Mizar Lean ofrece servicios de consultoría para mejorar la productividad y reducir costes en las empresas mediante la metodología Lean. El objetivo es optimizar los procesos productivos eliminando actividades que no añaden valor y mejorando la cadena de valor. Mizar Lean utiliza herramientas como 5S, SMED, VSM y TPM para mejorar la calidad, reducir plazos y costes de producción, e incrementar la productividad.

2. Mizar Lean, S.L.
Mizar ha surgido
como respuesta a la
necesidad de
optimizar los
procesos productivos
de las empresas.
Nuestro objetivo es mejorar los márgenes de
explotación, la optimización de la cadena de valor y la
eliminación del desperdicio.
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3. Productividad:
DOBLAR
Inventarios:
REDUCIR HASTA Plazos de entrega:
EN UN 90% REDUCIR HASTA EN
UN 90%
Metodología
Lean
Costes de Producción:
Costes de no calidad: REDUCIR HASTA EN
REDUCIR HASTA EN UN 50%
UN 50%
Tiempo de desarrollo
de nuevos productos:
REDUCIR HASTA EN
UN 50%
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4. “La perfección se alcanza, no cuando no hay más que
añadir, sino cuando no hay nada más que quitar”
Antoine de Saint Exupéry
7 tipos de desperdicio
Solo el 5% de las tareas
generan valor,
¿Cómo evitar el
desperdicio?
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5. Objetivos de cualquier sistema de producción eficaz
Calidad Salud y Seguridad
Calidad es la suma de todos los “Trabajo seguro es ‘la puerta‘ de todo
factores que posibilitan la satisfacción trabajo. Entremos siempre por esta
del cliente y lo traen de vuelta a puerta primero.“
solicitar un producto o servicio, una y Eiji Toyoda
otra vez
Calidad
Salud y
Logística MAX 55 Seguridad
MAX
Logística Costes Costes
La finalidad de la logística en la “Todo lo que en
producción es asegurar que cada realidad necesitamos está disponible
máquina y puesto de trabajo sea por menos dinero, solamente las cosas
alimentado con el producto adecuado, innecesarias son caras”
en la cantidad y calidad adecuada, en Axel Munthe (doctor sueco)
el momento adecuado
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6. Las herramientas que nos permiten alcanzar nuestros
objetivos:
Ventaja
Competitiva
KANBAN: TRABAJO SIN
Producción FALLOS: 5S, Poka
ajustada Yoke, Andon,…
BALANCEO DE LINEAS: TPM: Reducir las
División uniforme de paradas no
las tareas. planificadas hasta en
un 50%
VSM: Eliminación SMED: Reducción
causas raíz del tiempo de cambio
despilfarro de hasta en un 90%
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7. Una cuidadosa limpieza según las 5S es la base para un
entorno de trabajo sin fallos
Clasificar Colocar Limpiar Estandarizar Disciplina
Concepto
SEIRI SEITON SEISO SEIKETSU SHITSUKE
Separar Herramientas y Limpiar el El orden y Planificar
aquello que no auxiliares de puesto de limpieza limpiezas y
Significado
es necesario trabajo trabajo incluido empiezan por respetar los
del puesto de accesibles sin el herramental el propio estándares
trabajo esfuerzo puesto de acordados
trabajo
• Herramientas • Tablón para • Herramientas • Creación de
Ejemplos y accesorios las y máquinas un plan de
innecesarios herramientas siempre limpieza
limpias
• Partes • Superficies • Información a
defectuosas marcadas • Planta y todos los
edificios trabajadores
• Instrucciones
limpios
de trabajo
visualizadas
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8. La avería de un equipo suele ocultar considerables costes
adicionales. Importancia de la herramienta lean: TPM
El coste de la
Consecuencias económicas reparación es
apreciable de
inmediato
Costes adicionales de reparaciones o Gastos extras de inversión
reposiciones de partes defectuosas
Mayores costes de personal
Reducción de beneficios por entrega tardía
Mayores costes de almacenamiento
Pago del repuesto
Reducción del beneficio
Penalizaciones convencionales
Costes por retrabajo
Costes adicionales por horas extras Costes por material desechado
Mayores costes energéticos Mayores costes de materia prima
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9. Tiempos largos de cambio de producto, nos lleva a crear
desperdicio. Importancia de la herramienta lean: SMED
Desperdicio apreciable de
inmediato en falta de
eficacia.
• Costes de personal/maquina parados
• Tiempo improductivo que se podía haber
dedicado a fabricar otro producto
• Transporte de mercancía errónea, con el
consiguiente posibilidad de deterioro.
• Esfuerzo por búsqueda de material
• Reducción de valor (p.e. utilizar un embalaje
erróneo)
• Costes debidos a fuentes de error no
localizables.
• Perdida de confianza de clientes internos y
externos
• Perdida de superficie debida a la colocación
de stocks de MP cerca de máquinas
tratando de evitar el problema origen.
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10. Visión del Proceso: VSM Actual, VSM Futuro
Actual Visión
 Tiempos de producción altos Proceso sin desperdicio
 Uso inadecuado de los recursos
 Falta de transparencia Existencias
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11. El balanceo de líneas es la división uniforme de las tareas
entre los trabajadores y los puestos de trabajo
Takt time Takt time
Takt time Takt time
Reubicación
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12. Producción y logística interna ajustada: Kanban
Producción Ajustada Transporte en rutas
Información (Planificación de la Producción)
Planificación
precisa
Lleno
La logística interna se orienta a satisfacer
las necesidades de producción:
Comunicación directa entre abastecimiento y recogida en base a una
puestos de trabajo ruta marcada con este único objetivo.
Flujo de material
Información
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13. Pasos para la implantación de un sistema Lean de Producción
Flujo
continuo
Kanban 7
Balanceo
de líneas 6
SMED 5
Especialización:
TPM 4 MATERIALES
NECESARIOS
5S 3
Trabajo 2
Estandarizado Básico: MAQUINAS FIABLES
1
Fundamental: PERSONAS CONCIENCIADAS
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14. La mejora continua se realiza a través de Formación y Workshops
WS Necesidad Área Duración Equipo
Formación
4-8
y Formación Organizativa Generica
8 horas por
trabajadores,
Formación herramienta
Workshops 50%-100%
3-5
Workshops Evidente Concreta 2 semanas trabajadores,
Ideas 100%
Fase 2 Fase 3 Fase 4 Fase 5 Fase 6 Fase 7
Fase 1 Soluciones Comprobación
Definición de Análisis actual Implementación Presentación
Capacitación alternativas de las mejoras de resultados
las tareas de las mejoras
 Capacitación de  Descripción  Toma de datos  Buscar  Verificar las  Estandarizar y  Mostrar los
la base teórica detallada de las de la situación diferentes mejoras visualizar el resultados
de la filosofía tareas y los actual alternativas de  Comprobar los nuevo implementados
lean y cada una objetivos  Análisis de datos solución datos procedimiento  Mostrar las
de sus  Identificación y  Recoger,  Tomar medidas  Realizar otras mejoras
herramientas priorización de estructurar y immediatas mejoras
los problemas priorizar ideas  Evaluar la nueva
clave situación
Formación WORKSHOPS
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