Presentación JUST IN TIME

946 visualizaciones

Publicado el

Modelo de aprovisionamiento y gestión de stocks just in time

Publicado en: Economía y finanzas
0 comentarios
0 recomendaciones
Estadísticas
Notas
  • Sé el primero en comentar

  • Sé el primero en recomendar esto

Sin descargas
Visualizaciones
Visualizaciones totales
946
En SlideShare
0
De insertados
0
Número de insertados
7
Acciones
Compartido
0
Descargas
9
Comentarios
0
Recomendaciones
0
Insertados 0
No insertados

No hay notas en la diapositiva.

Presentación JUST IN TIME

  1. 1. Page 1 Just in Time
  2. 2. Page 2 Método JIT_ Introducción El objetivo de este método es obtener (por fabricación o ensamblado) los productos terminados en: • El momento preciso • La cantidad exacta • Con la calidad que solicita el cliente • Sin dejar un tiempo entre la finalización del proceso de fabricación y la entrega del producto al cliente Es decir, que no exista nada que almacenar ni almacenes. Se aplica a todos los niveles de producción: cada operación debe acabar justo a tiempojusto a tiempo para iniciar el proceso siguiente. Todo el canal de aprovisionamiento está sincronizado para dar respuesta a necesidades de fabricación o de los clientes.
  3. 3. Page 3 Método JIT_ Historia La filosofía JIT surge en Japón a principios de los años 50. Después de la II Guerra Mundial este país empieza a reconstruir su industria; la empresa Toyota decide entrar en el mercado de fabricación de automóviles y competir con los grandes fabricantes norteamericanos y europeos. Toyota quiere organizar la producción de vehículos con una pequeña demanda, pero con posibilidad de diferentes colores y modelos. Taiichi Ohno desarrolla el sistema JIT con una alta flexibilidad para producir pequeños lotes de calidad con productividad comparable a los norteamericanos y europeos. En los años setenta y ochenta, los coches japoneses asumen una posición muy competitiva y aumenta su cuota de mercado en todo el mundo. En los años 80 suben las tasas de interés en todo el mundo y se incrementan los costes de los inventarios, entonces es cuando se empieza a copiar el sistema.
  4. 4. Page 4 Método JIT MÉTODO TRADICIONAL DE PRODUCCIÓN 1º FABRICAR1º FABRICAR SEGÚNSEGÚN PLANIFICACIÓNPLANIFICACIÓN 2º ¿COMPRA MI2º ¿COMPRA MI PRODUCTO?PRODUCTO? 3º ALMACÉN CON3º ALMACÉN CON EXCEDENTESEXCEDENTES MÉTODO JUST IN TIME 1º ¿QUÉ DESEA EL1º ¿QUÉ DESEA EL CLIENTE?CLIENTE? 2º FABRICAR2º FABRICAR SEGÚN DEMANDASEGÚN DEMANDA 3º VENTA DEL3º VENTA DEL PRODUCTOPRODUCTO
  5. 5. Page 5 Método JIT_ Características Un organización funcionando con un sistema JIT se caracteriza por: ♣ Estrechas relaciones con unos pocos proveedores y transportistas ♣ Información compartida entre compradores y proveedores ♣ Producción / compra y transporte frecuente de productos en pequeñas cantidades que mantienen los niveles de existencias al mínimo ♣ Eliminación de las incógnitas, lo máximo posible, en la cadena logística. ♣ Calidad excelente como objetivo: haciéndolo bien a la primera (para eliminar la necesidad de una fase de inspección) y consiguiendo que el operario asuma la responsabilidad de controlar el proceso
  6. 6. Page 6 Método JIT_ Teoría de los cinco ceros Para optimizar el proceso de producción, el sistema JIT se orienta a la mejora de algunos aspectos positivos y a la reducción o eliminación de los despilfarros (elementos mal aprovechados). Estas actuaciones se resumen en la teoría de los cinco ceros: • Cero existencias. No existen almacenes • Cero defectos en piezas y productos. Los defectos y las irregularidades son responsables de un incremento en los costes porque se trata de solucionarlo con existencias en el almacén. • Cero averías en maquinaria y líneas de producción. Las averías interrumpen el flujo de materiales, son responsables de incidencias e irregularidades.
  7. 7. Page 7 Método JIT_ Teoría de los cinco ceros • Cero papel para la gestión del sistema productivo. La exactitud y rapidez en la transmisión de la información es la base de la sincronización. • Cero tiempos de espera. No hay materiales esperando su turno para entrar en el proceso de fabricación, ni mercaderías esperando a ser vendidas. Para alcanzar estos cinco ceros se van eliminando los despilfarros en el tiempo de espera, el transporte, el almacén, los productos defectuosos, la sobreproducción, los movimientos de materiales… El JIT insiste en la búsqueda de la simplicidad; cuanto más simple, más eficaz.cuanto más simple, más eficaz.
  8. 8. Page 8 Método JIT La idea más novedosa del JIT es conseguir cerocero existenciasexistencias. Esto implica que cada etapa del proceso productivo debe generar solamente la cantidad de piezas necesarias para satisfacer las etapas posteriores en el momento justo en que se precisa utilizar esas piezas en las operaciones siguientes. Se trata de mantener la menor cantidad posible de productos en proceso de fabricación y conseguir un flujo continuo de material (materias primas y productos semi-elaborados) a través de los puestos de fabricación, sin ningún stock intermedio a lo largo del camino. (+)
  9. 9. Page 9 Método JIT En el sistema JIT la demanda tira de lademanda tira de la producciónproducción, en cada etapa se fabrica solamente lo necesario. Es un ejemplo claro del sistema PULL (tirar / arrastrar). Además, para la industria automovilística que ha adoptado este sistema implica que sólo se fabrica lo que tiene seguridad de vender (la demanda real) y ya no es necesario una campa para estacionar los vehículos recién fabricados. (ejemplo Hewlett-Packard).
  10. 10. Page 10 Método JIT Otra idea novedosa: búsqueda de un únicobúsqueda de un único proveedorproveedor para cada tipo de materia prima. Seleccionando un único proveedor, el fabricante se puede permitir establecer relaciones a largo plazo e invierte en mejorar los procesos y la calidad del producto como si fuera su propia planta (la falta de suministro por parte del proveedor afectaría su propio proceso de producción).
  11. 11. Page 11 KAN-BAN, el control del sistema JIT El control de la filosofía JIT lo desarrolló Taichi Ohno, comparando el funcionamiento de un supermercado con el comportamiento de un puesto de fabricación en un taller mecánico. Un supermercado está diseñado para que el consumidor pueda comprar lo que necesita en el momento en que lo necesita. • el consumidor toma de las estanterías sólo los artículos que necesita y en la cantidad que requiere. • el propio cliente hace las tareas de transporte, desde la estantería hasta la caja y desde el supermercado hasta su casa. El supermercado elimina cualquier sistema de transporte propio. • los reponedores del supermercado colocan los artículos en las estanterías que tienen más ventas. La observación de las estanterías proporciona la información necesaria. El nivel de existencias se mantiene bajo, pues la reposición se hace en función de la demanda.
  12. 12. Page 12 KAN-BAN, el control del sistema JIT De forma paralela, en el sistema PULL (de arrastre): ♦ El operario de un puesto de trabajo acude al puesto anterior del proceso de fabricación (estanterías, cestas,…) para retirar las piezas que necesita. ♦ El propio operario hace de transportista llevando el material hasta su puesto de trabajo en el momento en que le conviene (just in time). ♦ el operario del puesto anterior (reponedor) sólo fabrica en función de la demanda, o sea, en función de las necesidades del operario del puesto siguiente; si ha retirado dos contenedores, sólo fabrica las piezas necesarias para cubrir esos dos contenedores que ha retirado. Este sistema PULL de arrastre necesita una señal que permita al cliente (puesto de producción que necesita las piezas) indicar a su proveedor (puesto anterior que surte esas piezas) la necesidad de recibir más material. Esta señal es el Kan-Ban.
  13. 13. Page 13 KAN-BAN, el control del sistema JIT Kan-Ban es tarjeta en japonés. Se trata generalmente de una tarjeta rectangular dentro de una bolsa de plástico que la protege. Estas tarjetas son las responsables de identificar en cada momento las piezas o componentes que se necesitan. Se utilizan dos clases de tarjetas: • Kan-ban de producción de una operación: detalla la cantidad que un puesto debe fabricar para que continúe la fabricación en el puesto siguiente. • Kan-ban de transporte entre puestos de trabajo: detalla la cantidad que un puesto de trabajo tiene que recoger en el puesto anterior para continuar la fabricación.
  14. 14. Page 14

×