Este documento describe el método SMED (Single Minute Exchange of Dies) para reducir los tiempos de alistamiento de máquinas. SMED involucra separar las actividades de alistamiento en internas y externas, sustituyendo lo interno por lo externo, mejorando elementos internos y externos, estandarizando el proceso de alistamiento y controlando los tiempos. La aplicación de SMED permite reducir significativamente los tiempos de alistamiento, aumentar la flexibilidad de producción, y reducir los costos de inventario.

1. SMED
Single Minute Exchange of Dies.
Alistamiento Rápido de Máquinas
LEAN MANUFACTURING
v 2020

2. SMED Alistamiento Rápido de
Máquinas
• SMED por sus siglas en inglés (Single-Minute
Exchange of Dies), es una metodología o conjunto
de técnicas que persiguen la reducción de los
tiempos de preparación de máquina.
• Esta se logra estudiando detalladamente el proceso e
incorporando cambios en la máquina, útiles,
herramientas e incluso el propio producto, que
disminuyan tiempos de preparación.
• Estos cambios implican la eliminación de ajustes y
estandarización de operaciones a través de la
instalación de nuevos mecanismos de
alimentación/retirada/ajuste/centrado rápido
como plantillas y anclajes funcionales.

3. SMED Alistamiento Rápido de
Máquinas
La reducción en los tiempos de preparación merece
especial consideración y es importante por varios
motivos:
• Cuando el tiempo de cambio es alto los lotes de
producción son grandes y, por tanto, la inversión
en inventario es elevada.
• Cuando el tiempo de cambio es insignificante se
puede producir diariamente la cantidad necesaria
eliminando casi totalmente la necesidad de
invertir en inventarios.

4. SMED Alistamiento Rápido de
Máquinas
• Los métodos rápidos y simples de cambio eliminan la
posibilidad de errores en los ajustes de técnicas y
útiles.
• Los nuevos métodos de cambio reducen
sustancialmente los defectos y suprimen la
necesidad de inspecciones.
• Con cambios rápidos se puede aumentar la
capacidad de la máquina.
• Si las máquinas se encuentran a plena capacidad,
una opción para aumentarla, sin comprar máquinas
nuevas, es reducir su tiempo de cambio y
preparación.

5. SMED Alistamiento Rápido de
Máquinas
• SMED hace uso de las técnicas de calidad para
resolución de problemas como el análisis de Pareto,
las seis preguntas clásicas ¿Qué? – ¿Cómo? –
¿Dónde? – ¿Quién? – ¿Cuándo? y los respectivos
¿Por qué?
• Todas estas técnicas se usan a los efectos de detectar
posibilidades de cambio, simplificación o
eliminación de tareas de preparación a partir de
identificar la causa raíz que determinan tiempos
elevados de preparación

6. SMED Alistamiento Rápido de
Máquinas
Posibles causas que originan tiempos elevados de
preparación :
• No se sabe cuanto tiempo insume la preparación.
• No se ha estandarizado el procedimiento de
preparación.
• Utilización de equipos inadecuados.
• No haber aplicado la mejora a las actividades de
preparación.

7. SMED Alistamiento Rápido de
Máquinas
Posibles causas que originan tiempos elevados de
preparación:
• Los materiales, las técnicas y las plantillas no están
dispuestos antes del comienzo de las operaciones
de preparación.
• Las actividades de acoplamiento y separación duran
demasiado.
• Número elevado de operaciones de ajuste.
• Las actividades de preparación no han sido
adecuadamente evaluadas.
• Variaciones en los tiempos de preparación de
las máquinas.

8. Metas de SMED
• Crear la posibilidad de producir lotes mas pequeños
• Reducir la cantidad de inventario
• Mejorar la calidad del producto
• Reducir desperdicios (tiempo, movimientos y
material)
• Incrementar la flexibilidad en la producción
• Reducir en el tiempo de entrega del producto
• Reducir costos
• Incrementar la competitividad

9. Beneficios de SMED
• Flexibilidad: Las empresas pueden adaptar su
producción a las necesidades del cliente sin excesos
de inventario.
• Rápida Entrega: La producción de lotes pequeños se
traduce en reducciones en el lead time y en el
tiempo de espera del cliente.

10. Beneficios de SMED
• Mejor Calidad: Menor almacenamiento de inventario
significa menor cantidad de defectos relacionados
con el almacenamiento. SMED también reduce los
defectos al reducir la cantidad de errores en la
preparación y alistamiento.
• Alta productividad: Cuando los cambios de
preparación se hacen más cortos, la disponibilidad
del equipo aumenta, por lo tanto la productividad.

11. Tiempo de arranque
Se define como: El tiempo entre la última pieza de
producción buena hasta la primera pieza de
producción buena
SMED se enfoca en el tiempo entre las dos piezas
debido a que es un periodo de no valor agregado.
En otras palabras, el equipo no se encuentra en uso
produciendo.
Es el tiempo requerido para remover el utillaje
(herramientas viejas y otros componentes); montar
el nuevo utillaje y correr la máquina hasta que una
nueva parte, sin defectos, sea producida. Los ajustes
son parte del tiempo de arranque.

12. Tiempo de arranque
El tiempo ideal de preparación es cero por lo que el
objetivo final debe ser plantearse la utilización de
tecnologías adecuadas y el diseño de dispositivos
flexibles para productos pertenecientes a la misma
familia.
Los beneficios de la aplicación de las técnicas SMED se
traducen en una mayor capacidad de respuesta
rápida a los cambios en la demanda (mayor
flexibilidad de la línea), permitiendo la aplicación
posterior de los principios y técnicas Lean como el
flujo pieza a pieza o la producción nivelada.

13. Tiempo de arranque
¿Por qué queremos arranques rápidos?
• Para reducir nuestro tiempo de ciclo y las variables
asociadas
• Junto con...
– Tiempo de reacción mejorada
– Lead time mejorados
– Flexibilidad ante variación de demanda del cliente
– Management del negocio mejorado
– Reducción de inventario
– Tiempo de valor añadido incrementado
– Capacidad de máquina incrementada
– Reducir desperdicios

14. Los ahorros en Costos de Productos de Lotes Grandes
son Teóricos
La Forma tradicional de reducir costos promueve la
producción de más partes para reducir los costos
fijos por unidad .
Arranques largos nos llevan a producir tiradas largas
para “rentabilizar”….

15. Sin embargo,
en la realidad estos costos aumentan debido:

16. Programa de reducción de arranque
• Cambiando solamente la organización del
trabajo, se puede optimizar el tiempo de
arranque hasta un 50%.
• Y es posible alcanzar 75% de reducción del
tiempo de arranque con costo bajo.

17. ¿No es posible cambiar más rápidamente?
Pensemos en el tiempo que necesitamos cualquier de
nosotros para cambiar 4 ruedas y el tiempo que
necesita un equipo de formula 1

18. Reducción de arranque. Un procesos
de seis pasos
1. Estudiar
– Estudiar el arranque o cambio actual en el proceso
2. Separar
– Separar elementos internos & externos
3. Sustituir
– Sustituir cada posible elemento interno por uno externo
4. Mejorar
– Mejorar cada elemento (línea de flujo)
5. Estandarizar
– Desarrollar procedimientos de operación estándar
6. Controlar
– Medir cada arranque o cambio
objetivo, hacerlos más fácil, o sea más seguros y más rápidos

19. 1. Estudiar el tiempo de arranque
• Un consejo: grabe en vídeo la operación total
• Se estudia la cinta de la operación grabada para
determinar el tiempo de arranque completo

20. 1. Estudiar el tiempo de arranque
Estudiar las condiciones de arranque actual
• ¿Cómo sujeta o retira el operador los útiles?
• ¿Cómo se coloca los útiles ?
• ¿Como se ajusta?
• ¿Qué se puede hacer para mejorar las condiciones
de arranque?

21. 2. Separar las actividades

22. 2. Separar las actividades
Ver el video, Separar los elementos en:
• Actividad Interna / Elementos Internos
Las actividades que se deben realizar actualmente
mientras la máquina está apagada y sin hacer piezas.
Estas actividades serán objeto de mejora
convirtiéndolas en actividades externas.
• Actividad Externa/ Elementos Externos
Las actividades que se pueden realizar mientras la
máquina está encendida, haciendo partes. Estas
actividades serán estandarizadas para ser realizadas
antes de parar la máquina y/o serán objeto de
mejora.

23. Ejemplos de elementos externos
• Planificación / Preparación / Representación previa
• Abastecimiento previo de:
– Herramientas
– Calibres
– Material

24. 3. Sustituir lo interno por lo externo
Maximiza el tiempo de funcionamiento de la máquina
Minimiza el tiempo con la máquina apagada

25. 3. Sustituir lo interno por lo externo
Prepare condiciones de operación antes del cambio:
Para convertir la preparación interna en preparación
externa y reducir el tiempo de esta última, son
esenciales los puntos siguientes:
• Mantener los elementos en buenas condiciones de
funcionamiento.
• Realizar el mayor número de reglajes externamente.
• Crear tablas de las operaciones para la preparación
externa.
• Utilizar tecnologías que ayuden a la puesta a punto de los
procesos.
• Mantener la seguridad, orden y limpieza en la zona de
almacenamiento de los elementos principales y auxiliares
(5S).

26. 3. Sustituir lo interno por lo externo
Prepare condiciones de operación antes del cambio:
• Mecanizado & Material de cambio preparados
• Ajustes previos hechos cuando sea posible
• Herramientas preestablecidas
• Cargar previamente materiales
• Preparar previamente todos los elementos: moldes,
calibres ,plantillas, técnicas, troqueles y materiales...

27. 4. Mejorar
Retirar desperdicio de interno y externo

28. 4. Mejorar
• Continuamente
• Estudie las condiciones actuales.
• ENTIENDA que el tiempo de arranque es un
desperdicio.
• Reduzca el tiempo a la mitad.
• Después, redúzcalo a la mitad de nuevo.
• Luego, 9 minutos
• Luego, 3 minutos
• Luego, 100 segundos.

29. 4. Mejorar
• Simplificar y estandarizar funciones
– Reemplazar el menor número de piezas posible
– No retirar pernos por completo
• Minimizar/eliminar ajustes
– Estandarizar molde y plantillas
– Código de colores o marcas de escritura – eliminar ajustes
– Utilizar topes y /o marcas en lugar de ajustes a ojo
– Utilizar dispositivos/plantillas de sujeción para arranques
• Practicar

30. 4. Mejorar
Mejora elementos internos
¿Dónde podemos eliminar ajustes?
• Los ajustes son responsables del 50 a 70 % del total
de tiempo de arranque interno.
Se pueden requerir algunos ajustes iniciales,
pero se deben eliminar los ajustes repetitivos
y la recolocación.
• ¡No convierta los ajustes en instalaciones!

31. 4. Mejorar
Mejora elementos internos
Reducir el tiempo de preparación interna mediante la
mejora de las operaciones
Las preparaciones internas que no puedan convertirse
en externas deben ser objeto de mejora continua y
control continuo.

32. 4. Mejorar
Mejora elementos internos
A tales efectos se consideran clave para la mejora
continua de las mismas los siguientes puntos:
• Estudiar las necesidades de personal para cada
operación.
• Estudiar la necesidad de cada operación.
• Reducir los reglajes de la máquina.
• Facilitar la introducción de los parámetros de
proceso.
• Establecer un estándar de registro de datos de
proceso.
• Reducir la necesidad de comprobar la calidad del
producto

33. 4. Mejorar
Mejora elementos internos
Reducir el tiempo de preparación interna mediante la mejora del
equipo
Todas las medidas tomadas a los efectos de reducir los tiempos
de preparación se han referido hasta ahora a las operaciones
o actividades.
La siguiente fase debe enfocarse a la mejora del equipo:
• Organizar las preparaciones externas y modificar el equipo de
forma tal que puedan seleccionarse distintas preparaciones
de forma asistida.
• Modificar la estructura del equipo o diseñar técnicas que
permitan una reducción de la preparación y de la puesta en
marcha.
• Incorporar a las máquinas dispositivos que permitan fijar la
altura o la posición de elementos como troqueles o
plantillas mediante el uso de sistemas automáticos

34. 4. Mejorar
Mejora elementos externos
¿Podemos utilizar dispositivos ayuda al ajuste?
Se puede
preestablecer
longitud de
herramienta
Dispositivo de tope para
establecer profundidad de herramienta
Preestablecer
profundidad

35. Ejemplos de mejora Alineamiento Visual
Se colocan marcas de alineamiento
visual rojas y verdes en las horquillas
de este carro elevador.
Se utilizan para los dos diferentes
tamaños de cajas que se recogen en
esta celda.
Estas marcas permiten
al operador ver lo que
hayan colocado las horquillas
adecuadamente
Preestablecer
profundidad

36. SMED SepararEstudiar Sustituir Mejorar
SIN COSTO BAJO COSTO

37. 5. Estandarizar
• Estandarizar el
arranque utilizando
herramientas de trabajo
estándar
• Identificar actividades
externas e internas
• Capacitar empleados
sobre el estándar
• Incluir directrices de
seguridad en el
estándar

38. 6. Controlar
• Medir y seguir
tiempos
de arranque.
• Instalar sistema anti
error para eliminar
error de ajuste y
reducir los riesgos.
• Fomentar trabajo
estándar: Se trabaja
de la forma la más
eficiente y la más
segura.

40. SMED Alistamiento Rápido de
Máquinas
• Produce 6 modelos, un modelo diferente cada dia
• 1900 piezas por dia
• Tiempo de ciclo 12 seg / pieza
• 1900* 12= 22800 seg = 380 minutos trabajando
• 60 minutos de montaje
• Total 440 minutos disponible
• En 6 dias se producen 11400 piezas de los 6 modelos
diferentes
• Precio de cada pieza $ 1000
• Inventario de los 6 dias $ 11400000

41. SMED Alistamiento Rápido de
Máquinas
• Produce los 6 modelos diferente cada dia
• 1900 piezas por dia
• Tiempo de ciclo 12 seg / pieza
• 1900* 12= 22800 seg = 380 minutos trabajando
• 10 minutos de montaje para cada modelo de los 6, se
producen 317 piezas de cada modelo por dia, en los 6 dias
disponibles
• Total 440 minutos disponible
• En 1 dia se producen en total 1900 piezas de los 6 modelos
diferentes
• Precio de cada pieza $ 1000
• Inventario de 1 dia $ 1900000 de los 6 modelos y todos están
disponibles , se reduce el inventario 83% (1.9 millones /11.4
millones) y se reduce el tiempo de entrega 83% (1/6 dias)

42. SMED
Single Minute Exchange of Dies.
Alistamiento Rápido de Máquinas
LEAN MANUFACTURING
v 2020
FIN