El documento describe las diferentes etapas del proceso de gestión de mantenimiento, incluyendo la planificación, programación, ejecución, y control. La planificación involucra determinar las necesidades de mantenimiento y los recursos requeridos. La programación especifica el tiempo, equipo, y personal asignado. La ejecución realiza el trabajo de mantenimiento programado y de emergencia. El control monitorea los resultados frente a las metas y detecta problemas para mejora continua.

1. República Bolivariana de Venezuela
Ministerio de Educación Superior
Universidad Bicentenaria de Aragua - Núcleo San Joaquín, Turmero Edo. Aragua
Escuela de Ing. Eléctrica
Gestión de Mantenimiento
Gilberto Solis
26.350.190

2. Planificación
Primeramente se deben conocer las necesidades reales que presentan los equipos, en base a ello, se
crearan estrategias organizadas de mantenimiento correctivo o preventivo, cual sea el caso, se debe
conocer muy bien la cantidad de equipos afectados para efectuar el análisis de criticidad.
Se realizan en un contexto sistémico para:
 Analizar planes estratégicos de la organización.
 Definir necesidades, objetivos y metas.
 Planificar y programar las actividades de mantenimiento.
 Definir recursos: personal, materiales, espacio y tiempo.
Pasos de planificación del mantenimiento:
 Determinar el contenido de trabajo (puede requerir visitas al sitio).
 Desarrollar un plan de trabajo. Este comprende la secuencia de actividades en el trabajo y el
establecimiento de los mejores métodos y procedimientos para realizar el trabajo.
 Establecer el tamaño de la cuadrilla para el trabajo.
 Planear y solicitar las partes y los materiales.
 Verificar si se necesita equipos y herramientas especiales y obtenerlos.
 Asignar a los trabajadores con las destrezas apropiadas.
 Revisar los procedimientos de seguridad.
 Establecer prioridades (de emergencia, urgente, de rutina y programado) para todo trabajo de
mantenimiento.
 Asignar cuentas de costos.
 Completar la orden de trabajo.
 Revisar los trabajos pendientes y desarrollar planes para su control.
 Predecir la carga de mantenimiento utilizando una técnica eficaz de pronósticos.

3. Programación
Esta se tiende a confundir con planificación, pero son distintas una de la otra, debido a que la planificación
nos da a conocer las actividades que se realizaran, mientras que la programación nos delimita, el Tiempo, el
equipo de trabajo, y los miembros que realizaran el mantenimiento, por ello se recomienda realizar las
programaciones, semanales o mensuales.
Se debe tener los siguientes principios básicos cuando se está programando:
 Los programas deben basarse en lo que es más probable que ocurra, más que en lo deseable.
 Hay que tener presente que puede presentarse la necesidad de hacer cambios al programa.
 El programa es un medio para conseguir un fin, y no un fin en sí mismo.
 Los plazos de entrega prometidos deben incluir un margen de tiempo para conseguir material, efectuar
trámites y planear, así como obtener máquinas y mano de obra adecuada.
 Los registros de carga de trabajo o acumulación de órdenes pendientes correspondientes a máquinas,
departamentos o grupos de personal, deben comprender el mínimo de detalles necesarios para predecir
entregas y suministrar un plan de acción.
 Materiales, herramientas, personal y accesorios tienen que hallarse oportunamente en cada uno de los
puntos de control.
 Todo programa tiene que fundarse en un estudio de costos más bajo, así como de la fecha de entrega.
 Las limitaciones en el alcance de la programación son debidos a la cantidad de emergencias que se
pueden presentar, esto disminuiría la importancia que tiene esta acción. Un buen indicador de esto es el
siguiente: Si las realizaciones están en un porcentaje adecuado, por ejemplo 60% al 80% de adhesión al
programa de operaciones normales, se puede considerar que la programación es efectiva.
 El elemento básico a controlar es las horas-hombre disponibles para efectuar las labores de
mantenimiento, considerándose que un porcentaje de esta carga no debe programarse para ser utilizado
en las emergencias, sin olvidar la reflexión anterior.

4. Ejecución
La que se encarga de realizar los trabajos de mantenimiento tanto programados como de emergencia y
consiste en:
 Programación del trabajo diario
 Suministro de materiales y equipos
 Seguridad del trabajo diario
 Medición y registro de datos
 Supervisión y seguimiento del trabajo diario
Es la parte más desarrollada del proceso de gestión, se debe acatar que no es recomendable dejar toda la
responsabilidad en los especialistas, es decir, depender únicamente de los mismo, es recomendable apoyarse
en los manuales, especificaciones de seguridad, entre otros. Estos representan parte importante de esta etapa.
Existe todo un conjunto de normas que deberán ser consideradas por los ejecutores del mantenimiento a la
hora de realizar cualquier procedimiento operativo.
Estas normas pueden agruparse en:
 Normas de protección integral (seguridad e higiene industrial, ambiente).
 Nacionales e internacionales que estandarizan las regulaciones referidas a los procedimientos operativos
(COVENIN, API, ANSI, ASTM, DIN, ASA, ISO u otras).
 Especificaciones técnicas que se derivan de la fabricación y que se refieren a las condiciones o restricciones
que se originan a partir de las características, ajustes y tolerancias del objeto de mantenimiento.
 Normas internas de la empresa.

5. Control
Es el trabajo realizado sobre los resultados de ejecución y consiste en:
 Procesar los datos resultantes de la ejecución a través de técnicas estadísticas
 Analizar los resultados de la ejecución
 Definir brechas entre metas planificadas y resultados
 Definir problemas en el marco del Sistema productivo
Las premisas de análisis en el control de procesos, son:
 La calidad medida de un resultado de un proceso siempre está sujeto a una cierta cantidad de verificación
debido al azar.
 Un sistema estable de causas aleatorias siempre se presenta en cualquier método de producción y en la
realización de pruebas de calidad.
 La variación dentro del sistema productivo es inevitable, por ellos la variación asignable se debe a detectar
y eliminar.
Control del proceso del mantenimiento
Consiste en medir resultados y verificar con
respecto a las especificaciones. Según la situación,
puede realizarse con todo el resultado o solo sobre
muestras tomadas frecuentemente. Este segundo
caso se denomina el control estadístico de
procesos.

6. Requisitos de un buen control:
o Corrección de fallas y errores: El control debe detectar e indicar errores de planeación, organización o
dirección.
o Previsión de fallas o errores futuros: el control, al detectar e indicar errores actuales, debe prevenir
errores futuros, ya sean de planeación, organización o dirección.
o Se deben identificar y planificar los procesos de mantenimiento y se debe asegurar que estos procesos se
ejecuten de manera controlada.
Las condiciones controladas deben incluir lo siguiente:
• Procedimientos documentados que definan la forma de mantenimiento.
• Uso de equipos adecuados y ambientes amables para operaciones de mantenimiento.
• Conformidad con las normas, códigos de referencia, planes de calidad y procedimientos
documentados de mantenimiento de mejora continua.
• Monitoreo y control de parámetros adecuados para los procesos y características de mantenimiento.
Técnicas de Control Aplicadas:
o Se examina el movimiento de los datos, es decir, en cuanto a su variación, de tal manera se pondrá en
evidencia si las metas, objetivos, políticas y estrategias de mantenimiento se llevan a cabo, esto se realiza
por métodos estadísticos aplicados basado en probabilidades, para medir la frecuencia con la que se
obtienen los resultados.
o Para poder observar y calcular los resultados obtenidos, se debe medir la variabilidad en torno a los datos
suministrados, ya que sin estos datos no se puede realizar ningún control y en ese caso se estaría en la
deriva de las ocurrencias del proceso.
o Por ello, es necesario practicar un control exhaustivo en esta etapa del mantenimiento.