En gestión de la producción, SMED es el acrónimo de Single-Minute Exchange of Die: cambio de herramienta en un solo dígito de minutos. Este concepto introduce la idea de que en general cualquier cambio de máquina o inicialización de proceso debería durar no más de 10 minutos, de ahí la frase single minute. Se entiende por cambio de herramientas el tiempo transcurrido desde la fabricación de la última pieza válida de una serie hasta la obtención de la primera pieza correcta de la serie siguiente; no únicamente el tiempo del cambio y ajustes físicos de la maquinaria.

1. Cambios rápidos de modelo
SMED
Ed. D. Juan Manuel Carrión Delgado

2. Agenda
 Introducción a la filosofía de cambios rápidos de modelo
 Análisis del cambio de modelo
 Etapa I: Separar cambios de ajustes internos/ externos
 Etapa II: Convertir ajustes internos a externos
 Etapa III: Afinando el ajuste
 Verificando y estandarización
 Diagrama de flujo del método mejorado
 Ideas prácticas para el Kaizen SMED
 Uso del poka yoke en el SMED
 Vídeo SMED

3. Concepto de cambios rápidos de
modelo
 Es un proceso que tiene como objetivo preparar una máquina tan rápida como sea
posible para reducir el tiempo para cambiar de un modelo a otro.
 El tiempo de preparación de una máquina (set up) es el tiempo desde la última
pieza buena del modelo anterior, hasta la primera pieza buena del nuevo modelo.
 Requisitos para SMED :
 Compromiso de la gerencia
 Entrenamiento
 Establecer metas y objetivos
 Medir avances y tener retroalimentación

4. Beneficios de la reducción del tiempo de set up
 Lotes mas pequeños de producción
 Menor inventario
 Mayor capacidad de producción
 Menor costo de fabricación
 Mayor flexibilidad
 Tiempos de entrega mas cortos
 Menos desperdicios por cambio de modelo
 Mejor calidad de producto

5. Enfoque tradicional
El set up es inevitable y tardado
Por lo tanto,
• Hay que minimizar la variedad de productos a correr
• Se deben combinar lotes
• Hay que aprovechar el sep up y producir tanto como
sea posible de cada articulo

6. Prácticas comunes de cambio de
herramental
 Parar la máquina sin tener todo lo necesario:
 Herramienta
 Dibujos
 Especificaciones
 Información del modelo a producir
 Plantillas
 Moldes
 Gente
 Materiales
 Buscar
 Transportar
 Falta de estandarización

7. Los 4 pasos en el set up
 Preparación : Consiste en asegurar que
todas las herramientas están trabajando
adecuadamente y que están en el lugar
correcto. También incluye tener la
información necesaria del producto,
especificaciones, etc.
 Extracción y montaje :Incluye desmontar la
herramienta después de completar la
corrida de producción anterior y montar la
herramienta necesaria para la siguiente
corrida.
 Ajuste de equipo y corrida de primera
pieza : Consiste en ajustar todos los
parámetros de control, presiones,
temperaturas, distancias, etc. necesaria
para hacer que el equipo funcione
correctamente para obtener productos que
cumplen con las especificaciones.
 Limpieza :Incluye la limpieza, identificación
y pruebas de funcionamiento del
herramental antes de ser guardados

8. Distribución típica del tiempo de set
up
Ajuste
50%Preparación
30%
Limpieza
15%
Extracción y
montaje
5%

9. Cuándo usar SMED
Cuando se tiene equipo
de uso múltiple
Cuando se requiere
aumentar la capacidad
en cuellos de botella
Cuando se requiere
correr lotes pequeños
de producción
Para mejorar la calidad
de la primera pieza

10. Reglas básicas para CR
El objetivo principal es hacer el trabajo de
todos
 Más seguro
 Más fácil
 Más rápido
Cuestionar todo cinco veces: Por qué?
Buscar soluciones, no culpables.
Atacar problemas no personas

11. Reducción típica del tiempo set up
Setup Original I: Separar actividades
internas y externas
II: Convertir
actividades internas
a externas y
paralelas
III: Optimizar
actividades internas
y externas
50% 75% 90%

12. Metodología CR
 Identificar áreas de oportunidad
 Analizar tiempos de sep up y la capacidad de la máquina
 Establecer metas de reducción del sep up
 Implantar 5 S
 Analizar y documentar actividades del cambio de modelo actual
 Separar actividades internas y externas
 Convertir actividades internas a externas
 Identificar actividades paralelas
 Optimizar las actividades internas y externas
 Implementar el plan
 Validar el procedimiento y verificar resultados
 Documentar el nuevo procedimiento como estándar
 Medir el cumplimiento

13. Áreas de oportunidad
Líneas de producción nuevas
Equipo sin capacidad suficiente
Equipo con exceso de desperdicio
Equipo inseguro y peligroso
Equipo con sep ups muy largos

14. Metas del SMED
 La meta ideal es tener cero tiempo de cambio de modelo.
 Equipo dedicado
 Un solo producto
 En fabricación se buscan tiempos de preparación menores
a 10 minutos
 En ensamble se buscan tiempos de preparación menores a
un tiempo takt
 Póngase una meta de reducción de 1 mes para reducir el
50%
 Póngase una meta de reducción de 75% del tiempo
original, en tres meses.

15. Implantación 5´s

16. Eliminación de sep up
 Reducir o eliminar las diferencias en las
partes
 Dedicar el uso de máquinas a un tipo de
partes o productos
Es preferible tener varias maquinas
pequeñas dedicadas que una súper máquina
para todos los modelos

17. Analizar y documentar actividades del
cambio de modelo actual
Por medio de la actividad de grupos pequeños
identifique los pasos del cambio de modelo
seleccionado.
Utilizar un rotafolios para documentar cada
elemento de modelo actual
Los expertos en CR son los operarios de las
máquinas.
Nadie conoce el equipo y el proceso mejor que
ellos
Un vídeo es una herramienta muy útil en este
ejercicio

18. Equipo multifuncional CR
Los integrantes de un equipo de reducción de cambios
de modelo son:
 Un técnico en mantenimiento
 Personal del grupo de operarios
 El supervisor
 El ingeniero de procesos

19. Análisis del Setup
 Filme todo el setup
enfocándose en los
movimientos de manos y
cuerpo
 Ponga el reloj en la cámara
 Muestre el video a las
personas involucradas y
pídales que describan las
actividades realizadas
 Estudien el vídeo en detalle
anotando el tiempo y los
movimientos efectuados.

20. Enfoque tradicional del setup
Máquina
corriendo la
parte A
Máquina
corriendo la
parte B
Actividades
externas
Actividades
internas
Actividades
externas
La máquina
se detiene
Inicia la
producción

21. Enfoque moderno del sep up
Máquina
corriendo la
parte A
Máquina
corriendo la
parte B
Actividades
externas
Actividades
internas
Actividades
externas
La máquina
se detiene
Inicia la
producción

22. Documentar actividades del cambio de
modelo actual
Escribir las actividades en Post it y ordenarlas en secuencia en un rotafolios.
Internas
Externas

23. Diagrama de flujo
• Identificar todas las actividades del método
actual
 Preparación
 Extracción de montaje
 Ajuste del equipo
 Corrida de primera pieza
 Limpieza y acomodo
• Dibujar en un diagrama de flujo la secuencia de
actividades
• Medir tiempos y distancias para cada actividad

24. Símbolos gráficos

25. Diagrama de Proceso Operador

26. Diagrama de recorrido (estado actual)

27. Etapa I: separar cambios de ajustes
internos/externos
 Internos:
Son elementos que se llevan a cabo mientras la máquina está sin trabajar
• Retirar guardas
• Calentamiento de moldes
• Insertar dados/herramentales
• Hacer ajustes
 Externos:
Son elementos que pueden llevarse a cabo mientras la máquina está en operación
• Coordinación de elementos necesarios para el setup
• Limpieza de herramientas
• Calibradores ajustados
• Material transportado y secuenciado
• Preparación de las herramientas/ fixtures

28. Etapa I: separar cambios de ajustes
internos/externos
Manteniendo los pasos en secuencia, separar
las actividades en internas o externas en
rotafolios.

29. Etapa I: separar cambios de ajustes
internos/externos
Manteniendo los pasos en secuencia, separar
las actividades en internas o externas en
rotafolios.
Internas
Externas

30. Etapa I: separar cambios de ajustes
internos/externos
 Estudiar cada actividad y clasificarla como interna o externa
 Problemas comunes:
• Herramental y moldes en lugares distantes
• Información necesaria en lugares remotos
• Montacargas y grúas no disponibles
 Separar las actividades del setup que se pueden hacer mientras la
máquina esta trabajando de las actividades que solo se pueden
hacer cuando la máquina está parada.
 El tiempo de cambio de ajuste puede ser reducido en un 30% a 50%
simplemente asegurando que el setup externo se ejecute
externamente, a través de las siguientes técnicas:
• Utilizando listas de verificación
• Desempeñando funciones de verificación
• Mejorando el transporte.

31. Lista de verificación
Enliste todo lo que se
requiere para hacer el
setup y correr el próximo
lote.
Verificar los artículos de la
lista para estar preparados
para el cambio
Utilice listas específicas
para cada operación de set
up

32. Verificación de funciones
Verificar si las
partes, herramientas son
funcionales
Hacer esto antes de
empezar el setup por si
hay reparaciones
poderlas hacer antes del
cambio.

33. Mejorar el transporte

34. Guías intermedias
Se usan para cambiar actividades de set up
interno a externo
 Ejemplo: centrado de dados, dados múltiples
Se usan para ajustar partes y herramientas.

35. Función de estandarización-Ejemplo

36. Etapa II: Convertir ajustes internos a
externos
Preguntarse por qué debe ser interna
Re examinar la función de cada actividad
Problemas comunes:
Moldes fríos-precalentamientos
Referencias y líneas imaginarias
Falta de registros de ajustes

37. Etapa II: Convertir ajustes internos a
externos
Desarrollar listas de verificación para evitar
omisiones y errores que pudieran surgir una
vez que inicie la preparación.
Internas
Externas

38. Identificar actividades paralelas
Determinar las actividades que son
independientes entre si, que pueden
realizarse al mismo tiempo y mueva los Post it
una encima de otra en el rota folios.
Internas
Externas

39. Actividades paralelas
 Las actividades paralelas
involucran más de un
operador
 Ayuda en gran manera en
acelerar setup en máquinas
grandes
 Con dos personas una
operación que tarda 12
minutos puede ser
terminada no en 6
minutos, sino
probablemente en 4 debido
a las economías de
movimientos que son
obtenidas.

40. Etapa III: Afinando el ajuste
Analizar los elementos y buscar formas de hacerlas
más rápida y fácilmente
Analizar las actividades internas y externas
Problemas comunes:
 Tornillería- realmente se requieren? De ser así,
recordar que solamente la última vuelta es la que
aprieta.
 Estandarizar el tipo de tornillería
 Estandarizar la altura de los moldes.
 Usar dispositivos de montaje rápido
Eliminar ajustes

41. Tres claves para mejorar los elementos
Planeación y preparación
Estandarización funcional
Preparación de herramientas y de máquina

42. Planeación y preparación
Programación
Documentación
Materias primas
Materiales de empaque
Mesas y dispositivos
La comunicación con los participantes del
equipo de cambio rápido

43. Verificación y estandarización
Alturas de cierre de la prensa
Alturas de alimentación
Localización de clamps
Tornillos o herrajes comunes
Herramientas de mano
Hojas de verificación

44. Preparación de herramientas y de
máquina
Localización de herramientas. Disponibles
para producir
Tanto la herramienta como la máquina se le
ha dado mantenimiento preventivo según su
programa
Lugar de trabajo limpio y ordenado
La práctica de apagado y señalado de
máquina fuera de servicio se tiene según lo
estipulado por seguridad

45. Reducir elementos
Forzar el análisis de todos ellos
Eliminar aquellos que no se requieren
Reducir los elementos que queden

46. Reducir los ajustes
La mayoría del cambio se consume por ajustes
El mejor ajuste es el que no existe
Los ajustes son a veces difíciles de reducir o
eliminar porque se requiere inversiones
grandes de dinero
Antes de invertir hay que trabajar en todas las
ideas de bajo costo, o sin ningún costo

47. Proceso de ajuste y prueba
Minimice los ajustes
Use topes pre
determinados, posicionadores, interruptores, l
imitantes, calibración automática, etc.
Estandarizar los ajustes
Ajuste las condiciones de operación
basándose en corridas anteriores
Meta: el primer ajuste es el final.

48. Dispositivos de sujeción rápida

49. Dispositivos de sujeción rápida

50. Herramientas rápidas

51. Luces indicadoras

52. Perillas rápidas

53. Elimine el ciclo del ajuste final
Documente el mejor ajuste
Mejore los métodos de agarre del
herramental
Integre ajustes de precisión
Considere la automatización
Transfiera los ajustes a el herramental

54. Optimizar actividades externas
Almacenar herramientas, troqueles, etc cerca
de la máquina
Preparar kits de set up
Mejorar el manejo de materiales

55. Herramientas cerca de la máquina

56. Optimizar las actividades externas
Organizar elementos para reducir tiempo de búsqueda
Organizar áreas de almacenamiento
 Acomodar elementos por frecuencia de uso
 Usar código de colores
Diseñar y construir carros especiales para cambios de
modelo
Crear checklist
Desarrollar KANBAN para cambios de modelo
Desarrollar gráfica de trabajo estandarizado
Terminología estandarizada

57. Automatización
 Automatizar solamente
después que las demás
técnicas han sido usadas
 Ser cauteloso: automatizar
muy pronto puede resultar
rápido pero una operación
ineficiente
 Técnicas:
 Transportadores
 Desarmadores eléctricos y
automatización electrónica
 Conexiones de energía en
máquina.

58. Implementar un plan
Crear un registro de acciones a ser efectuadas:
 Artículos a investigar
 Una lista de lo que hay que hacer
 Los elementos que están en proceso
 Los elementos que aún necesitan una solución
Asignar a los miembros del equipo para que
trabajen en elementos específicos
Juntarse periódicamente para compartir lo último
en mejoras

59. Validar el procedimiento y verificar
resultados
Video grabar el proceso CR
Medir el tiempo de cada actividad
Comparar resultados

60. Documentar el nuevo procedimiento
como estándar
Diagrama de proceso de operador
Diagrama de recorrido
Hoja de combinación de tiempo estándar

61. Diagrama de flujo mejorado
Identificar las actividades del método
mejorado
Dibujar en un diagrama de flujo la secuencia
de actividades
Medir tiempos y distancias para cada
actividad
Comparar resultados con metas originales
Volver a iniciar

62. Diagrama de proceso operador

63. Diagrama de recorrido (estado futuro)

64. Comparación de estado actual vs futuro

65. Medir el cumplimiento
Medir y graficar continuamente el tiempo de
set up

66. Transferir el aprendizaje
Una vez que se lleve a cabo exitosamente el
SMED, todos los integrantes del equipo deben
de estar listos y dispuestos a compartir sus
nuevas técnicas e ideas
El separar a los integrantes iniciales en otros
equipos será como plantar semillas de éxito.

67. Fin