El documento describe el proceso de soldadura MIG/MAG, incluyendo su definición, tipos de procesos, beneficios, equipo necesario y parámetros clave. Explica que en este proceso un alambre-electrodo es alimentado automáticamente hacia el arco de soldadura mientras una pistola mantiene la distancia apropiada, y que permite altas velocidades de deposición con protección del arco y baño de fusión a través de un gas.

1. PROCESO MIG/MAG
GMAW
(Gas Metal Arc Welding)
INTEGRANTES
 Alexander Rimayhuaman Taipe
 Lidia Quinto Suri
 Rody Parejo Chumbes
 Alexis Vásquez Vásquez

2. Definición:
 Definido por la AWS como un proceso de soldadura al arco, donde
la fusión se produce por calentamiento con un arco entre un
electrodo de metal de aporte continuo y la pieza, donde la
protección del arco se obtiene de un gas suministrado en forma
externa.
 En el sistema MIG, un sistema de alimentación impulsa en forma
automática y velocidad predeterminada el alambre-electrodo
hacia el trabajo o baño de fusión, mientras la pistola de soldadura
se posiciona a un ángulo adecuado y se mantiene una distancia
tobera-pieza, generalmente de 10 mm.
 El sistema MIG posee cualidades importantes al soldar aceros
como: proteger el metal líquido de la contaminación atmosférica y
ayudar a estabilizar el arco.

3. Tipos de procesos MIG:
1) Semiautomático: La tensión de arco (voltaje),
velocidad de alimentación del alambre, intensidad de
corriente (amperaje) y flujo de gas se regulan
previamente. El arrastre de la pistola de soldadura se
realiza manualmente.
2) Automático: Todos los parámetros, incluso la
velocidad de soldadura, se regulan previamente, y se
aplican en forma automática.
3) Robotizado: Se utiliza a escala industrial. En este
caso, todos los parámetros y las coordenadas de
localización de la unión a soldar; se programan
mediante una unidad específica para este fin. La
soldadura la realiza un robot al ejecutar la
programación.

4. Beneficios del Sistema
MIG/MAG:
 1.- No genera escoria.
 2.- Alta velocidad de deposición.
 3.- Alta eficiencia de deposición.
 4.- Fácil de usar.
 5.- Mínima salpicadura.
 6.- Aplicable a altos rangos de espesores.
 7.- Baja generación de humos.
 8.- Es económica.
 9.- La pistola y los cables de soldadura son ligeros haciendo más
fácil su manipulación.
 10.- Es uno de los más versátiles entre todos los sistemas de
soldadura.
 11.- Rapidez de deposición.
 12.- Alto rendimiento.
 13.- Posibilidad de automatización.

5. Ventajas de MIG vs SMAW:
 1) Es más productiva que la soldadura SMAW, donde se
pierde productividad cada vez que se produce una parada
para reponer el electrodo consumido.
 2) Las perdidas de material son menores comparadas con
SMAW, cuando la parte última del electrodo es desechada.
 3) Por cada kilogramo de electrodo revestido comprado,
alrededor del 65% forma parte del material depositado (el
resto es desechado).
 4) La utilización de hilos sólidos e hilos tubulares aumenta
la eficiencia de un 80-95%.
 5) La soldadura MIG/MAG es un proceso versátil, pudiendo
depositar el metal a una gran velocidad y en todas las
posiciones.

6. Equipo básico para el proceso
MIG:
 1. Una máquina soldadora
 2. Un alimentador que controla el avance del alambre a la velocidad requerida.
 3. Una pistola de soldar para dirigir directamente el alambre al área de soldadura.
 4. Un gas protector, para evitar la contaminación del baño de soldadura.
 5. Un carrete de alambre de tipo y diámetro específico.

7. Alimentador o Antorcha o Pistola:
1) Boquilla.
2) Tubo de Contacto.
3) Gatillo de la Antorcha.
4) A – Pistola de Alimentación Interna.
5) B – Pistola de Empuje.
6) C – Pistola de Tracción.

8. DESCRIPCION
en el sistema mig, un sistema de alimentación impulsa en forma
automática y a una velocidad predeterminada el electrodo
(alambre) hacia el arco o fusión, mientras la pistola se posesiona
en un ángulo adecuado y se mantiene una distancia entre la
tobera y la pieza de trabajo, generalmente de 10mm.
• El arco siempre es visible para el operador
• El cable y la pistola son ligeros, haciendo muy fácil su manipulación
• No produce escoria, por lo cual reduce el tiempo de soldadura y acabado
• Tiene uno de los más altos rendimientos en deposición
CARACTERISTICAS

9. PARTES DEL EQUIPO

10. Boquilla de contacto
Difusor de gas
Salida de gas
Tobera
DIAGRAMA DEL PROCESO

11. CLASIFICACION DEL ALAMBRE PARA
ACEROS AL CARBONO
ER XXS-X
Alambre sólido
Composición Química
de los electrodos
Indica la resistencia
mínima a la tracción,
expresada en miles de
libras por pulg2
E: electrodo
R: varilla

12. ALAMBRE PARA MAG
ER-70S-6
 E: electrodo
 R: varilla
 70: resistencia a la tracción del depósito en libras/pulgada
 S: alambre sólido
 6: composición química particular del electrodo

13. CLASIFICACION DEL ALAMBRE PARA
ACEROS INOXIDABLES
ER XXX(X)-X
Composición Química
de los electrodos
Tipo de inoxidable
E: electrodo
R: varilla
Nivel de carbono

14. APORTES

15. TIPOS DE CORRIENTE
El tipo de corriente tiene gran influencia en los resultados de la
soldadura. La corriente continua con polaridad invertida es la que
permite obtener mejores resultados. En este caso, la mayor
aportación de calor se concentra sobre el baño de fusión, lo que
mejora la penetración en la soldadura.

16. INFLUENCIA DE LA POLARIDAD
CC.PI
+
+
+
-
-
-
CC.PD
+
+
+
-
-
-
-
- +
electrones
iones

17. VOLTAJE CONSTANTE
 La mayor razón para utilizar este tipo de máquinas es que
autorregulan el largo del arco
 Compensan la distancia entre la punta del electrodo y el
metal base con incrementos y disminuciones automáticas de
corriente, manteniendo un largo de arco constante
 El largo del arco se ajusta con la salida de voltaje de la
fuente de poder
 La corriente es regulada por medio de la velocidad de
alimentación del alambre

18. FUENTES DE PODER
Corriente Constante
Amperaje
Voltaje
A
V
Pequeñas variaciones de
corriente provocan grandes
variaciones en el voltaje.

19. FUENTES DE PODER
Voltaje Constante
Voltaje
AmperajeA
V
Variaciones de corriente provocan
muy pequeñas variaciones en el
voltaje.

20. PORQUE ES FÁCIL DE OPERAR: REGULACIÓN
AUTOMÁTICA
Largo de arco:6.4 mm
Voltaje de arco:24 V
Corriente de arco:250 A
Alimentación de alambre:106 mm/s
Fusión instantánea:106 mm/s
Largo de arco:>12.7 mm
Voltaje de arco:>24 V
Corriente de arco:<250 A
Alimentación de alambre:106 mm/s
Fusión instantánea:106 mm/s
Largo de arco:12.7 mm
Voltaje de arco:29 V
Corriente de arco:220 A
Alimentación de alambre:106 mm/s
Fusión instantánea:93 mm/s
1
2
3

21. CAMBIO DE PENDIENTE
Curva B
Curva A
Corriente
Voltaje Aún cuando se tengan dos
máquinas de distinta
pendiente, el punto óptimo
de operación seguirá siendo
el mismo.