Jidoka es una filosofía de producción que busca evitar la producción de piezas defectuosas mediante la automatización con control humano. Cuando se detecta una anomalía en el proceso, este se detiene automáticamente para prevenir que las piezas defectuosas avancen en la línea de producción. Jidoka convierte a las máquinas y operarios en inspectores de calidad para mejorar la calidad en el proceso y asegurar que solo se produzcan piezas sin defectos. El proceso de Jidoka consiste en cuatro pasos: detectar la anomalía

1. Autonomación
(Jidoka)
LEAN MANUFACTURING
V 2020

2. Autonomacion
(Jidoka)
Jidoka : Automatización con un toque humano
Es una filosofía que tiene como finalidad evitar
que cualquier pieza o producto defectuoso
avance en un proceso productivo.
Jidoka permite que el proceso tenga su propio
autocontrol de calidad.

3. ¿En que consiste Jidoka?
Si existe una anormalidad durante el proceso, este se
detendrá ya sea automática o manualmente,
impidiendo que las piezas defectuosas avancen en el
proceso.
Sistemas tradicionales de
calidad
Jidoka
las piezas son inspeccionadas
al final de su proceso
productivo.
Jidoka mejora la calidad en el
proceso ya que solo se
producirán piezas con cero
defectos

4. ¿En que consiste Jidoka?
• Con este sistema máquinas y operarios se convierten
en un inspector de calidad. No hay distinción entre
empleados de la línea (que fabrican los artículos) e
inspectores de calidad (que comprueban la bondad
de la fabricación).
• Se muestra más interés en controlar el proceso y
menos el producto. Todas las unidades producidas
deben ser buenas, no se permite tener piezas
defectuosas ya que no está prevista la producción de
piezas adicionales

5. ¿En que consiste Jidoka?
Una máquina autonomatizada es aquella que está
conectada a un mecanismo de detención automático
para prevenir la fabricación de productos
defectuosos; de esta forma, se incorpora a las
máquinas la inteligencia humana o un toque
humano.
La autonomatización modifica también el sentido del
uso de la máquina.

6. ¿En que consiste Jidoka?
• Detección de fallos con una señal generalmente
visual
• Avisa al operador que se ha generado un problema

7. ¿En que consiste Jidoka?
La palabra "Jidoka" significa verificación de la calidad
en el proceso.
“Hacer que el equipo o la operación se detenga,
siempre que surja una situación anormal o
defectuosa”.
1. asegurando la Calidad el 100% del tiempo
2. previniendo averías del equipo
3. usando eficazmente la mano de obra

8. ¿En que consiste Jidoka?
Cuando trabaja normalmente no es necesario ningún
operario; sólo cuando se para como consecuencia
de una situación anormal requerirá de la atención
del personal.
Como resultado, un solo trabajador podrá atender
varias máquinas reduciéndose así el número de
operarios e incrementando el rendimiento de la
producción

9. Como funciona Jidoka
Jidoka no funcionaria sólo con el simple hecho
de detectar una anomalía y parar la línea.
Jidoka es algo más, es corregir la condición
anormal e investigar la causa raíz de ese
problema para eliminarla para siempre.

10. Pasos de Jidoka
1. Detectar la anormalidad.
2. Parar.
3. Fijar o Corregir la condición anormal.
4. Investigar la causa raíz e instalar las
Contramedidas.

11. Pasos de Jidoka
Los dos primeros pasos pueden ser
automatizados.
A diferencia de los pasos tres y cuatro, los cuales
son de total dominio de personas, ya que
requieren de un diagnóstico, de un análisis, y de
una resolución del problema.

12. 1er paso: Detectar la
anormalidad
Se construyen mecanismos dentro de las
máquinas, los cuales detectan anomalías y
automáticamente paran la máquina durante el
tiempo de ocurrencia.
En el caso de personas, se les da la autoridad para que
opriman botones o tiren de cuerdas llamadas
“cuerdas andón” que como consecuencia podría
llegar a parar una línea entera de producción.

13. 1er paso: Detectar la
anormalidad
• ANDON (INDICADOR VISUAL)
• Lámparas y torretas: Para
conocer el estado de los
equipos, celdas o áreas.
• Se utilizan señales de colores en
torretas o banderas.
• Sirven para resaltar alguna
condición de operación
• y/o llamar la atención del
responsable

14. 1er paso: Detectar la
anormalidad
Este sistema de luces andón , permite la comunicación
entre los operarios. En la práctica funciona de la
siguiente manera:
Una luz verde significa que no hay problemas, una de
color ámbar indica que la producción se está
quedando atrás, como consecuencia de un
problema, pero el operario que lo ha detectado se ve
capacitado para resolverlo personalmente. Una luz
roja indica la detección de un problema grave, el
proceso se paraliza de manera que los compañeros y
el propio encargado deben contribuir decididamente
a encontrar una solución factible.

15. 2do paso: parar
• Las líneas de producción se pueden dividir en secciones y
estas a su vez en estaciones de trabajo, de forma que cuando
una estación de trabajo avisa de su problema tirando de una
“cuerda andon”, la línea sigue produciendo, teniendo un
tiempo de ciclo para resolver el problema hasta que la sección
de la línea entra en parada.
• Si se llega a la situación en la que el problema no se puede
resolver dentro del tiempo de ciclo, la sección cuenta con un
buffer controlado a su entrada que funciona como si fuera un
pulmón, de manera que la sección que esté aguas arriba o
sección anterior, puede seguir produciendo y así evitar que se
pare toda la fábrica.

16. 3er paso: fijar o corregir la función
anormal
• El tercer paso es fijar o corregir la condición
anormal para volver al ritmo de producción. Para
volver a este ritmo, usaremos distintas opciones
como pueden ser:
1. Poner a funcionar un proceso excepcional como
implementar un Kanban (sistema de señal por
tarjetas).
2. Poner una unidad en estación de re–trabajo.
3. Parar la producción hasta que un herramienta rota
sea arreglada

17. 4to paso: investigar la
causa raíz
Tenemos que bajar al nivel del usuario del proceso
parar, por ejemplo, a través del método de
“los cinco por qué” encontrar la raíz del problema.
Una vez investigado podemos instalar una solución
permanente que haga que este problema no
vuelva a suceder.
Jidoka ayuda así a expandir el conocimiento sobre el
proceso y sistema de producción.

18. 4to paso: investigar la
causa raíz
• Un ejemplo es el utilizado en algunas factorías del
sector del automóvil en donde los operarios caminan
junto a una línea de montaje móvil, disponiendo de
un tiempo limitado para ejecutar su trabajo. Si éste
camina más allá de la distancia establecida, pisará
una alfombrilla que activará un mecanismo que
parará la línea de montaje. Pisar la alfombrilla
significa que ha detectado un problema, causante del
retraso en sus tareas. Cuando el mecanismo se activa
y la línea se detiene, el encargado de sección junto
con el operario tendrá un tiempo para resolver el
problema y poner de nuevo la línea en marcha.

19. Las 10 Etapas de la autonomación
(Jidoka)
Operaciones simultáneas operario/máq.
1 Autonomación del proceso
Transferir esfuerzo de operario en esfuerzo de la máquina.
Ejemplo: Atornillado automático.
2 Autonomación de sujetar
Sustitución de apriete manual por sistemas accionados
mecánicamente. El operario solo carga el útil.
3 Autonomación de alimentación
Alimentación automática. El operario solo interviene para parar
la alimentación en caso de errores.

20. Las 10 Etapas de la autonomación
(Jidoka)
Tareas de operario / Tareas de máquina
4 Autonomación de paradas
El sistema de alimentación para correctamente la
máquina al final del proceso. El operario puede
abandonar el proceso o máquina.
5 Autonomación de retornos
Finalizado y parado el proceso correctamente, el
sistema retorna a la situación de inicio sin ayuda del
operario.

21. Las 10 Etapas de la autonomación
(Jidoka)
Tareas de operario / Tareas de máquina
6 Autonomación de retirada de piezas
Finalizado el proceso y retorno, la pieza es retirada
automáticamente de forma que la siguiente pieza
puede ser cargada sin necesidad de manipular la
anterior.
7 Mecanismos antierror (Poka-Yoke)
Para prevenir transferencia de piezas defectuosas al
proceso siguiente se instalan dispositivos para
detectar errores, parar la producción y alertar al
operario.

22. Las 10 Etapas de la autonomación
(Jidoka)
Tareas de operario / Tareas de máquina
8 Autonomación de carga
La pieza es cargada sin necesidad de operario. El proceso debe
tener capacidad de detectar problemas y parar la operación
9 Autonomación de inicio
Completados los pasos anteriores la máquina debe empezar a
procesar piezas de forma autónoma. Se deben prever
problemas de seguridad y calidad.
10 Autonomación de transferencia
Se enlazan operaciones mediante sistemas de transferencia que
eviten la intervención del operario

23. Autonomacion
(Jidoka)
LEAN MANUFACTURING
V 2020
FIN