseño
Diseño
c Actuales
Actuales
u Prevención Detección
r
Identificar causas de
diseño de causas, y
mecanismos de falla
que pueden ser
señalados para los
modos de falla
identificada.
D
e R Acción (es) Responsable
t P Recomenda y fecha objetivo
da (s)
de Terminación
e N
c
Acciones
Tomadas
S O D R
e c e P
v c t N

66. Rangos de Ocurrencia (DDMEA)
Ocurrencia
Criterios
Remota
Falla improbable. No existen fallas
asociadas con este producto o con
un producto casi idéntico
1
<1 en 1,500,000
Zlt > 5
Muy Poca
Sólo fallas aisladas asociadas con
este producto o con un producto
casi idéntico
2
1 en 150,000
Zlt > 4.5
Poca
Fallas aisladas asociadas con
productos similares
3
1 en 30,000
Zlt > 4
Moderada
Este producto o uno similar ha
tenido fallas ocasionales
4
5
6
1 en 4,500
1 en 800
1 en 150
Zlt > 3.5
Zlt > 3
Zlt > 2.5
Alta
Este producto o uno similar han
fallado a menudo
7
8
1 en 50
1 en 15
Zlt > 2
Zlt > 1.5
Muy alta
La falla es casi inevitable
9
10
1 en 6
>1 en 3
Zlt > 1
Zlt < 1
Rango Probabilidad de Falla
Nota:
El criterio se basa en la probabilidad de que la causa/mecanismo ocurrirá. Se puede
basar en el desempeño de un diseño similar en una aplicación similar.

67. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseño
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________
AMEF Número _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Preparó _______________
Equipo de Trabajo ___________
FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Acción
Modo
Efecto (s)
Artículo / Potencial Potencial
Función de Falla
(es)
de falla
C
S
Causa(s)
l
e
Potencial(es) /
a
v
Mecanismos
s
.
de la falla
e
O Controles Controles de
c de Diseño
Diseño
c Actuales
Actuales
u Prevención Detección
r
D
e R Acción (es) Responsable
t P Recomenda y fecha objetivo
da (s)
de Terminación
e N
c
Abertura de abertura
La
LOCAL:
engrane no es
Daño a sensor
proporcionauficiente de velocidad y
s
claro de
engrane
aire entre
dientes
MAXIMO PROXIMO
Falla en eje
CON CLIENTE
Equipo
7
parado
3
Rango de
probabilidades en que
la causa identificada
ocurra
Acciones
Tomadas
S O D R
e c e P
v c t N

68. Identificar Controles Actuales de Diseño
Verificación/ Validación del Diseño: actividades usadas
para evitar la causa, detectar falla anticipadamente,
y/o reducir impacto:
Cálculos
Análisis de Elementos Limitados
Revisiones de Diseño
Prototipo de Prueba
Prueba Acelerada
•
Primera Línea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla
•
Segunda Línea de Defensa - Identificar o detectar falla
Anticipadamente
•
Tercera Línea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de
falla

69. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseño
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________
AMEF Número _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Preparó _______________
Equipo de Trabajo ___________
FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Acción
Modo
Efecto (s)
Artículo / Potencial Potencial
Función de Falla
(es)
de falla
C
S
Causa(s)
l
e
Potencial(es) /
a
v
Mecanismos
s
.
de la falla
e
O Controles Controles de
c de Diseño
Diseño
c Actuales
Actuales
u Prevención Detección
r
Abertura de abertura
La
LOCAL:
engrane no es
Daño a sensor
proporcionauficiente de velocidad y
s
claro de
engrane
aire entre
dientes
MAXIMO PROXIMO
Falla en eje
CON CLIENTE
Equipo
7
parado
D
e R Acción (es) Responsable
t P Recomenda y fecha objetivo
da (s)
de Terminación
e N
c
¿Cuál es el método de
control actual que usa
ingeniería para
prevenir y detectar el
modo de falla?
3
Acciones
Tomadas
S O D R
e c e P
v c t N

70. Rangos de Detección (DFMEA)
Rango de Probabilidad de Detección basado en la efectividad
del Sistema de Control Actual; basado en el cumplimiento
oportuno con el Plazo Fijado
1
Detectado antes de la ingeniería prototipo
2-3
Detectado antes de entregar el diseño
4-5
Detectado antes de producción masiva
6-7
Detectado antes del embarque
8
Detectado después del embarque pero antes de que el
cliente lo reciba
9
Detectado en campo, pero antes de que ocurra la falla
10
No detectable hasta que ocurra la falla en campo

71. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseño
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________
AMEF Número _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Preparó _______________
Equipo de Trabajo ___________
FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Acción
C
Modo
Efecto (s) S
Causa(s)
l
Artículo / Potencial Potencial e
Potencial(es) /
a
Función de Falla
(es)
v
Mecanismos
s
de falla
.
de la falla
e
Abertura de abertura
La
LOCAL:
engrane no es
Daño a sensor
proporcionauficiente de velocidad y
s
claro de
engrane
aire entre
dientes
MAXIMO PROXIMO
Falla en eje
O Controles Controles de
c de Diseño
Diseño
c Actuales
Actuales
u Prevención Detección
r
D
e R Acción (es) Responsable
t P Recomenda y fecha objetivo
da (s)
de Terminación
e N
c
¿Cuál es la
probabilidad de
detectar la causa?
CON CLIENTE
Equipo
parado
7
Acciones
Tomadas
3
5
S O D R
e c e P
v c t N

72. Producto de Severidad, Ocurrencia, y Detección
RPN / Gravedad usada para identificar CTQs
Severidad mayor o igual a 8
RPN mayor a 150

73. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseño
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________
AMEF Número _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Preparó _______________
Equipo de Trabajo ___________
FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Acción
C
Modo
Efecto (s) S
Causa(s)
l
Artículo / Potencial Potencial e
Potencial(es) /
a
Función de Falla
(es)
v
Mecanismos
s
de falla .
de la falla
e
Abertura de abertura
La
LOCAL:
engrane no es
Daño a sensor
proporcionauficiente de velocidad y
s
claro de
engrane
aire entre
dientes
MAXIMO PROXIMO
Falla en eje
O Controles Controles de
c de Diseño
Diseño
c Actuales
Actuales
u Prevención Detección
r
D
e
t
e
c
R
P
N
7
Acciones
Tomadas
Riesgo = Severidad x
Ocurrencia x
Detección
CON CLIENTE
Equipo
parado
Acción (es) Responsable
Recomenda y fecha objetivo
da (s)
de Terminación
3
5 105
S O D R
e c e P
v c t N

74. Requeridas para todos los CTQs



Listar todas las acciones sugeridas, qué
persona es la responsable y fecha de
terminación.
Describir la acción adoptada y sus
resultados.
Recalcular número de prioridad de riesgo .
Reducir el riesgo general del diseño

75. ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseño
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________
AMEF Número _________________
Ensamble ________________
Pagina _______de _______
Preparó _______________
Equipo de Trabajo ___________
FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Acción
C
Modo
Efecto (s) S
Causa(s)
l
Artículo / Potencial Potencial e
Potencial(es) /
a
Función de Falla
(es)
v
Mecanismos
s
de falla
.
de la falla
e
Abertura de abertura
La
LOCAL:
engrane no es
Daño a sensor
proporcionauficiente de velocidad y
s
claro de
engrane
aire entre
dientes
MAXIMO PROXIMO
Falla en eje
O Controles Controles de
c de Diseño
Diseño
c Actuales
Actuales
u Prevención Detección
r
D
e
t
e
c
3
5 105
R
P
N
Acción (es) Responsable
Recomenda y fecha objetivo
da (s)
de Terminación
Acciones
Tomadas
CON CLIENTE
Equipo
parado
7
Usar RPN para identificar
acciones futuras. Una vez
que se lleva a cabo la
acción, recalcular el RPN.
S O D R
e c e P
v c t N

77. IPR >100
F
F
G
IPR
F
G
IPR

78.  Gracias!!!