2. El HAZOP o AFO (Análisis Funcional de Operatividad) es una
técnica de identificación de riesgos inductiva basada en la
premisa de que los accidentes se producen como
consecuencia de una desviación de las variables de proceso
con respecto de los parámetros normales de operación. La
característica principal del método es que es realizado por
un equipo pluridisciplinario de trabajo.
OBJETIVO DEL MÉTODO: Finalidad de detectar las
situaciones de inseguridad. Este método integrado
a otros métodos complementarios de análisis
permite enfrentarse al estudio de la seguridad de
los procesos químicos, que es responsabilidad de
la Dirección de la empresa el realizarlo.
3. DESCRPCIÓN: En particular el AFO es un estudio de
comprobación rigurosa, sistemática y crítica de todos
los fallos, errores o desviaciones previsibles respecto a
unas situaciones normales y de acuerdo a una
determinada concepción de diseño de una instalación
de proceso en fase de proyecto o en funcionamiento,
estimando el potencial de peligrosidad que generan y
sus efectos.
Se trata de un método deductivo de análisis cualitativo
para la detección de fallos y de sus consecuencias, y la
consiguiente adopción de medidas preventivas.
4. PROCEDIMIENTO:
• Planificación y organización del análisis
• Fijación de objetivos y delimitación del
contenido del estudio
• El equipo de trabajo
• Información básica necesaria
• Desarrollo de las sesiones de trabajo
• Las palabras-guía
• Soportes de información
• Presentación de informe
5. El FTA Este sistema realiza tareas específicas con
métodos recomendados. Los componentes de un
sistema y su ambiente están interrelacionados, y
una falla con cualquier parte puede afectar las
demás partes. Consta de personas, equipo,
material y factores ambientales
OBJETIVO DEL MÉTODO:
Permitir identificar los riesgos y evaluarlos cual
cualitativamente y, si cabe, también
cuantitativamente. Demostrando la comprensión
de los principios del Análisis de Fallas con
Diagramas de Árbol.
6. DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO:
Se trata de un método deductivo de análisis que parte de
la previa selección de un "suceso no deseado o evento
que se pretende evitar", sea éste un accidente de gran
magnitud (explosión, fuga, derrame, etc.) o sea un suceso
de menor importancia (fallo de un sistema de cierre, etc.)
para averiguar en ambos casos los orígenes de los
mismos.
Seguidamente, de manera sistemática y lógica se
representan las combinaciones de las situaciones que
pueden dar lugar a la producción del "evento a evitar",
conformando niveles sucesivos de tal manera que cada
suceso esté generado a partir de sucesos del nivel
inferior, siendo el nexo de unión entre niveles la
existencia de "operadores o puertas lógicas". El árbol se
desarrolla en sus distintas ramas hasta alcanzar una serie
de "sucesos básicos", denominados así porque no
precisan de otros anteriores a ellos para ser explicados.
7. El FTA consta los pasos siguientes:
1. Definir el evento superior.
2. Conocer el sistema.
3. Construir el árbol.
4. Validar el árbol.
5. Evaluar el árbol.
6. Consider cambios constructivos.
7. Consider alternativas y recomiende
medidas
8. DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO:
El método consiste en la elaboración de tablas o listas con
los posibles fallos de componentes individuales, los
modos de fallo, la detección y los efectos de cada fallo.
Un fallo se puede identificar como una función anormal
de un componente, una función fuera del rango del
componente, función prematura.
En primer lugar habría que definir si el AMFE a realizar
es de proyecto o de producto/proceso. Cuando el AMFE
se aplica a un proceso determinado, hay que seleccionar
los elementos clave del mismo asociados al resultado
esperado, nos centramos en el análisis de elementos
materiales con unas características determinadas y con
unos modos de fallo que se trata de conocer y valorar.
9. OBJETIVO DEL MÉTODO: Establecer finalmente qué
fallos individuales pueden afectar directamente o
contribuir de una forma destacada al desarrollo de
accidentes de una cierta importancia en la planta.
PROCEDIMIENTO:
Debe identificarse el PRODUCTO o parte del PROCESO
incluyendo todos los subconjuntos y los componentes que
forman parte del producto/proceso que se vaya a analizar, bien
sea desde el punto de vista de diseño del producto/proyecto o
del proceso propiamente dicho. Es útil complementar tal
identificación con códigos numéricos que eviten posibles
confusiones al definir los componentes.
10. COMPONENTES DEL
DESARROLLO.
Operación o función
Fallo o Modo de fallo
Efecto/s del fallo
Causas del modo de fallo
Medidas de ensayo y
control previstas
Gravedad
Frecuencia
Controles actuales
Detectabilidad
Índice de Prioridad de
Riesgo (IPR)
Acción correctora
Responsable y plazo
Acciones implantadas
Proceso de actuación para la realización de
un AMFE de proceso
11. MAGERIT una metodología de análisis y gestión
de riesgos elaborada por el Consejo Superior de
Administración Electrónica de España, que ofrece
un método sistemático para analizar los riesgos
derivados del uso de tecnologías de la
información y comunicaciones para de esta
forma implementar las medidas de control más
adecuadas que permitan tener los riesgos
mitigados. Además de esto, cuenta con todo un
documento que reúne técnicas y ejemplos de
cómo realizar el análisis de riesgos.
12. OBJETIVO DEL MÉTODO:
Concienciar a los responsables de las
organizaciones de información de la existencia
de riesgos y de la necesidad de gestionarlos.
Ofrecer un método sistemático para analizar
los riesgos derivados del uso de tecnologías
de la información y comunicaciones (TIC)
Ayudar a descubrir y planificar el tratamiento
oportuno para mantener los riesgos bajo
control Indirectos.
13. DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO:
Es la metodología de análisis y gestión de riesgos, se
interesa por todos aquellos que trabajan con información
digital y sistemas informáticos para tratarla. Si dicha
información, o los servicios que se prestan gracias a ella,
son valiosos, MAGERIT les permitirá saber cuánto valor
está en juego y les ayudará a protegerlo. Conocer el
riesgo al que están sometidos los elementos de trabajo
es, simplemente, imprescindible para poder gestionarlos.
MAGERIT se basa en analizar el impacto que puede tener
para la empresa la violación de la seguridad,
buscando identificar las amenazas que pueden llegar a
afectar la compañía y las vulnerabilidades que pueden
ser utilizadas por estas amenazas, logrando así tener
una identificación clara de las medidas preventivas y
correctivas más apropiadas.
14. PROCEDIMIENTO:
El análisis de riesgos es una aproximación metódica
para determinar el riesgo siguiendo unos pasos
pautados:
1. determinar los activos relevantes para la
Organización, su interrelación y su valor, en el
sentido de qué perjuicio (coste) supondría su
degradación
2. determinar a qué amenazas están expuestos
aquellos activos
3. determinar qué salvaguardas hay dispuestas y
cuán eficaces son frente al riesgo
4. estimar el impacto, definido como el daño sobre el
activo derivado de la materialización de la amenaza
5. estimar el riesgo, definido como el impacto
ponderado con la tasa de ocurrencia (o expectativa
de materialización) de la amenaza.
15. APELL permite enfrentar tanto riesgos
derivados de accidentes tecnológicos como
de desastres socio-naturales que afectan –o
podrían afectar a las comunidades y
desarrollar planes integrados de reducción de
riesgo, entre otros, en:
Instalaciones industriales con diferentes
grados de peligrosidad.
Transporte de materiales peligrosos.
Puertos e industrias.
Instalaciones productivas con emisiones
importantes de contaminantes.
16. OBJETIVO DEL MÉTODO:
El método APELL, es un proceso que ayuda a la
comunidad local a fortalecer sus capacidades de
respuesta ante emergencias y a trabajar junto a ella
para afrontar los riesgos potenciales y ayudar a
reducirlos.
DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO:
Es una metodología y al mismo tiempo una estrategia
de intervención que permite reunir a todos los actores -
autoridades, empresas y comunidad- en un proceso de
diálogo que contribuye a:
Aumentar la eficacia de la respuesta local frente a los
accidentes y/o desastres.
Permitir que la población pueda reaccionar en forma
adecuada mejorando su capacidad de respuesta rápida.
Reducir los riesgos locales.
17. DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO:
Esta metodología integra de manera articulada
elementos de salud, ambiente y riesgo industrial,
para lo cual se divide en cuatro partes cada una
con peso dentro de la evaluación total:
1.matriz de riesgos 40%
2. Elementos en gestión de seguridad, salud y
ambiente 20%
3. Aspectos ambientales 20%
4. Otras características 20%
18. PROCEDIMIENTO:
Antecedentes y preparación del análisis
Se deben establecer objetivos y el nivel
requerido del estudio, lo cual se obtiene
de un mapa que incluye el área
geográfica y el propósito del análisis.
El mapa debe contener solo los
objetos relevantes como:
Carreteras, vías de ferrocarril,
aeropuertos.
Edificios.
Centros comerciales, almacenes.
Industrias.
Muelles.
Líneas de alta tensión.
Plantas de tratamiento de agua residual.
Gasoductos y oleoductos.
Presas, lagos, ríos.
Minas.
Áreas altas y bajas.
Escuelas.
Hospitales.
Lista de compañías laborando
del área a estudiar.
Los materiales peligrosos se
deben señalizar, indicando las
cantidades más grandes.
Respecto al transporte de
materiales peligrosos, es
necesario establecer el
registro de cantidades y
clases que transitan por el
área.
Los datos de accidentes
ocurridos en el área, también
son de vital ayuda para el
estudio.
El número de habitantes del
área será crítico para el
análisis de riesgos,
incluyendo las horas de
mayor concentración
(obreros, estudiantes, etc.).
19. PROCEDIMIENTO:
Antecedentes y preparación del análisis
Se deben establecer objetivos y el nivel
requerido del estudio, lo cual se obtiene
de un mapa que incluye el área
geográfica y el propósito del análisis.
El mapa debe contener solo los
objetos relevantes como:
Carreteras, vías de ferrocarril,
aeropuertos.
Edificios.
Centros comerciales, almacenes.
Industrias.
Muelles.
Líneas de alta tensión.
Plantas de tratamiento de agua residual.
Gasoductos y oleoductos.
Presas, lagos, ríos.
Minas.
Áreas altas y bajas.
Escuelas.
Hospitales.
Lista de compañías laborando
del área a estudiar.
Los materiales peligrosos se
deben señalizar, indicando las
cantidades más grandes.
Respecto al transporte de
materiales peligrosos, es
necesario establecer el
registro de cantidades y
clases que transitan por el
área.
Los datos de accidentes
ocurridos en el área, también
son de vital ayuda para el
estudio.
El número de habitantes del
área será crítico para el
análisis de riesgos,
incluyendo las horas de
mayor concentración
(obreros, estudiantes, etc.).
20. DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO:
Para llevarla a cabo se requiere definir a qué
riesgos está expuesta el área a proteger (riesgo
de inversión, de la información, de accidentes, o
cualquier otro riesgo que se pueda presentar),
haciendo una lista en cada caso, la cual será
tenida en cuenta mientras no cambien las
condiciones (ciclo de vida).
Busca lograr competencia, lo más objetivo
posible, de aquellas casualidad que podrían
afectar a los procesos o servicios, originando
daños o pérdidas, de manera que puedan crear
prioridades y instaurar condición de seguridad
para desafiar convenientemente dichas
situaciones.
21. OBJETIVO DEL MÉTODO:
El método Mosler tiene por objeto la identificación,
análisis y evaluación de los factores que pueden
influir en la manifestación de un riesgo.
En un objetivo específico a proteger y por un
tiempo determinado, permite diseñar políticas de
seguridad para ese objetivo, utilizando
aparentemente, una incontrovertible base
científica.
Identificar, analizar y evaluar los factores que
puedan influir en su manifestación, podrá hacer
una evaluación ajustada de los mismos.
22. PROCEDIMIENTO:
Se desarrolla en cuatro fases concatenadas:
Fase 1: DEFINICIÓN DEL RIESGO:
Para llevarla a cabo se requiere definir a qué riesgos está expuesta el área
a proteger (riesgo de inversión, de la información, de accidentes, o
cualquier otro riesgo que se pueda presentar), haciendo una lista en cada
caso, la cual será tenida en cuenta mientras no cambien las condiciones
(ciclo de vida).
Fase 2: ANÁLISIS DE RIESGO: Se utilizan para este análisis una serie de
coeficientes (criterios):
Criterio de Función (F)
Que mide cuál es la consecuencia negativa o daño que pueda alterar la
actividad y cuya consecuencia tiene un puntaje asociado, del 1 al 5, que va
desde “Muy levemente grave” a “Muy grave”
Criterio de Sustitución (S)
Que mide con qué facilidad pueden reponerse los bienes en caso que se
produzcan alguno de los riesgos y cuya consecuencia tiene un puntaje
asociado, del 1 al 5, que va desde “Muy fácilmente” a “Muy difícilmente”
23. PROCEDIMIENTO:
Criterio de Profundidad o Perturbación (P)
Que mide la perturbación y efectos psicológicos en función que alguno de
los riesgos se haga presente (Mide la imagen de la firma) y cuya
consecuencia tiene un puntaje asociado, del 1 al 5, que va desde “Muy
leves” a “Muy graves”.
Criterio de extensión (E)
Que mide el alcance de los daños, en caso de que se produzca un riesgo a
nivel geográfico y cuya consecuencia tiene un puntaje asociado, del 1 al 5,
que va desde “Individual” a “Internacional”.
Criterio de agresión (A)
Que mide la probabilidad de que el riesgo se manifieste y cuya
consecuencia tiene un puntaje asociado, del 1 al 5, que va desde “Muy
reducida” a “Muy elevada”.
Criterio de vulnerabilidad (V)
Que mide y analiza la posibilidad de que, dado el riesgo, efectivamente
tenga un daño y cuya consecuencia tiene un puntaje asociado, del 1 al 5,
que va desde “Muy baja” a “Muy Alta”.
24. PROCEDIMIENTO:
Fase 3: EVALUACIÓN DEL RIESGO
En función del análisis (fase 2) los resultados se calculan
según las siguientes fórmulas:
Fase 4: CÁLCULO Y CLASIFICACIÓN DEL RIESGO
Calculo de Base de Riesgo:
Entre 2 y 250 Bajo.
251 y 500 Pequeño.
501 y 750 Normal.
751 y 1000 Grande.
1001 y 1250 Riesgo Elevado
25. Julio Fernando Ochoa Rodríguez - versión 1.0 Unidad 2. Gestión integral
de riesgos
NTP 238: Los análisis de peligros y de operabilidad en instalaciones de
proceso.
NTP 333: Análisis probabilístico de riesgos: Metodología del "Árbol de
fallos y errores“.
NTP 679: Análisis modal de fallos y efectos. AMFE
La norma ISO 27001-2013
MAGERIT. versión 3.0 Metodología de Análisis y Gestión de Riesgos de
los Sistemas de Información. Libro I – Método
Jesús Zagal, México D.F., Diciembre 1996. Método de evaluación de
riesgos en accidentes químicos: recuperado de:
http://www.bvsde.paho.org/tutorial/fulltex/evalua.html
http://www.forodeseguridad.com/artic/segcorp/7220.htm
La fuente de este material es el sitio web www.seguridad-online.com.ar