Core Tools para auditores de procesos

TALLER DE ENTRENAMIENTO:
CORE TOOLS PARA AUDITORES
DE PROCESOS – Revision 3.2 (Ford), Revision
4.1 (Ford), Second Edition (AIAG), Third Edition (AIAG),
4th Edition (AIAG) –
DISEÑADO PARA:
13 y 14 de Octubre 2011
Truck Lite S. de R. L. de C. V.

IMPORTANCIA Y PROPÓSITO
• Las Core Tools (APQP, AMEF, SPC, MSA y PPAP) son procesos
desarrollados conjuntamente por DaimlerChrysler, Ford y General
Motors para diseñar, desarrollar, prevenir, medir, controlar, registrar,
analizar y aprobar productos/servicios de calidad que satisfagan las
necesidades y expectativas del cliente.
E
Develop
Change
Plan
D
Design
Target
Environment
B
Assess
Current
Environment
A
Validate
Strategies
C
Analyse
Issues and
Opportunities
F
Develop
Organisation
G
Develop
Facilities
H
Develop
Performance-
based
Training
I
Review
Implemen-
tation
Results
SMM
Envision
Evaluate Empower Excel
Transition Management Activities:
Manage Communications
Secure Commitment to Change
Build Teams and Transfer Skills

OBJETIVOS
AL TÉRMINO DE ESTE TALLER, EL PARTICIPANTE:
1. Actualizará los requerimientos normativos de ISO/TS 16949:2009 para
aplicar los Manuales de Apoyo o Core Tools del sector automotriz.
2. Revisará en forma general el objetivo y aplicación de cada Core Tool.
3. Relacionará las Core Tools con los procesos de la organización, los
responsables de su aplicación y los resultados esperados de estos,
para poder auditarlos de forma eficaz
4. Identificará los puntos críticos a auditar de la aplicación de cada Core
Tool.
5. Cumplirá satisfactoriamente los requisitos de la Industria Automotriz
para la calificación de sus auditores de procesos.

CONTENIDO TEMÁTICO
A. CORE TOOLS PARA ISO/TS 16949:2009
1. Cuáles son las Core Tools
2. Requisitos de ISO/TS 16949:2009 que solicitan su aplicación
B. CORE TOOLS OVERVIEW
1. APQP (Proceso de Planeación Avanzada de la Calidad)
2. Plan de Control
3. AMEF (Análisis del Modo y Efecto de las Fallas)
4. SPC (Control Estadístico del Proceso)
5. MSA (Análisis del Sistema de Medición)
6. PPAP (Proceso de Aprobación de Partes de Producción

CONTENIDO TEMÁTICO
C. RELACIÓN DE LAS CORE TOOLS CON LOS PROCESOS DE LA
ORGANIZACIÓN
1. Identificación de la ubicación de las Core Tools dentro de los procesos
identificados para el Sistema de Gestión de Calidad de las
organizaciones.
D. EJERCICIO DE AUDITORÍA
1. Revisión de evidencia objetiva relativa a las Core Tools, caso de
estudio.
2. Identificación de hallazgos y/o no conformidades durante la Auditoría
de Procesos.
3. Taller de Auditoría de Procesos en Planta.

REQUISITOS
a. Una copia del estándar ISO/TS 16949:2009, para cada participante.
b. Los documentos de apoyo de IATF para ISO/TS 16949:2009 (Guía para
ISO/TS 16949:2009, Reglas para la Certificación en ISO/TS
16949:2009), un ejemplar de la Empresa.
c. Las Core Tools (APQP, PLAN DE CONTROL, AMEF, SPC, MSA, PPAP), un
ejemplar de la Empresa.
d. Manual de Calidad de la Organización, para que antes del Taller, se
estudien y analicen los procesos definidos para su Sistema de Gestión
de Calidad.

CORE TOOLS PARA ISO/TS 16949:2009
1. Planeación Avanzada de la Calidad del Producto (APQP)
 Introducción
 Metodología de APQP:
 Fase 1: Planeación y Definición
 Fase 2: Diseño y Desarrollo del Producto
 Fase 3: Diseño y Desarrollo del Proceso
 Fase 4: Validación del Producto y del Proceso
 Fase 5: Retroalimentación, Evaluación y Acciones Correctivas
2. Plan de Control
 Conceptos Básicos
 Metodología del Plan de Control

3. Análisis del Modo y Efecto de la Falla (AMEF)
 Conceptos Básicos
 Metodología de AMEF de Proceso
4. Control Estadístico del Proceso (SPC)
 Conceptos del CEP
 Control del Proceso
 Variabilidad
 Gráficos de Control
 Capacidad del Proceso
 Evaluación del Sistema de Medición
 Mejoramiento Continuo

5. Análisis del Sistema de Medición (MSA)
 Terminología
 Calidad de la Medición
 Proceso de Medición
 Propiedades Estadísticas del Sistema de Medición
 Conceptos Generales para la Evaluación del Sistema de Medición
 Sistema de Medición por Atributos
 Sistema de Medición Complejos

6. Proceso de Aprobación de Partes para Producción (PPAP)
 Presentación de PPAP
 Corrida de Producción Significante
 Requisitos de PPAP
 Notificación al Cliente y Requisitos para la Presentación
 Niveles de Presentación
 Estado de Presentación de la Parte
 Retención de Registros

1. APQP (Planeación Avanzada de la Calidad): 7.1 (Nota)
2. Plan de Control: 7.5.1.1, Anexo A
3. AMEF (Análisis del Modo y Efecto de las Fallas): 7.3.3.1, 7.3.3.2
4. SPC (Control Estadístico del Proceso): 8.1.2, 8.5.1.2
5. MSA (Análisis del Sistema de Medición): 7.6.1
6. PPAP (Proceso de Aprobación de Partes de Producción): 7.3.6.3
REQUISITOS DE ISO/TS 16949:2009 QUE
SOLICITAN SU APLICACIÓN

PLANEACIÓN AVANZADA DE LA CALIDAD
(APQP )
RETROALIMENTACION
DE LA EVALUACION Y
ACCION CORRECTIVA
PLANEAR Y
DEFINIR
DISEÑO Y DESARROLLO
DEL PRODUCTO
DISEÑO Y DESARROLLO
DEL PROCESO
VALIDACION DE
PRODUCTO Y
PROCESO

FUNDAMENTOS DE LA PLANEACIÓN
AVANZADA DE LA CALIDAD)
• Método estructurado que define y establece los pasos necesarios
para asegurar que un producto satisfaga al cliente.
• Su meta es facilitar la comunicación con todos los involucrados
para asegurar que todos los pasos requeridos se completen a
tiempo.

APQP (PLANEACIÓN AVANZADA DE LA
CALIDAD)
PLANEA-
CION
DISEÑO Y DESARRO-
LLO DEL PRODUCTO
DISEÑO Y DESARROLLO DEL PROCESO
PRODUCCIÓN
RETROALIMENTACION DE EVALUACION Y ACCION CORRECTIVA
APROBACION DEL
PROGRAMA
PROTOTIPO PILOTO LANZAMIENTO
PLANEACION
VALIDACION DE PRODUCTO Y DEL PROCESO
ETAPAS

BENEFICIOS DE LA PLANEACIÓN AVANZADA DE
LA CALIDAD
• Enfoca los recursos para satisfacer al cliente.
• Promueve la identificación temprana de cambios requeridos.
• Evita cambios posteriores en producción.
• Proporciona un producto de calidad a tiempo y al menor costo.
• Reducción en la complejidad de la planeación de calidad del
producto para los clientes y proveedores.
• Un medio para facilitar a las empresas la comunicación de sus
requerimientos de planeación de calidad a los proveedores.
ORGANIZAR AL GRUPO
Asignar las responsabilidades a un grupo multifuncional con
representantes de ingeniería, manufactura, logística, compras,
calidad, ventas, servicio, proveedores y clientes.

1.- PLANEACION Y DEFINICION DEL PROGRAMA
1. Etapa de traducción
de las necesidades y
expectativas del
cliente en
especificaciones y
objetivos de calidad
del producto.
2. Asegura que las
necesidades y
expectativas del
cliente estén bien
definidas
1.1 Voz del Cliente
1.2 Plan de Negocios y
Estrategias de Mercado
1.3 Comparación
Competitiva del
Producto / Proceso
1.4 Suposiciones del
Producto / Servicio
1.5 Estudios de
Confiabilidad del
Producto
1.6 Información del Cliente
Interno
1.7 Metas de Diseño
1.8 Metas de Confiabilidad y
Calidad
1.9 Lista Preliminar de
Materiales
1.10 Diagrama de Flujo
Preliminar del Proceso
1.11 Características
Especiales de Producto y
Proceso
1.12 Plan de Aseguramiento
del Producto
1.13 Soporte de la Direccción
ENTRADAS SALIDAS

2.- DISEÑO Y DESARROLLO DEL PRODUCTO
1. Etapa de revisión
critica de los requisitos
de diseño y de la
información técnica.
2. Desarrollo y
verificación del diseño
evaluando los
problemas potenciales
del diseño en la
manufactura.
3. Definición de los
controles especiales
del producto/proceso
1.8 Metas de Confiabilidad
y Calidad
Materiales
Especiales de Producto
y Proceso
del Producto
2.1 AMEF de Diseño
2.2 Diseño para
Manufactura y
Ensamble
2.3 Verificación del Diseño
2.4 Construcción de
Prototipo
2.5 Dibujos de Ingeniería
2.6 Especificaciones de
Ingeniería
Materiales
2.8 Cambios a Dibujos y
Especificaciones
ENTRADAS SALIDAS

2.- DISEÑO Y DESARROLLO DEL PRODUCTO
1. Etapa de revisión
critica de los requisitos
de diseño y de la
información técnica.
2. Desarrollo y
verificación del diseño
evaluando los
problemas potenciales
del diseño en la
manufactura.
3. Definición de los
controles especiales
del producto/proceso
1.8 Metas de Confiabilidad
y Calidad
Materiales
Especiales de Producto
y Proceso
del Producto
2.9 Requerimientos de
Equipo, Herramental y
Especificaciones
Específicas de Producto
y Proceso
2.11 Plan de Control de
Prototipo
2.12 Requerimiento de
Equipo de Prueba y
Gauges
2.13 Compromiso de
Factibilidad del Grupo y
Soporte de la Dirección
ENTRADAS SALIDAS

3.- DISEÑO Y DESARROLLO DEL PROCESO
1. En esta etapa se
asegura que el proceso
será efectivo para
cumplir con las
necesidades y
expectativas del
cliente /proceso
2.1 AMEF de Diseño
2.2 Diseño para
Manufactura y
Ensamble
2.3 Verificación del Diseño
2.4 Construcción de
Prototipo
2.5 Dibujos de Ingeniería
Ingeniería
Materiales
2.8 Cambios a Dibujos y
Especificaciones
3.1 Estándares de Empaque
3.2 Revisión del Sistema de
Calidad
3.3 Diagrama de Flujo del
Proceso
3.4 Distribución de Planta
3.5 Matriz de Características
3.6 AMEF de Proceso
3.7 Plan de Control
3.8 Instrucciones de Proceso
3.9 Plan de Análisis de los
Sistemas de Medición
3.10 Estudio de Habilidad
Empaque
3.12 Soporte de la Dirección
ENTRADAS SALIDAS

4.- VALIDACIÓN DEL PRODUCTO Y PROCESO
1. Etapa donde el
proceso de
manufactura es
validado por medio de
la evaluación de una
corrida piloto de
prueba.
2. El grupo de APQP debe
verificar que el Plan de
Control y el Diagrama
de Flujo del proceso se
aplican en piso y
aseguran el
cumplimiento de los
requisitos del cliente.
3.1 Estándares de Empaque
3.2 Revisión del Sistema de
Calidad
3.3 Diagrama de Flujo del
Proceso
3.4 Distribución de Planta
3.5 Matriz de Características
3.6 AMEF de Proceso
3.7 Plan de Control
3.8 Instrucciones de Proceso
3.9 Plan de Análisis de los
Sistemas de Medición
3.10 Estudio de Habilidad
Empaque
3.12 Soporte de la Dirección
ENTRADAS SALIDAS
4.1 Corrida de Prueba de
Producción
4.2 Evaluación del Sistema
de Medición
4.3 Estudio Preliminar de
Capacidad de Proceso
4.4 Aprobación de Partes de
Producción
4.5 Pruebas de Validación
de Producción
4.6 Evaluación de Empaque
4.7 Plan de Control para
Producción
4.8 Cierre de la Planeación
de la Calidad y Soporte
de la Dirección

5.- RETROALIMENTACIÓN, EVALUACIÓN Y
ACCIÓN CORRECTIVA
ENTRADAS
 Las Salidas de la Fase Anterior
 Corrida de Producción Significante
SALIDAS
 Variación Reducida.
 Satisfacción de Cliente.
 Entrega y Servicio.

DESCRIPCIONES ESCRITAS DE LOS SISTEMAS PARA CONTROLAR PARTES
Y PROCESOS.
PLANES SEPARADOS QUE DESCRIBAN LAS TRES DISTINTAS FASES:
1. PROTOTIPO - Una descripción de las mediciones dimensionales,
pruebas a materiales y de desempeño que ocurrirán durante la
construcción del prototipo.
2. PRE-PRODUCCION - Una descripción de las mediciones
dimensionales, pruebas a materiales y de desempeño que
ocurrirán después de la construcción del prototipo y antes de la
producción.
3. PRODUCCION - Una documentación completa de las
características de productoproceso controles de proceso,
pruebas y sistemas de medición que ocurrirán durante la
producción masiva.
PLAN DE CONTROL

calidad
No de Producto Dibujo No. Operación No. Maquína Elaboró Aprobó
Nombre del producto Nivel
Criterio Tamaño Frecuenc. Método de
d´muestra Registro
Ayuda Visual
Operador
Instrucciones:
Distribución
Caracteristica
Descripción
Especificación
& Tolerancia
Hoja de Instrucción
Instrumento Plan de Reacción
 Una Máquina
 Una Área
 Para los Operadores
 Operaciones Limitadas
 Todas las Áreas
 Todas las Operaciones
 Todas las Máquinas

¿COMO SE ELABORA?
Matriz C-E
Diagrama
de Flujo
AMEF.
PLAN DE CONTROL
Planos / Dibujos
Procedimientos
R & R
PLAN DE CONTROL

No de PARTE Dibujo No. Operación No. Maquína Elaboró Aprobó
Nombre de la parte Nivel
Criterio Tamaño Frecuenc. Método de
d´muestra Registro
Ayuda Visual
Operador
Operador Instrucciones:
Operador
Distribución
Caracteristica
Descripción
Especificación
& Tolerancia
Hoja de Instrucción
Instrumento Plan de Reacción

Prototipo Pre-lanzamiento Produccion Contacto Clave/Teléfono Fecha (Orig.) Fecha (Rev.)
No. De Plan de Control
No. De Parte / Revisión Equipo de trabajo Aprobación de ingeniería del cliente (si es requerido)
Descripción del producto Fecha de aprobación Aprobación de calidad del cliente (si es requerido)
Planta Código del proveedor Otras aprobaciones Fecha de otras aprobaciones
No.
Parte /
Descripción de la
Operación o
Proceso
Máquina o
Equipo de
Manufactura
Características Clase
Especial
de
Caracte-
rística
Métodos
Proceso
No. Producto Proceso Especificaciones del
Producto o Proceso
Técnicas de
Medición y
Evaluación
Muestra
Método de
<Control
Plan de
Reacción
TamañoFrecuen-
cia
de
Pag.

ANÁLISIS DEL MODO Y
EFECTO DE FALLA (AMEF)

¿QUE ES EL AMEF?
 EL ANÁLISIS DEL MODO Y EFECTOS DE FALLA ES UN
GRUPO SISTEMATIZADO DE ACTIVIDADES PARA:
 Reconocer y evaluar fallas potenciales y sus efectos.
 Identificar acciones que reduzcan o eliminen las
probabilidades de falla.
 Documentar los hallazgos del análisis.

El AMEF es un procedimiento disciplinado para identificar las formas en que un
producto o proceso puede fallar, y planear la prevención de tales fallas. Se
tienen los siguientes:
• AMEF DE DISEÑO: Se usa para analizar componentes de diseños. Se enfoca
hacia los Modos de Falla asociados con la FUNCIONALIDAD de un componente,
causados por el DISEÑO.
• AMEF DE PROCESO: Se usa para analizar los procesos de manufactura y
ensamble. Se enfoca a la incapacidad para producir el requerimiento que se
pretende, un DEFECTO. Los Modos de Falla pueden derivar de Causas
identificadas en el AMEF de Diseño.
• OTROS: Seguridad, Servicio, Ensamble.
¿QUE ES EL AMEF?

MODO DE FALLA
 La forma en que un producto o proceso puede fallar para cumplir con las
especificaciones.
 Normalmente se asocia con un DEFECTO o falla.
Ejemplos: DISEÑO PROCESO
Roto Flojo
Fracturado De Mayor Tamaño
Flojo Equivocado
¿QUE ES EL AMEF?

EFECTO
 El Impacto en el Cliente cuando el Modo de Falla no se previene ni corrige.
 El Cliente o el siguiente proceso puede ser afectado.
Ejemplos: Diseño Proceso
Ruidoso Deterioro Prematuro
Operación Errática Claridad Insuficiente
CAUSA
 Una deficiencia que genera el Modo de Falla.
 Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada Claves
Ejemplos: DISEÑO PROCESO
Material Incorrecto Error En Ensamble
Demasiado Esfuerzo No Cumple las Especificaciones
¿QUE ES EL AMEF?

1. SE RECOMIENDA que sea un equipo multidisciplinario
a. El ingeniero responsable del sistema, producto o
proceso de manufactura / ensamble se incluye en el
equipo, así como representantes de las áreas de Diseño,
Manufactura, Ensamble, Calidad, Confiabilidad, Servicio,
Compras, Pruebas, Proveedores y otros expertos en la
materia que sea conveniente.
PREPARACIÓN DEL AMEF

 Al diseñar los sistemas, productos y procesos nuevos.
 Al cambiar los diseños o procesos existentes o que serán usados en
aplicaciones o ambientes nuevos.
 Después de completar la Solución de Problemas (Con el fin de evitar la
incidencia del problema).
 El AMEF de sistema, después de que las funciones del sistema se
definen, aunque antes de seleccionar el hardware específico.
 El AMEF de diseño, después de que las funciones del producto son
definidas, aunque antes de que el diseño sea aprobado y entregado
para su manufactura.
 El AMEF de proceso, cuando los dibujos preliminares del producto y sus
especificaciones están disponibles.
CUÁNDO INICIAR UN AMEF

Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Artículo /
Función
Modo
Potencial
de Falla
Efecto (s)
Potencial
(es)
de falla
S
e
v
.
C
l
a
s
e
Causa(s)
Potencial(es) /
Mecanismos
de la falla
O
c
c
u
r
Controles
de Diseño
Actuales
Prevención
Controles de
Diseño
Actuales
Detección
D
e
t
e
c
R
P
N
Acción (es)
Recomenda
da (s)
Responsable
y fecha objetivo
de Terminación
Acciones
Tomadas
S
e
v
O
c
c
D
e
t
R
P
N
Resultados de Acción
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseño

IDENTIFICAR FUNCIONES DEL DISEÑO
PROPÓSITO - Determinar las funciones que serán evaluadas en el
AMEFD; describir la función relacionada con los Artículos del Diseño.
PROCESO
 Desarrollar lista de Entradas, Salidas y
Características/Artículos - Diagrama de bloque de
referencia, Matriz de Causa Efecto.
 Evaluar entradas y características de la función requerida
para producir la salida.
 Evaluar Interfaz entre las funciones para verificar que
todos los Posibles Efectos sean analizados.
 Asumir que las partes se manufacturan de acuerdo con la
intención del diseño.

Componente ______________________
Artículo /
Función
Modo
Potencial
de Falla
Efecto (s)
Potencial
(es)
de falla
S
e
v
.
C
l
a
s
e
Causa(s)
Potencial(es) /
Mecanismos
de la falla
O
c
c
u
r
Controles
de Diseño
Actuales
Prevención
Controles de
Diseño
Actuales
Detección
D
e
t
e
c
R
P
N
Acción (es)
Recomenda
da (s)
Responsable
y fecha objetivo
de Terminación
Acciones
Tomadas
S
e
v
O
c
c
D
e
t
R
P
N
Abertura de
engrane
proporciona
claro de
aire entre
dientes
AMEF de Diseño
Relacione las
funciones del
diseño de la
parte o ensamble

Componente ______________________
Artículo /
Función
Modo
Potencial
de Falla
Efecto (s)
Potencial
(es)
de falla
S
e
v
.
C
l
a
s
e
Causa(s)
Potencial(es) /
Mecanismos
de la falla
O
c
c
u
r
Controles
de Diseño
Actuales
Prevención
Controles de
Diseño
Actuales
Detección
D
e
t
e
c
R
P
N
Acción (es)
Recomenda
da (s)
Responsable
y fecha objetivo
de Terminación
Acciones
Tomadas
S
e
v
O
c
c
D
e
t
R
P
N
Abertura de
La abertura
engrane no es
proporciona
suficiente
claro de
aire entre
dientes
AMEF de Diseño
Identifica modos de
falla tipo I
inherentes al
diseño

DETERMINE EFECTO(S) POTENCIAL(ES) DE
FALLA
EVALUAR 3 (TRES) NIVELES DE EFECTOS DEL MODO DE FALLA
 Efectos Locales
 Efectos en el Área Local
 Impactos Inmediatos
 Efectos Mayores Subsecuentes
 Entre Efectos Locales y Usuario Final
 Efectos Finales
 Efecto en el Usuario Final del Producto

Componente ______________________
Artículo /
Función
Modo
Potencial
de Falla
Efecto (s)
Potencial
(es)
de falla
S
e
v
.
C
l
a
s
e
Causa(s)
Potencial(es) /
Mecanismos
de la falla
O
c
c
u
r
Controles
de Diseño
Actuales
Prevención
Controles de
Diseño
Actuales
Detección
D
e
t
e
c
R
P
N
Acción (es)
Recomenda
da (s)
Responsable
y fecha objetivo
de Terminación
Acciones
Tomadas
S
e
v
O
c
c
D
e
t
R
P
N
Abertura de
La abertura
LOCAL:
engrane no es Daño a sensor
proporciona
suficiente de velocidad y
claro de engrane
aire entre
dientes MAXIMO PROXIMO
Falla en eje
CON CLIENTE
Equipo
parado
AMEF de Diseño
Describir los efectos
de modo de falla en:
LOCAL
El mayor subsecuente
Y Usuario final

RANGOS DE SEVERIDAD (AMEFD)
EFECTO RANGO CRITERIO
NO 1 SIN EFECTO
MUY POCO 2 CLIENTE NO MOLESTO. Poco efecto en el desempeño del artículo o sistema.
POCO 3 CLIENTE ALGO MOLESTO. Poco efecto en el desempeño del artículo o sistema.
MENOR 4 EL CLIENTE SE SIENTE UN POCO FASTIDIADO. Efecto menor en el desempeño
artículo o sistema.
MODERADO 5 EL CLIENTE SE SIENTE ALGO INSATISFECHO. Efecto moderado en el
desempeño del artículo o sistema.
SIGNIFICATIVO 6 EL CLIENTE SE SIENTE ALGO INCONFORME. El desempeño del artículo se ve
afectado, pero es operable y está a salvo. Falla parcial, pero operable.
MAYOR 7 EL CLIENTE ESTÁ INSATISFECHO. El desempeño del artículo se ve seriamente
afectado, pero es funcional y está a salvo. Sistema afectado.
EXTREMO 8 EL CLIENTE MUY INSATISFECHO. Artículo inoperable, pero a salvo. Sistema
inoperable.
SERIO 9 EFECTO DE PELIGRO POTENCIAL. Capaz de descontinuar el uso sin perder
tiempo, dependiendo de la falla. Se cumple con el reglamento del gobierno en
materia de riesgo.
PELIGRO 10 EFECTO PELIGROSO. Seguridad relacionada falla repentina. Incumplimiento
con reglamento del gobierno.

Componente ______________________
Artículo /
Función
Modo
Potencial
de Falla
Efecto (s)
Potencial
(es)
de falla
S
e
v
.
C
l
a
s
e
Causa(s)
Potencial(es) /
Mecanismos
de la falla
O
c
c
u
r
Controles
de Diseño
Actuales
Prevención
Controles de
Diseño
Actuales
Detección
D
e
t
e
c
R
P
N
Acción (es)
Recomenda
da (s)
Responsable
y fecha objetivo
de Terminación
Acciones
Tomadas
S
e
v
O
c
c
D
e
t
R
P
N
Abertura de
La abertura
LOCAL:
proporciona
claro de engrane
aire entre
Falla en eje
CON CLIENTE
Equipo 7
parado
AMEF de Diseño
Usar tabla para
determinar la
severidad

IDENTIFICAR CAUSA(S) POTENCIAL(ES) DE LA
FALLA
CAUSAS RELACIONADAS CON EL DISEÑO - CARACTERÍSTICAS DE LA PARTE
 Selección de Material
 Tolerancias/Valores objetivo
 Configuración
 Componente de Modos de Falla a nivel de Componente
CAUSAS QUE NO PUEDEN SER ENTRADAS DE DISEÑO, TALES COMO:
 Ambiente, Vibración, Aspecto Térmico
MECANISMOS DE FALLA
 Rendimiento, Fatiga, Corrosión, Desgaste

Componente ______________________
Artículo /
Función
Modo
Potencial
de Falla
Efecto (s)
Potencial
(es)
de falla
S
e
v
.
C
l
a
s
e
Causa(s)
Potencial(es) /
Mecanismos
de la falla
O
c
c
u
r
Controles
de Diseño
Actuales
Prevención
Controles de
Diseño
Actuales
Detección
D
e
t
e
c
R
P
N
Acción (es)
Recomenda
da (s)
Responsable
y fecha objetivo
de Terminación
Acciones
Tomadas
S
e
v
O
c
c
D
e
t
R
P
N
Abertura de
La abertura
LOCAL:
proporciona
claro de engrane
aire entre
Falla en eje
CON CLIENTE
Equipo 7
parado
AMEF de Diseño
Identificar causas de
diseño de causas, y
mecanismos de falla
que pueden ser
señalados para los
modos de falla
identificada.

RANGOS DE OCURRENCIA (AMEFD)
OCURRENCIA CRITERIOS
Remota Falla improbable. No existen fallas
asociadas con este producto o con
un producto casi idéntico
Muy Poca Sólo fallas aisladas asociadas con este
producto o con un producto casi
idéntico
Poca Fallas aisladas asociadas con
productos similares
Moderada Este producto o uno similar ha
tenido fallas ocasionales
Alta Este producto o uno similar han
fallado a menudo
Muy Alta La falla es casi inevitable
NOTA:
El criterio se basa en la probabilidad de que la causa/mecanismo ocurrirá.
Se puede basar en el desempeño de un diseño similar en una aplicación similar.
RANGO PROBABILIDAD DE FALLA
1 <1 en 1,500,000 Zlt > 5
2 1 en 150,000 Zlt > 4.5
3 1 en 30,000 Zlt > 4
4 1 en 4,500 Zlt > 3.5
5 1 en 800 Zlt > 3
6 1 en 150 Zlt > 2.5
7 1 en 50 Zlt > 2
8 1 en 15 Zlt > 1.5
9 1 en 6 Zlt > 1
10 >1 en 3 Zlt < 1

Componente ______________________
Artículo /
Función
Modo
Potencial
de Falla
Efecto (s)
Potencial
(es)
de falla
S
e
v
.
C
l
a
s
e
Causa(s)
Potencial(es) /
Mecanismos
de la falla
O
c
c
u
r
Controles
de Diseño
Actuales
Prevención
Controles de
Diseño
Actuales
Detección
D
e
t
e
c
R
P
N
Acción (es)
Recomenda
da (s)
Responsable
y fecha objetivo
de Terminación
Acciones
Tomadas
S
e
v
O
c
c
D
e
t
R
P
N
Abertura de
La abertura
LOCAL:
proporciona
claro de engrane
aire entre
Falla en eje
CON CLIENTE
Equipo 7 3
parado
AMEF de Diseño
Rango de
probabilidades en que
la causa identificada
ocurra

Identificar Controles Actuales de Diseño
Diseño de Verificación/ Validación de actividades usadas para
evitar la causa, detectar falla anticipadamente, y/o reducir
impacto:
 Cálculos
 Análisis de Elementos Finitos
 Revisiones de Diseño
 Prototipo de Prueba
 Prueba Acelerada
• Primera Línea de Defensa - Evitar o Eliminar Causas de Falla
• Segunda Línea de Defensa - Identificar o Detectar Falla Anticipadamente
• Tercera Línea de Defensa - Reducir Impactos/Consecuencias de Falla

Componente ______________________
Artículo /
Función
Modo
Potencial
de Falla
Efecto (s)
Potencial
(es)
de falla
S
e
v
.
C
l
a
s
e
Causa(s)
Potencial(es) /
Mecanismos
de la falla
O
c
c
u
r
Controles
de Diseño
Actuales
Prevención
Controles de
Diseño
Actuales
Detección
D
e
t
e
c
R
P
N
Acción (es)
Recomenda
da (s)
Responsable
y fecha objetivo
de Terminación
Acciones
Tomadas
S
e
v
O
c
c
D
e
t
R
P
N
Abertura de
La abertura
LOCAL:
proporciona
claro de engrane
aire entre
Falla en eje
CON CLIENTE
Equipo 7 3
parado
AMEF de Diseño
¿Cuál es el método de
control actual que usa
ingeniería para
prevenir y detectar el
modo de falla?

Rangos de Detección (AMEFD)
Rango de Probabilidad de Detección basado en la efectividad del Sistema
de Control Actual; basado en el cumplimiento oportuno con el Plazo
Fijado
1 Detectado antes de la ingeniería prototipo
2 - 3 Detectado antes de entregar el diseño
4 - 5 Detectado antes de producción masiva
6 - 7 Detectado antes del embarque
8 Detectado después del embarque pero antes de que el cliente
lo reciba
9 Detectado en campo, pero antes de que ocurra la falla
10 No detectable hasta que ocurra la falla en campo

Componente ______________________
Artículo /
Función
Modo
Potencial
de Falla
Efecto (s)
Potencial
(es)
de falla
S
e
v
.
C
l
a
s
e
Causa(s)
Potencial(es) /
Mecanismos
de la falla
O
c
c
u
r
Controles
de Diseño
Actuales
Prevención
Controles de
Diseño
Actuales
Detección
D
e
t
e
c
R
P
N
Acción (es)
Recomenda
da (s)
Responsable
y fecha objetivo
de Terminación
Acciones
Tomadas
S
e
v
O
c
c
D
e
t
R
P
N
Abertura de
La abertura
LOCAL:
proporciona
claro de engrane
aire entre
Falla en eje
CON CLIENTE
Equipo 7 3 5
parado
AMEF de Diseño
¿Cuál es la
probabilidad de
detectar la causa?

Severidad Mayor o Igual a 8
RPN mayor a 150
Calcular RPN (Número de Prioridad de Riesgo)
1 Producto de Severidad, Ocurrencia, y Detección
2 RPN / Gravedad usada para identificar CTQ´s

Componente ______________________
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA______(rev.) ______
Artículo /
Función
Modo
Potencial
de Falla
Efecto (s)
Potencial
(es)
de falla
S
e
v
.
C
l
a
s
e
Causa(s)
Potencial(es) /
Mecanismos
de la falla
O
c
c
u
r
Controles
de Diseño
Actuales
Prevención
Controles de
Diseño
Actuales
Detección
D
e
t
e
c
R
P
N
Acción (es)
Recomenda
da (s)
Responsable
y fecha objetivo
de Terminación
Acciones
Tomadas
S
e
v
O
c
c
D
e
t
R
P
N
Abertura de
La abertura
LOCAL:
proporciona
claro de engrane
aire entre
Falla en eje
CON CLIENTE
Equipo 7 3 5 105
parado
AMEF de Diseño
Riesgo = Severidad x
Ocurrencia x
Detección

PLANEAR ACCIONES
REQUERIDAS PARA TODOS LOS CTQS
1. Listar todas las acciones sugeridas, qué persona es
la responsable y fecha de terminación.
2. Describir la acción adoptada y sus resultados.
3. Recalcular número de prioridad de riesgo .
REDUCIR EL RIESGO GENERAL DEL DISEÑO

Componente ______________________
Artículo /
Función
Modo
Potencial
de Falla
Efecto (s)
Potencial
(es)
de falla
S
e
v
.
C
l
a
s
e
Causa(s)
Potencial(es) /
Mecanismos
de la falla
O
c
c
u
r
Controles
de Diseño
Actuales
Prevención
Controles de
Diseño
Actuales
Detección
D
e
t
e
c
R
P
N
Acción (es)
Recomenda
da (s)
Responsable
y fecha objetivo
de Terminación
Acciones
Tomadas
S
e
v
O
c
c
D
e
t
R
P
N
Abertura de
La abertura
LOCAL:
proporciona
claro de engrane
aire entre
Falla en eje
CON CLIENTE
Equipo 7 3 5 105
parado
AMEF de Diseño
Usar RPN para identificar
acciones futuras. Una vez
que se lleva a cabo la
acción, recalcular el RPN.

AMEFP O AMEF DE PROCESO
Su estructura es básicamente la misma, el enfoque diferente
Fecha límite:
Concepto Prototipo Pre-Producción /Producción
FMEAD
FMEAP
FMEAD FMEAP
Artículo Característica de Diseño Paso de Proceso
Falla Forma en que el Forma en que el proceso falla al
producto falla producir el requerimiento que
se pretende
Controles Técnicas de Diseño de Controles de Proceso
Verificación/Validación

Esta calificación resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un defecto con un cliente final y/o una planta de manufactura /
ensamble. El cliente final debe ser siempre considerado primero. Si ocurren ambos, use la mayor de las dos severidades
EFECTO EFECTO EN EL CLIENTE Efecto en Manufactura /Ensamble Calif.
Peligroso
sin aviso
Calificación de severidad muy alta cuando un modo potencial de
falla afecta la operación segura del producto y/o involucra un no
cumplimiento con nalguna regulación gubernamental, sin aviso
Puede exponer al peligro al operador (màquina o ensamble) sin
aviso 10
Peligroso
con aviso
Calificación de severidad muy alta cuando un modo potencial de
falla afecta la operación segura del producto y/o involucra un no
cumplimiento con nalguna regulación gubernamental, con aviso
Puede exponer al peligro al operador (màquina o ensamble) sin
aviso 9
Muy alto El producto / item es inoperable ( pèrdida de la función primaria) El 100% del producto puede tener que ser desechado op
reparado con un tiempo o costo infinitamente mayor 8
Alto El producto / item es operable pero con un reducido nivel de
desempeño. Cliente muy insatisfecho
El producto tiene que ser seleccionado y un parte desechada o
reparada en un tiempo y costo muy alto 7
Moderado Producto / item operable, pero un item de confort/cenvenienia es
inoperable. Cliente insatisfecho
Una parte del producto puede tener que ser desechado sin
selección o reparado con un tiempo y costo alto 6
Bajo Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia son
operables a niveles de desempeño bajos
El 100% del producto puede tener que ser retrabajado o
reparado fuera de línea pero no necesariamente va al àrea de
retrabajo .
5
Muy bajo No se cumple con el ajuste, acabdo o presenta ruidos y rechinidos.
Defecto notado por el 75% de los clientes
El producto puede tener que ser seleccionado, sin desecho, y
una parte retrabajada 4
Menor No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y rechinidos.
Defcto notado por el 50% de los clientes
El producto puede tener que ser retrabajada, sin desecho, en
línea, pero fuera de la estación 3
Muy
menor
No se cumple con el ajuste, acabdo o presenta ruidos, y rechinidos.
Defecto notado por clientes muy crìticos (menos del 25%)
El producto puede tener que ser retrabajado, sin desecho en la
línea, en la estaciòn 2
Ninguno Sin efecto perceptible Ligero inconveniente para la operación u operador, o sin efecto
1
CRITERIO DE EVALUACIÓN DE SEVERIDAD
SUGERIDO PARA AMEFP

CRITERIO DE EVALUACIÓN DE OCURRENCIA SUGERIDO PARA AMEFP
100 por mil piezas
Probabilidad Indices Posibles de falla ppk Calif.
Muy alta: Fallas persistentes < 0.55 10
50 por mil piezas > 0.55 9
Alta: Fallas frecuentes 20 por mil piezas > 0.78 8
Moderada: Fallas
ocasionales
Baja : Relativamente pocas
fallas
0.5 por mil piezas > 1.20 3
0.1 por mil piezas > 1.30 2
Remota: La falla es
improbable
< 0.01 por mil piezas > 1.67 1

CRITERIO DE EVALUACIÓN DE DETECCION
SUGERIDO PARA AMEFP
Detecciòn Criterio Tipos de
Inspecciòn
Métodos de seguridad de Rangos de
Detecciòn
Calif
A B C
Casi
imposible
Certeza absoluta de no detecciòn X No se puede detectar o no es verificada 10
Muy
remota
Los controles probablemente no
detectaràn
X El control es logrado solamente con
verificaciones indirectas o al azar
9
Remota Los controles tienen poca
oportunidad de detecciòn
X El control es logrado solamente con
inspección visual
8
Muy baja Los controles tienen poca
oportunidad de detecciòn
X El control es logrado solamente con doble
inspección visual
7
Baja Los controles pueden detectar X X El control es logrado con métodos gráficos con el
CEP
6
Moderada Los controles pueden detectar X El control se basa en mediciones por variables después de que las partes
dejan la estación, o en dispositivos Pasa NO pasa realizado en el 100% de
las partes después de que las partes han dejado la estación
5
Moderada
mente
Alta
Los controles tienen una buena
oportunidad para detectar
X X Detección de error en operaciones subsiguientes, o mediciòn realizada en
el ejuste y verificación de primera pieza ( solo para causas de ajuste) 4
Alta Los controles tienen una buena
oportunidad para detectar
X X Detección del error en la estación o detección del error en operaciones
subsiguientes por filtros mùltiples de aceptación: suministro, instalación,
verificación. No puede aceptar parte discrepante
3
Muy Alta Controles casi seguros para detectar X X Detección del error en la estación (mediciòn automática
con dispositivo de paro automático). No puede pasar la
parte discrepante
2
Muy Alta Controles seguros para detectar X No se pueden hacer partes discrepantes porque el item ha
pasado a prueba de errores dado el diseño del proceso/producto 1
Tipos de inspección: A) A prueba de error B) Medición automatizada C) Inspección visual/manual

CONTROL ESTADÍSTICO
DEL PROCESO (SPC)

CONTROL ESTADÍSTICO DEL PROCESO (SPC)
A. El Control estadístico del proceso permite identificar situaciones
anormales en el proceso y tomar acciones, no previene defectos en el
100% de los productos
B. LAS CARTAS DE CONTROL: Permiten diferenciar la Variabilidad
normal del proceso (Del Sistema) y la Variabilidad por causas
asignables (Fuera de LCS o LCI o Patrones Anormales – Causados por
las 5 M’s)
A. El Control Estadístico de Procesos debe ser una herramienta que a
cualquier organización le permita conocer y controlar la variación que
hay en sus operaciones, haciendo especial énfasis en la recolección de
los datos, el control de los procesos, el análisis y la mejora continua
de los mismos.
B. Al aplicar las herramientas estadísticas, la Dirección estará en
posibilidad de mejorar la calidad y productividad de sus productos,
reduciendo costos.

1. En muchos casos es necesario trabajar con experiencias o
procesos que generan un número muy grande de datos o
resultados numéricos, es decir, espacios muestrales con un
número INFINITO O MUY GRANDE DE ELEMENTOS.
2. Cuando tenemos un conjunto muy grande de datos
numéricos para analizar, decimos que tenemos un Universo
o Población de observaciones.
CONCEPTOS FUNDAMENTALES

29
26
36
31
32
30
27
28
25
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30 30
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33
34
31
29
30
Población o Universo
• Cada DATO NUMÉRICO es
un elemento de la
población o universo.
• Una MUESTRA es un
subconjunto pequeño de
observaciones EXTRAÍDAS
de un UNIVERSO O
POBLACIÓN.

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30
Extraemos un
dato de la
Población

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29 31
30
34
Muestra de
5 datos

• Supongamos que un instituto dedicado a estudios económicos ha
realizado una encuesta de ingresos en el país. El universo de
datos generados por la encuesta sirve a los fines de caracterizar a
la población física, a la población real del país, desde un punto de
vista económico.
POBLACIÓN
REAL
SALARIOS
$800.00
$1,250.00
$950.00
$2,150.00
$1,780.00
$1,340.00
$1,500.00
$2,100.00
...
POBLACIÓN
ESTADÍSTICA

• Un ingeniero controla un proceso industrial, que genera a
diario muchos lotes de un producto (Población de lotes). Para
cada lote se mide una característica de calidad, obteniéndose
una gran cantidad de resultados numéricos (Población de
datos).
0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
15-24 25-34 35-44 45-54 55-64 65-75
Frec.

Resultados
Numéricos
Muestra
Medición
Proceso
Producto

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26
26
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30
24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35
x x x x x x x x x x
x x x x x x x x
x x x x x x
x x x
x x x
x
x x
O Utilizar Cuadritos en lugar de Cruces

29
26
26
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24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35
Promedio
También nos muestra cuales son los
valores máximo y mínimo de la
población, es decir, el rango:

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33
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Población o Universo 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35
Rango

5. Si hacemos el área del rectángulo levantado sobre el intervalo
i-ésimo igual a la frecuencia relativa ni/N, el área total bajo el
histograma será igual a la unidad:
  1







 N
N
N
n
N
n
A
Total
Area i
i
i

Gráfico de Distribución de Frecuencias
0,00
0,02
0,04
0,06
0,08
0,10
0,12
0,14
0,16
0,18
0,20
60 66 72 78 84 90 96
Peso Kg.
Frecuencia
Relativa

• Se refieren a un conjunto de métodos para manejar la
OBTENCIÓN, PRESENTACIÓN y ANÁLISIS de
observaciones numéricas.
• Sus fines son describir al conjunto de datos obtenidos y
tomar decisiones o realizar generalizaciones acerca de las
características de todas las observaciones bajo
consideración.
• Estadística Descriptiva (Deductiva): Es la encargada de la
organización, condensación, presentación de los datos en
tablas y gráficos y del cálculo de medidas numéricas que
permitan estudiar los aspectos más importantes de los
datos.

• Esto se debe a la creciente facilidad con la cual se pueden
manejar grandes cantidades de datos numéricos, debido
al uso de …
ÁREAS DE APLICACIÓN DE LA ESTADÍSTICA

• MUESTRA:
– Es un conjunto de mediciones u observaciones
tomadas a partir de una población.
– Es un subconjunto de la población.
CONCEPTOS DE POBLACIÓN Y MUESTRA

• MUESTRA ALEATORIA: Se considera aleatoria siempre y
cuando cada observación, medición o individuo de la
población tenga la misma probabilidad de ser
seleccionado.
CONCEPTOS DE POBLACIÓN Y MUESTRA

ORGANIZACIÓN
DE LOS DATOS
• Una vez que se ha
realizado la recolección de
los datos, se obtienen
datos en bruto, los cuales
rara vez son significativos
sin una organización y
tabulación.
ORGANIZACIÓN DE LOS DATOS

• FORMAS DE ORGANIZAR LOS DATOS:
– Un arreglo: es la forma más sencilla de organizar los
datos en bruto, consiste en colocar las observaciones
en orden según su magnitud: ascendente o
descendente.
– Poco práctica cuando se tiene una gran cantidad de
datos.

– Una distribución de frecuencias: es un arreglo de los
datos que permite expresar la frecuencia de
ocurrencias de las observaciones en cada una de las
clases, mostrando el patrón de la distribución de
manera más significativa.
Clase Pto.
Medio
fi Fi fri FRi

0
5
10
15
20
25
30
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Moda
Mediana
Media
 Las medidas de tendencia central más importantes son:
 Media: Aritmética y Aritmética Ponderada.
 Mediana.
 Moda.
MEDIDAS DE TENDENCIA CENTRAL O POSICIÓN

Cartas de control
7.5
8.5
9.5
10.5
11.5
12.5
0 10 20 30
Límite
Superior de
Control
Límite
Inferior de
Control
Línea
Central
Carta de Control con sus Límites de Control y Línea Central
Gráfico XR
Varios Gráficos
- Estudiar

Supongamos que estos datos se registran en un Gráfico de
Líneas en Función del Tiempo:
Gráfico de las observaciones
48
50
52
54
56
58
60
1
3
5
7
9
11
13
15
17
19
Nº de pieza
Peso
d
e
las
piezas
(Gr.)

X
Y
M
3.09 s
99.8 % de las
Mediciones

PATRONES DE ANORMALIDAD EN
LA CARTA DE CONTROL
“ESCUCHE LA VOZ DEL PROCESO” Región de Control,
captura la variación
natural del proceso
original
Causa Especial
IDENTIFCADA
El Proceso ha Cambiado
TIEMPO
Tendencia del Proceso
LSC
LIC
M
E
D
I
D
A
S
C
A
L
I
D
A
D

Métodos de Calidad para
Manufactura – C. E. P. (SPC)
• Las cartas de control detectan la variación anormal en un proceso,
denominadas “Causas Especiales o Causas Asignables de Variación.”
• El patrón normal de un proceso se llama Causas de Variación Comunes.
CAUSAS COMUNES Y CAUSAS ESPECIALES O ASIGNABLES
(E. W. Deming):
CAUSAS COMUNES
• La variabilidad natural siempre existe en cualquier proceso de
producción, no importa que tan bien diseñado esté. Esta variabilidad
natural es denominada causas comunes o aleatorias de variabilidad,
un proceso que opera en estas condiciones se dice que está en Control
Estadístico.

SI LAS VARIACIONES PRESENTES SON IGUALES,
SE DICE QUE SE TIENE UN PROCESO “ESTABLE”.
LA DISTRIBUCION SERA “PREDECIBLE” EN EL TIEMPO
Predicción
Tiempo
SI LAS VARIACIONES PRESENTES SON IGUALES,
SE DICE QUE SE TIENE UN PROCESO “ESTABLE”.
LA DISTRIBUCION SERA “PREDECIBLE” EN EL TIEMPO
Predicción
Tiempo
Proceso en Control, solo Causas Comunes Presentes
De la figura cuando el proceso está en control, la mayor parte de la producción se
encuentra dentro de los límites de control (LSC y LIC).
Las causas de variación común son el resultado de causas naturales, o diferencias
normales pequeñas entre productos que se espera ver, por ejemplo:
 Diámetro de Cobre, tiene una Variación ± pero dentro de Control
 Espesor de Acabado, con una Variación Normal
 Temperatura del Horno con Variaciones de Temperatura Normales.

CAUSAS ESPECIALES:
• Existen otras fuentes de variabilidad que pueden ser causadas por
fallas en máquinas, errores de operadores, materiales defectuosos o
alguna otra discrepancia de las 6M’s (Medio Ambiente, Métodos,
Mediciones). Esta variabilidad es muy grande en relación con la
variabilidad natural y es originada por causas especiales o asignables
haciendo que el proceso opere fuera de control estadístico.
LIC
LSC
LSC
Proceso Fuera de Control, con Causas Especiales Presentes, El Proceso No Es Predecible
Las causas especiales normalmente provocan que los procesos sean INESTABLES y salgan

• Esta variabilidad se puede corregir en el área de trabajo por el personal
involucrado, y no es necesaria la intervención de la dirección para su
corrección.
• En una carta de control los patrones de anormalidad más comunes
son: LAS CAUSAS ESPECIALES, LAS TENDENCIAS CRECIENTES O
DECRECIENTES Y LAS CORRIDAS DE NIVEL.

EJEMPLO DE VARIACIÓN ANORMAL EN EL TIEMPO:

DESVIACIÓN ESTÁNDAR DEL PROCESO
Donde,
= Desviación Estándar de la Población
d2 = Factor en base al tamaño del subgrupo en carta X – R
NOTA: En una carta por individuales, d2 se toma para n = 2 y
Rango Medio = Suma Rangos / (n -1)
= R
d2


CAPACIDAD DEL PROCESO EN BASE
A LA CARTA X - R
De una carta de control X - R (con subgrupo n = 5) se obtuvo lo siguiente,
después de que el proceso se estabilizó quedando sólo con causas
comunes:
Xmedia de medias = 264.06 Rmedio = 77.3
Por tanto, estimando los parámetros del proceso se tiene:
= X media de medias = Rmedio / d2 =77.3 / 2.326 = 33.23
[ d2 para n = 5 tiene el valor 2.326]
Si el límite de especificación es: LIE = 200
El Cpk = (200 - 264.06) / (77.3) (3) = 0.64 por tanto el proceso no cumple
con las especificaciones
 

CONTROL, CAPACIDAD Y CENTRADO DEL
PROCESO
1. Existen tres condiciones estadísticas que un proceso debe
satisfacer: CONTROL, CAPACIDAD Y CENTRADO.
2. Si los datos forman una distribución normal, están
Estadísticamente bajo control.
3. Ahora determinaríamos si el proceso es capaz y si está centrado.

Nigel´s Trucking Co.
Ancho 9´
TEORÍA DEL CAMIÓN Y EL TÚNEL

TEORÍA DEL CAMIÓN Y EL TÚNEL
1. El túnel tiene 9' de ancho (especificación). El camión tiene 10’
de ancho y el chofer es perfecto (Variación del Proceso).
¿Pasará el camión? NO, la Variabilidad del Proceso es Mayor
que la especificación.
1. Centrado es cuando la el promedio del proceso está alineado al
centro de la especificación. Si el camión tiene 8 pies de ancho
¿Pasará el Camión?, Si. Si el chofer puede mantener el centro
del camión en el centro del túnel. Pero si el chofer tiene sueño y
no puede mantener centrado el camión podría chocar con las
paredes del túnel.

LA DISTRIBUCIÓN NORMAL ESTÁNDAR
La desviación estándar
sigma representa la
distancia de la media al
punto de inflexión de la
curva normal
z
0 1 2 3
-1
-2
-3
x+
x x+2 x+3
x-
x-2
x-3
X

+1
CARACTERÍSTICAS DE LA DISTRIBUCIÓN
NORMAL
+3
99.73%
+2
95%
68%
34% 34%

CAPACIDAD DEL PROCESO
– FRACCIÓN DEFECTIVA
1. La capacidad en función de la fracción defectiva del Proceso se
calcula en función de la fracción defectiva para cada lado del
rango de Especificación.
2. Los valores de Z inferior y Z superior se calculan de acuerdo a las
fórmulas siguientes:
Rango Medio
Constante d2 de acuerdo al tamaño de subgrupo en X-R
 =
Zi =
LIE - Promedio del Proceso
Desviación Estándar
LSE - Promedio del Proceso
Desviación Estándar
Zs =
P(Zi) = Área en tabla (-Z) P(Zs) = 1 – Área Corresp. a Zs en Tabla (+Z)
Fracción Defectiva = P(Zi) + P(Zs)

ÁREA BAJO LA CURVA NORMAL
1. ¿Que porcentaje de las baterías se espera que duren 80 horas o
menos?
Z = (x-) / 
Z = (80 - 85.36) / (3.77) = - 5.36 / 3.77 = -1.42
P(Z) = Distribución Estándar Normal (-1.42) = 7.78%
85.36
80
-1.42 0

CÁLCULO DE LA CAPACIDAD DEL PROCESO
• Habilidad o Capacidad Potencial Cp = (LSE - LIE ) / 6 
• Debe ser  1 para tener el potencial de cumplir con
especificaciones (LIE, LSE)
• Habilidad o Capacidad Real Cpk = Menor | ZI - ZS | / 3
• El Cpk debe ser  1 para que el Proceso cumpla Especificaciones

EJEMPLO (CONT…..)
• Calculando la media y la Desviación Estándar se tiene:
• = 264.06  = 32.02
• La variabilidad del proceso se encuentra en 6  = 192.12
• Si las especificaciones fueran LIE = 200 y LSE = 330
• Cp = (330 - 200 ) / 192.2 < 1 No Es Hábil El Proceso
• Zi = (330 - 264.06) / 32.02 Zs = (200 - 264.06) / 32.02
• Cpk = menor de Zi y Zs < 1 El Proceso No Cumple
Especificaciones
x

MSA (Análisis del Sistema de Medición)

PROPÓSITO
• Presentar una guía para evaluar la calidad de un sistema de
medición. Este material se enfoca no en un compendio de
análisis para todos los sistemas de medición, se enfoca
principalmente en sistemas de medición donde sus lecturas
puedan ser repetidas en cada parte.
DEFINICIONES Y TERMINOLOGÍA
• MEDICIÓN: Asignación de números [o valores] a cosas materiales
para representar las relaciones entre ellos con respecto a
propiedades particulares.

• CALIBRE O ESCANTILLÓN (GAUGE): Dispositivo utilizado para
obtener mediciones; utilizado frecuentemente para referirse
específicamente a los dispositivos utilizados en el piso de
manufactura.
• SISTEMA DE MEDICIÓN: Es el grupo de instrumentos o calibres,
estándar, operaciones, métodos, dispositivos, software,
personal, medio ambiente y supuestos utilizados para cuantificar
una unidad de medida o valoración determinada al rasgo de la
característica medida; proceso completo utilizado para obtener
mediciones.

• ESTÁNDAR: Base aceptada para comparación, criterio de
aceptación, valor conocido, dentro de límites establecidos de
incertidumbre, aceptado como un valor verdadero, valor de
referencia. Un estándar debe ser una definición operacional: Una
definición la cual produce los mismos resultados cuando es
aplicado por el proveedor o cliente, con el mismo significado
AYER, HOY Y MAÑANA
• DISCRIMINACIÓN, LEGIBILIDAD, RESOLUCIÓN: Alias: Unidad
legible más pequeña, medición de resolución, límite de escala o
detección del límite. Unidad de escala más pequeña de medida o
producción para un instrumento. 10 a 1 de modo empírico.
Reportado como unidad de medida.

• DISCRIMINACIÓN: La discriminación es la cantidad de cambio de un valor de
referencia que un instrumento puede detectar e indicar. Esto también es
referido como resolución o legibilidad. La medida de esta habilidad es el valor
de la graduación más pequeña de la escala del instrumento. La regla 10 a 1 se
interpreta como que el equipo de medición tiene la capacidad para
discriminar al menos un décimo de la variación del proceso.
• Debido a las limitaciones físicas y económicas, el sistema de medición no nota
todas las partes de la distribución de un proceso teniendo características
separadas o de diferente medida. En lugar de eso la característica medida será
agrupada por los valores medidos dentro de categorías de datos. Todas las
partes de la misma categoría de datos tendrán el mismo valor para las
características medidas.
REGLA
INTERVALO MEDIO

• Si el sistema de medición no tiene discriminación (sensibilidad de una
resolución efectiva), puede no ser un sistema apropiado para
identificar la variación del proceso o cuantificar los valores de una
característica individual de la parte. En este caso se deben utilizar
mejores técnicas de medición.
• La discriminación es inaceptable para análisis si este no puede detectar
la variación del proceso, e inaceptable para el control si no puede
detectar la variación de causas especiales.

NÚMERO DE
CATEGORÍAS
CONTROL ANÁLISIS
Puede ser utilizado para
control solo si:
 La variación del
proceso es pequeña al
compararla a las
especificaciones
 La fuente principal de
variación causa un
cambio en el promedio
 INACEPTABLE para la
estimación de
parámetros del proceso
e índices
 Sólo indica si el proceso
está produciendo
partes conformes o no
conformes
 Puede ser utilizado con
técnicas de control
semi-variables basadas
en la distribución del
proceso
 Puede producir cartas
de control por variables
insensibles
 Generalmente no
aceptable para
estimación de
parámetros de proceso
e índices ya que sólo
proporciona estimados
gruesos
 Puede ser utilizado con
cartas de control por
variables RECOMENDADO
1. Categoría de Datos
2 – 4 Categoría de Datos
5 o más categorías de datos
• Si el Sistema de Medición no tiene discriminación (Sensibilidad de un Impacto del número de
categorías distintas (NDC) de la distribución del proceso en actividades de control y análisis
• Los Síntomas de Discriminación Inadecuada pueden aparecer en la Carta de Rangos.

• Resolución Efectiva: La sensibilidad de un sistema de medición a una
variación del proceso para una aplicación particular. Reportado
siempre como una unidad de medida.
• Valor de Referencia: Valor aceptado de un artefacto. Requiere una
definición operacional. Utilizado como el sustituto para el valor
verdadero.
• Valor Verdadero: Valor actual de un artefacto. Desconocido y
Incognoscible
• Estándar de Trabajo: Un estándar cuyo uso intencionado es realizar
mediciones de rutina dentro del laboratorio, no proyectado como un
estándar de calibración sino más bien utilizado como un estándar de
transferencia.

EQUIPO
DE
MEDICIÓN
Y
PRUEBA
ESTÁNDAR DE
REFERENCIA
ESTÁNDAR DE
TRANSFERENCIA
ESTÁNDAR DE
CALIBRACIÓN
ESTÁNDAR DE
TRANSFERENCIA
ESTÁNDAR DE
TRABAJO
PATRÓN
PATRÓN
VERIFICACIÓN
DE ESTÁNDAR
RELACIÓN ENTRE VARIOS ESTÁNDARES

INCERTIDUMBRE EN LA MEDICIÓN: Incertidumbre de la medición es un
término que es utilizado internacionalmente para describir la calidad de
un valor de medición, los estándares del SISTEMA DE CALIDAD ISO/
TS16949 requieren que, “LA INCERTIDUMBRE EN LA MEDICIÓN DEBE SER
CONOCIDA Y CONSISTENTE CON LA CAPACIDAD DE MEDICIÓN
REQUERIDA DE CUALQUIER INSPECCIÓN, MEDICIÓN O EQUIPO DE
PRUEBA”.
La incertidumbre es el rango asignado al resultado de la medición que
describe, dentro de un nivel de confianza definido, el rango esperado que
contenga el resultado de medición verdadero. La incertidumbre es una
expresión cuantificable de la confiabilidad de la medición. Una expresión
simple de este concepto es:
MEDICIÓN VERDADERA = MEDICIÓN OBSERVADA (RESULTADO) +/- U

U es el término para “INCERTIDUMBRE AMPLIADA” del resultado de la
medición. La incertidumbre ampliada es el error combinado estándar (UC)
o desviación estándar de los errores combinados (al azar y sistemático),
en el proceso de medición multiplicado por un factor de protección (k)
que representa el área de la curva normal para un nivel de confianza
deseado. Una distribución normal es aplicada como principio de
suposición para los sistemas de medición. La guía para la incertidumbre en
la medición del ISO/TS establece el factor de protección suficiente para
reportar la incertidumbre al 95% de la distribución normal. Esto es
interpretado como k = 2.
El error combinado estándar (UC) incluye todos los componentes
significantes de variación en el proceso de medición.
C
ku
U 

INCERTIDUMBRE DE LA MEDICIÓN Y MSA: La mayor diferencia entre
incertidumbre y el MSA es que el MSA se enfoca en la comprensión del
proceso de medición, determinando la cantidad de error en el proceso, y
evaluando la adecuación del sistema de medición para el control del producto
y del proceso. El MSA promueve la comprensión y mejora (reducción de
variación). La incertidumbre es el rango de valores de medición, definido por
un intervalo de confianza, asociado con un resultado de medición y
esperando que incluya el valor verdadero de medición.
TRAZABILIDAD DE MEDICIÓN: La trazabilidad es la característica de medición
o el valor de un estándar por medio del cual este puede ser relacionado a
referencias establecidas, usualmente estándares nacionales o
internacionales, mediante una cadena intacta de comparaciones teniendo
todas establecidas la incertidumbre. Al incluir tanto el término de las fuentes
de variación de la medición a corto y largo plazo que son presentados por el
sistema de medición y la cadena de trazabilidad, la incertidumbre de
medición del sistema de medición puede ser evaluada asegurando que todos
los efectos de trazabilidad son tomados en cuenta.

En cualquier problema que involucre mediciones de la variabilidad total,
parte de la variabilidad observada es debida al producto mismo y parte es
debida a la variación del equipo de medición, o sea:
FUENTES DE LA VARIACIÓN DEL PROCESO Y
ERRORES DE MEDICIÓN
2
.
2
2
medición
equipo
producto
total 

 

Variación del proceso, real Variación de la medición
Variación del proceso
Reproducibilidad
Repetibilidad Estabilidad Linealidad Sesgo
Variación originada
por el calibrador
Calibración
Variación del proceso, real
Reproducibilidad
Repetibilidad
Variación dentro de la
muestra
Estabilidad Linealidad Sesgo
Equipo de
mediciòn
Calibración

REPRODUCIBILIDAD: La reproducibilidad se relaciona con la variabilidad entre
evaluadores (Between Appraisers). Es definida como la variación en el promedio
de mediciones hechas por varios evaluadores utilizando el mismo instrumento de
medición cuando se mide la misma característica idéntica en la misma parte. Es
verdadero para instrumentos manuales influenciados por la habilidad del
operador. No es verdadero para procesos de medición (sistemas automatizados)
donde el operador no es la mayor fuente de variación. Por esta razón, LA
REPRODUCIBILIDAD ES REFERIDA COMO EL PROMEDIO DE VARIACIÓN ENTRE
SISTEMAS O ENTRE CONDICIONES DE MEDICIÓN.
DEFINICIÓN DE ERRORES EN LA MEDICIÓN
Reproducibilidad
A C B
Evaluador
La definición del ASTM va
más allá de esto para incluir
no sólo diferentes
Evaluadores sino también
diferentes: Gauges,
Laboratorios y Medio
Ambiente (Temperatura,
Humedad) así como incluir
REPETIBILIDAD en el cálculo
de la REPRODUCIBILIDAD.

REPETIBILIDAD: Es la variabilidad “DENTRO DE LOS EVALUADORES (WITHIN
APPRAISER)”. Es la variación en mediciones obtenidas con un instrumento de
medición mientras se mide la característica idéntica en la misma parte. Esta es la
variación inherente o capacidad del equipo por si mismo (Equipment Variation).
La REPETIBILIDAD es variación de causas comunes (Error al Azar) de pruebas
sucesivas bajo condiciones definidas de medición. El mejor término para la
REPETIBILIDAD es la variación dentro del sistema (Within) cuando las condiciones
de medición son fijas y definidas – Parte Fija, Instrumento, Estándar, Método,
Operador, Medio Ambiente. La REPETIBILIDAD también incluye toda la
variabilidad dentro del sistema de cualquier otra condición del error muestra.
DEFINICIÓN DE ERRORES EN LA MEDICIÓN
REPETIBILIDAD
Evaluación de la REPETIBILIDAD

Es un estimado de variación combinada de repetibilidad y reproducibilidad. Dicho
de otra forma, GRR es la varianza igual a la suma de las varianzas dentro del
sistema y entre sistema.
VALOR VERDADERO:
Valor Correcto Teórico / Estándares NIST*
Precisión: Es la habilidad de repetir la misma medida cerca o dentro de una
misma zona
* En EUA se tiene el NIST (National Institute of Standards and of Technology), En México se tiene el CENEAM o el
Centro Nacional de Metrología
R&R o GRR DEL CALIBRE, ESCANTILLÓN O
GAUGE
2
2
2
dad
repetitivi
ilidad
reproducib
GRR 

 

MSA

PPAP (Proceso de Aprobación de Partes
para Producción)

El PPAP se actualiza para incorporar el enfoque de procesos orientado al cliente
asociado con la ISO/TS16949:2009 y otros cambios listados abajo para actualizar
los requerimientos.
El propósito del PPAP sigue siendo el de proporcionar evidencia de que la
organización comprende todos los registros de ingeniería de diseño y
requerimientos de especificaciones del cliente y que el proceso de manufactura
tiene el potencial para producir productos que cumplan estos requerimientos
consistentemente durante las corridas de producción normal a una tasa de
producción establecida.
El PPAP se relaciona con los manuales siguientes:
• Planeación Avanzada de la Calidad y Plan de Control
• AMEF (Análisis del Modo y Efecto Potencial de Fallas
• MSA (Análisis del Sistema de Medición)
• Control Estadístico del Proceso
para Producción)

El Proceso de Aprobación para la Producción de Partes (PPAP por sus siglas en
Inglés) define los requerimientos generales para la aprobación de producción de
partes, incluyendo producción y materiales a granel (ver glosario). El propósito
del PPAP es determinar si todos los registros de requerimientos de diseños de
ingeniería y especificaciones del cliente son entendidos apropiadamente por la
organización y que el proceso de manufactura tiene el potencial para fabricar
productos cumpliendo de manera consistente estos requerimientos durante una
corrida de producción actual con la tasa de producción programada.
APLICABILIDAD
PPAP aplicará a los sitios tanto internos como externos de la organización
surtiendo partes de producción, partes de servicio, y materiales a granel. Para
materiales a granel, PPAP no es requerido a menos que haya sido especificado
por el representante autorizado del cliente.
para Producción)

La Organización deberá obtener aprobación (ver 5.2.1) del representante
autorizado del cliente para:
1. Un nuevo número de parte o producto (ej: parte específica, material o
color no surtido anteriormente al cliente en específico).
2. Corrección de una discrepancia en una parte previamente propuesta.
3. Producto modificado por un cambio en ingeniería en los registros de
diseño, especificaciones, o materiales.
4. Cualquier situación requerida por la sección 3.
Nota: En caso de existir preguntas respecto a la necesidad de aprobación de
partes, contactar al representante autorizado del cliente.
1. PRESENTACIÓN DEL PPAP

FLUJO DE PROCESO DEL PPAP
Un EJEMPLO

2.1. CORRIDA SIGNIFICATIVA DE PRODUCCIÓN
PARA LA PRODUCCIÓN DE PARTES, el producto para PPAP debe ser tomado de la
corrida significativa de producción. Esta corrida significativa de producción deberá
ser de una hora a ocho horas de producción, y con la calidad de producción
especificada hasta totalizar un mínimo de 300 partes consecutivas, a menos que
se especifique otra cosa por el representante autorizado del cliente.
2.2 REQUERIMIENTOS DEL PPAP
La Organización deberá cumplir con todos los requerimientos especificados y
listados (2.2.1 al 2.2.18) del PPAP. La Organización deberá cumplir también todos
los requerimientos específicos del cliente respecto al PPAP.
Las partes de producción deberán cumplir con el registro de diseño de ingeniería
del cliente y todos los requerimientos de especificaciones (incluyendo
requerimientos de seguridad y reglamentarios).
2. REQUERIMIENTOS DE PROCESO DEL PPAP

2.2.1 REGISTRO DE DISEÑO
La Organización debe tener el registro de diseño para la parte/producto vendible,
incluyendo registros de diseño para componentes o detalles del producto o parte
vendible. Donde el registro del diseño está en formato electrónico (ej. CAD/CAM
información matemática), la Organización debe sacar una copia para identificar
las mediciones tomadas (ej. Bocetos gráficos, hojas de dimensionado y tolerancia
geométricos (GD&T), dibujos).
2.2.1.1 REPORTE DE COMPOSICIÓN DE MATERIAL DE LA PARTE
La Organización deberá proporcionar evidencia que el reporte de la composición
del material/sustancia que es requerido por el cliente ha sido completado para la
parte y que los datos reportados cumplen con todos los requerimientos
específicos del cliente.

2.2.1.2 MARCADO DE PARTE POLIMÉRICA
Donde se aplique, la Organización identificará las partes poliméricas con los
símbolos de ISO tales como los especificados en ISO 11469 “Plásticos –
Identificación genérica y marcado de productos plásticos” y/o ISO 1629, “Hule y
mallas – Nomenclatura.” El siguiente criterio de peso determinará si el
requerimiento de marcado es aplicable:
 Partes plásticas con un peso de al menos 100g (utilizando ISO
11469/1043-1)
 Partes elastoméricas con un peso de al menos 200g (utilizando ISO
11469/1629)
2.2.2 DOCUMENTOS DE CAMBIOS AUTORIZADOS DE INGENIERÍA
La Organización deberá tener los documentos de cambios autorizados de
ingeniería para aquellos cambios que todavía no se registran en el registro de
diseño pero ya están incorporados al producto, parte o herramienta.

2.2.3 APROBACIÓN DE INGENIERÍA DEL CLIENTE
Cuándo se especifique por el cliente, la Organización debe tener evidencia de
aprobación de ingeniería del cliente.
2.2.4 ANÁLISIS DE MODO DE FALLA Y EFECTOS DE DISEÑO (AMEF DE
DISEÑO), SI LA ORGANIZACIÓN ES RESPONSABLE DEL DISEÑO DEL
PRODUCTO
La Organización responsable del diseño del producto deberá desarrollar un FMEA de
diseño en acuerdo con y conforme a los requerimientos especificados por el cliente
(ejem. MANUAL DE REFERENCIA DEL ANÁLISIS DE MODO DE FALLA POTENCIAL Y
DE EFECTOS).
2.2.5 DIAGRAMA (S) DE FLUJO DEL PROCESO
La Organización deberá tener un diagrama de flujo del proceso en un formato específico de la
Organización que claramente describa los pasos y secuencia del proceso de producción,
como sea apropiado, y cumpla con las necesidades específicas, requerimientos y expectativas
del cliente (ejem. MANUAL DE REFERENCIA DE PLANEACIÓN AVANZADA DE LA CALIDAD DE
PRODUCTO Y PLAN DE CONTROL. Para materiales a granel, un equivalente del Diagrama de
flujo del proceso es la Descripción del Flujo del Proceso).

2.2.6 ANÁLISIS DEL PROCESO DE MODO DE FALLA Y EFECTOS (AMEF)
La Organización debe desarrollar un FMEA de proceso de acuerdo con, y conforme a
los requerimientos específicos del cliente, (ej. MANUAL DE REFERENCIA DEL
ANÁLISIS MODO DE FALLA POTENCIAL Y EFECTOS).
2.2.7 PLAN DE CONTROL
La Organización deberá tener un Plan de Control que defina todos los métodos
utilizados para control de proceso y cumpla con los requerimientos especificados
por el cliente (ej. MANUAL DE REFERENCIA DEL PLANEACIÓN AVANZADA DE LA
CALIDAD DEL PRODUCTO Y PLAN DE CONTROL).
2.2.8 ANÁLISIS DEL SISTEMA DE MEDICIÓN (MSA)
La Organización deberá tener estudios de análisis de sistemas de medición, ej.
Estudios R&R, sesgo, linealidad, estabilidad, para todos los dispositivos y equipos de
medición tanto nuevos como modificados. (Ver MANUAL DE REFERENCIA ANÁLISIS
DEL SISTEMA DE MEDICIÓN – MSA).

2.2.9 RESULTADOS DIMENSIONALES
La Organización deberá proporcionar evidencia de que las revisiones dimensionales
requeridas por el registro del diseño y el Plan de Control han sido completados y los
resultados indiquen cumplimiento con los requerimientos especificados. La
Organización deberá contar con resultados dimensionales para cada proceso único
de manufactura, ej. Células o líneas de producción y todas las cavidades, moldes,
patrones o dados. La Organización deberá registrar, con los resultados actuales:
todas las dimensiones (Excepto dimensiones de referencia), Características y
Especificaciones como se indiquen en el Registro del Diseño y el Plan de Control.
2.2.10 Resultados de prueba de material / Resultados de Prueba de
Desempeño
La Organización deberá tener registros de resultados de prueba de materiales y / o
desempeño para pruebas especificadas en el registro de diseño o Plan de Control
2.2.10.1 Resultados de Prueba de Material
La Organización deberá realizar pruebas para todas las partes y materiales de
producto cuando se especifiquen requerimientos químicos, físicos o metalúrgicos
en el registro de diseño o Plan de Control.

Los resultados de prueba de material deberán indicar e incluir:
• Registro del nivel de cambio del diseño de las partes
probadas,
• Cualquier cambio en la documentación autorizado por
ingeniería que todavía no haya sido incorporado en el
registro del diseño.
• El número, fecha y nivel de cambio de las especificaciones
a la cual la parte fue probada.
• La fecha en donde la prueba tuvo lugar.
• La cantidad probada.
• Resultados reales.
• Nombre del proveedor de materiales, y cuándo fue
requerido por el cliente, código asignado al proveedor.

2.2.11 ESTUDIOS INICIALES DE PROCESO
2.2.11.1 GENERAL
Deberá determinarse el nivel de capacidad o desempeño inicial del proceso para ser
aceptable previo a la presentación de todas las características especiales designadas
por el cliente o la Organización. La Organización deberá obtener la concurrencia del
cliente sobre el índice de estimación inicial de la capacidad del proceso a la
presentación.
La Organización deberá ejecutar un análisis del sistema de medición para entender
como el error en las mediciones afecta las mediciones del estudio.
2.2.11.2 ÍNDICES DE CALIDAD
Los estudios iniciales de proceso deberían ser resumidos con índices de capacidad o
desempeño, si fuera aplicable.
 Cpk - Índice de capacidad para un proceso estable.
 Ppk -Índice de desempeño.
 Estudio Inicial del Proceso.

2.2.11.3 CRITERIO INICIAL DE ACEPTACIÓN PARA UN ESTUDIO
INICIAL
La Organización deberá utilizar los siguientes criterios de aceptación para evaluar
los resultados del estudio inicial del proceso para procesos que sean estables.
RESULTADOS INTERPRETACIÓN
Índice > 1.67 El proceso cumple actualmente con
los criterios de aceptación
1.33 <=índice<=1.67 El proceso podría aceptarse. Contactar
al representante autorizado del cliente
para una revisión del estudio de
resultados.
Índice < 1.33 El proceso no cumple actualmente el
criterio de aceptación. Contactar al
representante autorizado del cliente
para una revisión del estudio de

2.2.11.4 PROCESOS INESTABLES
Dependiendo de la naturaleza de la inestabilidad, un proceso inestable podría no
cumplir con los requerimientos del cliente. La Organización deberá identificar,
evaluar y en lo posible, eliminar causas especiales de mayor variación para la
aplicación del PPAP. La Organización notificará al representante autorizado del
cliente de cualquier proceso inestable que exista y debe aplicar un plan de acción
correctivo al cliente en prioridad a cualquier solicitud.
2.2.11.5 PROCESOS CON ESPECIFICACIONES DE UN SOLO LADO
O DISTRIBUCIONES NO NORMALES
La Organización deberá determinar con el representante autorizado del cliente un
criterio de aceptación alternativo para procesos con especificaciones de un solo
lado o distribuciones no normales.
2.2.11.6 ACCIONES A TOMAR CUANDO EL CRITERIO DE
ACEPTACIÓN NO ES CUMPLIDO
La Organización deberá contactar al representante autorizado del cliente si el
criterio de aceptación (2.2.11.3) no puede alcanzarse en la fecha de presentación
del PPAP requerida. Deberá Presentarse Plan de Acciones Corectivas y Plan de
Control Modificado.

2.2.12 DOCUMENTACIÓN DE LABORATORIO CALIFICADO
La inspección y prueba para el PPAP deberá ser realizado por un laboratorio
calificado definido por requerimientos del cliente (ej. Un laboratorio acreditado). El
laboratorio calificado (interno o externo a la Organización) deberá tener un alcance
del laboratorio y documentación mostrando que el laboratorio es calificado para el
tipo de mediciones o pruebas realizadas.
2.2.13 REPORTE DE APROBACIÓN DE APARIENCIA (AAR POR SUS SIGLAS
EN INGLÉS)
Un reporte de aprobación de apariencia (AAR) separado deberá ser completado
para cada parte o series de partes si el producto/parte tiene requerimientos de
apariencia en el reporte del diseño.
2.2.14 MUESTRAS DE PARTES DE PRODUCCIÓN
La Organización deberá proporcionar muestras del producto como sea especificado
por el cliente.

2.2.15 MUESTRA MAESTRA
La Organización deberá conservar una muestra maestra para el mismo
periodo que el de los registros de aprobación de producción de la parte, o
a. Hasta que una nueva muestra maestra sea producida para el
mismo número de parte del mismo cliente para su aprobación, o
b. Cuando una muestra maestra sea requerida por el registro de
diseño, el Plan de Control o criterio de Inspección como una
referencia o estándar. La muestra maestra deberá ser
identificada como tal, y deberá mostrar la fecha de aprobación
del cliente en ella. La Organización deberá quedarse con una
muestra maestra para cada posición de la cavidad de dados,
moldes, herramienta o dibujo, o proceso de producción a menos
de que sea especificado algún otro por el cliente.

2.2.16 GARANTÍA DE LA PRESENTACIÓN DE LA PARTE (PSW)
Al cumplir con todos los requerimientos del PPAP, la Organización deberá completar
la Garantía de la presentación de la Parte (PSW por sus siglas en inglés).
Un PSW separado deberá ser completado para cada número de parte del cliente a
menos que se haya acordado otra cosa con el representante autorizado del cliente.
Si la producción de las partes será realizada de más de una cavidad, molde,
herramienta, dado, patrón o proceso de producción, ej. Línea o célula, la
Organización deberá completar una evaluación dimensional (ver 2.2.9) en una parte
de cada uno. Las cavidades específicas, moldes, línea, etc., deberán ser identificadas
entonces en la línea del “Proceso de Producción/Molde/Cavidad” en el PSW, o en
un documento anexo al PSW.
La Organización deberá verificar que todas las mediciones y resultados de prueba se
realizan de conformidad con los requerimientos del cliente y que toda la
documentación requerida está disponible, y para el nivel 2, 3 y 4, está incluida en la
presentación como cómo sea apropiado. Un responsable oficial de la Organización
deberá proporcionar el PSW y proporcionar información de contacto.
PSW

3.1. NOTIFICACIÓN DEL CLIENTE
La Organización deberá notificar al representante autorizado del cliente de
cualquier cambio(s) planeado(s) al diseño, proceso o sitio. Abajo se encuentran
ejemplos (ver tabla 3.1)
3. NOTIFICACIÓN DEL CLIENTE Y
REQUERIMIENTOS DE PRESENTACIÓN

Una vez realizada la notificación y aprobación del cambio propuesto por el
representante autorizado del cliente, y después de la implementación del
cambio, la presentación del PPAP se requerirá a menos que se especifique
otra cosa.

PRESENTACIÓN AL CLIENTE
La Organización deberá presentar la aprobación del PPAP para el
primer embarque de producción en las siguientes situaciones a menos
que el representante autorizado del cliente haya eliminado este
requerimiento (ver tabla 3.2).
La Organización deberá revisar y actualizar, tanto como sea necesario,
todos los artículos que aplican en el archivo del PPAP para reflejar el
proceso de producción, sin considerar si el cliente requirió o no una
presentación formal. El archivo del PPAP deberá contener el nombre
del representante autorizado del cliente concediendo la eliminación y
la fecha.

REQUERIMIENTO CLARIFICACIONES
1. Una parte o producto nuevo (ej. Una parte
específica, o color no previamente surtida al
cliente).
Se requiere la presentación o sumisión para un producto nuevo
(liberación inicial) o un producto previamente aprobado que
tiene un producto/número de parte (ej. Sufijo) nuevo o revisado
asignado al mismo.
Una nueva parte/producto o material agregado a una familia
puede usar la documentación apropiada del PPAP de una parte
previamente aprobada dentro de la misma familia de productos.
2. Corrección de una discrepancia sobre una parte
presentada previamente.
Se requiere presentación o sumisión para corregir cualquier
discrepancia de una parte presentada previamente.
Una “discrepancia” puede ser referida a:
 El desempeño del producto versus el requerimiento del
cliente
 Problemas dimensionales o de capacidad.
 Problemas con el proveedor.
 Aprobación de una parte para reemplazar su aprobación
interina.
 Problemas de pruebas incluyendo aspectos en materiales,
desempeño o validación.
3. Cambio de ingeniería a registros de diseño,
especificaciones, o materiales para productos /
números de parte de producción
Se requiere presentación o sumisión para cualquier cambio del
registro de diseño de producto/ parte de producción,
especificaciones o materiales.

4.1. NIVELES DE PRESENTACIÓN
La Organización deberá presentar los artículos y/o registros especificados en el
nivel identificado en las tablas 4.1 y 4.2
TABLA 4.1
4. PRESENTACION AL CLIENTE – NIVELES DE
EVIDENCIA
NIVEL 1
Sólo la garantía (y para aspectos de apariencia designados, un
Reporte de Aprobación de Apariencia) presentado al cliente
NIVEL 2
Garantía con muestras de producto y datos limitados de
soporte presentados al cliente
NIVEL 3
Garantía con muestras de producto y datos completos de
soporte presentados al cliente
NIVEL 4 Garantía y otros requerimientos definidos por el cliente
NIVEL 5
Garantía con muestras de producto y datos completos de
soporte revisados en las instalaciones de manufactura de la
organización

5.1. GENERAL
Después de la aprobación de la presentación, la Organización deberá asegurar
que la producción futura continúe cumpliendo con todos los requerimientos del
cliente.
5.2. STATUS DEL PPAP DEL CLIENTE
5.2.1 APROBADO
5.2.1 APROBACIÓN INTERINA
5.2.3 RECHAZADO
5. ESTADO DE PRESENTACIÓN DE PARTES

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