Modelo de aprovisionamiento y gestión de stocks just in time

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Just
in
Time

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Método JIT_ Introducción
El objetivo de este método es obtener (por
fabricación o ensamblado) los productos
terminados en:
• El momento preciso
• La cantidad exacta
• Con la calidad que solicita el cliente
• Sin dejar un tiempo entre la finalización del
proceso de fabricación y la entrega del
producto al cliente
Es decir, que no exista nada que almacenar ni
almacenes.
Se aplica a todos los niveles de producción:
cada operación debe acabar justo a tiempojusto a tiempo
para iniciar el proceso siguiente. Todo el canal
de aprovisionamiento está sincronizado para
dar respuesta a necesidades de fabricación o
de los clientes.

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Método JIT_ Historia
La filosofía JIT surge en Japón a principios de los
años 50. Después de la II Guerra Mundial este
país empieza a reconstruir su industria; la
empresa Toyota decide entrar en el mercado de
fabricación de automóviles y competir con los
grandes fabricantes norteamericanos y europeos.
Toyota quiere organizar la producción de
vehículos con una pequeña demanda, pero con
posibilidad de diferentes colores y modelos.
Taiichi Ohno desarrolla el sistema JIT con una
alta flexibilidad para producir pequeños lotes de
calidad con productividad comparable a los
norteamericanos y europeos.
En los años setenta y ochenta, los coches
japoneses asumen una posición muy competitiva
y aumenta su cuota de mercado en todo el
mundo. En los años 80 suben las tasas de interés
en todo el mundo y se incrementan los costes de
los inventarios, entonces es cuando se empieza a
copiar el sistema.

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Método JIT
MÉTODO TRADICIONAL DE PRODUCCIÓN
1º FABRICAR1º FABRICAR
SEGÚNSEGÚN
PLANIFICACIÓNPLANIFICACIÓN
2º ¿COMPRA MI2º ¿COMPRA MI
PRODUCTO?PRODUCTO?
3º ALMACÉN CON3º ALMACÉN CON
EXCEDENTESEXCEDENTES
MÉTODO JUST IN TIME
1º ¿QUÉ DESEA EL1º ¿QUÉ DESEA EL
CLIENTE?CLIENTE?
2º FABRICAR2º FABRICAR
SEGÚN DEMANDASEGÚN DEMANDA
3º VENTA DEL3º VENTA DEL
PRODUCTOPRODUCTO

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Método JIT_ Características
Un organización funcionando con un sistema JIT
se caracteriza por:
♣ Estrechas relaciones con unos pocos
proveedores y transportistas
♣ Información compartida entre compradores y
proveedores
♣ Producción / compra y transporte frecuente
de productos en pequeñas cantidades que
mantienen los niveles de existencias al mínimo
♣ Eliminación de las incógnitas, lo máximo
posible, en la cadena logística.
♣ Calidad excelente como objetivo: haciéndolo
bien a la primera (para eliminar la necesidad de
una fase de inspección) y consiguiendo que el
operario asuma la responsabilidad de controlar
el proceso

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Método JIT_ Teoría de los
cinco ceros
Para optimizar el proceso de producción, el
sistema JIT se orienta a la mejora de algunos
aspectos positivos y a la reducción o eliminación
de los despilfarros (elementos mal aprovechados).
Estas actuaciones se resumen en la teoría de los
cinco ceros:
• Cero existencias. No existen almacenes
• Cero defectos en piezas y productos. Los
defectos y las irregularidades son responsables de
un incremento en los costes porque se trata de
solucionarlo con existencias en el almacén.
• Cero averías en maquinaria y líneas de
producción. Las averías interrumpen el flujo de
materiales, son responsables de incidencias e
irregularidades.

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Método JIT_ Teoría de los
cinco ceros
• Cero papel para la gestión del sistema
productivo. La exactitud y rapidez en la
transmisión de la información es la base de la
sincronización.
• Cero tiempos de espera. No hay materiales
esperando su turno para entrar en el proceso de
fabricación, ni mercaderías esperando a ser
vendidas.
Para alcanzar estos cinco ceros se van eliminando
los despilfarros en el tiempo de espera, el
transporte, el almacén, los productos defectuosos,
la sobreproducción, los movimientos de
materiales… El JIT insiste en la búsqueda de la
simplicidad; cuanto más simple, más eficaz.cuanto más simple, más eficaz.

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Método JIT
La idea más novedosa del JIT es conseguir cerocero
existenciasexistencias. Esto implica que cada etapa del
proceso productivo debe generar solamente la
cantidad de piezas necesarias para satisfacer las
etapas posteriores en el momento justo en que se
precisa utilizar esas piezas en las operaciones
siguientes.
Se trata de mantener la menor cantidad posible de
productos en proceso de fabricación y conseguir
un flujo continuo de material (materias primas y
productos semi-elaborados) a través de los
puestos de fabricación, sin ningún stock
intermedio a lo largo del camino. (+)

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Método JIT
En el sistema JIT la demanda tira de lademanda tira de la
producciónproducción, en cada etapa se fabrica solamente
lo necesario. Es un ejemplo claro del sistema PULL
(tirar / arrastrar).
Además, para la industria automovilística que ha
adoptado este sistema implica que sólo se fabrica
lo que tiene seguridad de vender (la demanda
real) y ya no es necesario una campa para
estacionar los vehículos recién fabricados.
(ejemplo Hewlett-Packard).

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Método JIT
Otra idea novedosa: búsqueda de un únicobúsqueda de un único
proveedorproveedor para cada tipo de materia prima.
Seleccionando un único proveedor, el fabricante se
puede permitir establecer relaciones a largo plazo
e invierte en mejorar los procesos y la calidad del
producto como si fuera su propia planta (la falta
de suministro por parte del proveedor afectaría su
propio proceso de producción).

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KAN-BAN, el control del
sistema JIT
El control de la filosofía JIT lo desarrolló Taichi
Ohno, comparando el funcionamiento de un
supermercado con el comportamiento de un puesto
de fabricación en un taller mecánico. Un
supermercado está diseñado para que el
consumidor pueda comprar lo que necesita en el
momento en que lo necesita.
• el consumidor toma de las estanterías sólo los
artículos que necesita y en la cantidad que requiere.
• el propio cliente hace las tareas de transporte,
desde la estantería hasta la caja y desde el
supermercado hasta su casa. El supermercado
elimina cualquier sistema de transporte propio.
• los reponedores del supermercado colocan los
artículos en las estanterías que tienen más ventas.
La observación de las estanterías proporciona la
información necesaria. El nivel de existencias se
mantiene bajo, pues la reposición se hace en
función de la demanda.

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KAN-BAN, el control del
sistema JIT
De forma paralela, en el sistema PULL (de
arrastre):
♦ El operario de un puesto de trabajo acude al
puesto anterior del proceso de fabricación
(estanterías, cestas,…) para retirar las piezas que
necesita.
♦ El propio operario hace de transportista llevando
el material hasta su puesto de trabajo en el
momento en que le conviene (just in time).
♦ el operario del puesto anterior (reponedor) sólo
fabrica en función de la demanda, o sea, en función
de las necesidades del operario del puesto
siguiente; si ha retirado dos contenedores, sólo
fabrica las piezas necesarias para cubrir esos dos
contenedores que ha retirado.
Este sistema PULL de arrastre necesita una señal
que permita al cliente (puesto de producción que
necesita las piezas) indicar a su proveedor (puesto
anterior que surte esas piezas) la necesidad de
recibir más material. Esta señal es el Kan-Ban.

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KAN-BAN, el control del
sistema JIT
Kan-Ban es tarjeta en japonés. Se trata
generalmente de una tarjeta rectangular dentro de
una bolsa de plástico que la protege. Estas tarjetas
son las responsables de identificar en cada
momento las piezas o componentes que se
necesitan. Se utilizan dos clases de tarjetas:
• Kan-ban de producción de una operación: detalla
la cantidad que un puesto debe fabricar para que
continúe la fabricación en el puesto siguiente.
• Kan-ban de transporte entre puestos de trabajo:
detalla la cantidad que un puesto de trabajo tiene
que recoger en el puesto anterior para continuar la
fabricación.

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