El documento presenta varios métodos para evaluar riesgos, incluyendo el Método Mosler, el método "¿Qué pasaría si...?", el Análisis Preliminar (APELL), el Análisis de Modos de Falla y Efectos (AMFE/FMEA), el Análisis Cualitativo mediante Árbol de Fallas (AAF/FTA) y el Análisis Funcional de Operabilidad (AFO/HAZOP). Cada método tiene un objetivo específico, una descripción de su procedimiento y un proceso definido por etapas

1. MÉTODOS DE
EVALUACIÓN DE
RIESGO

2. MÉTODO MOSLER
• OBJETIVO : Identificar, analizar y evaluar los factores que puedan influir en su manifestación,
podrá hacer una evaluación ajustada de los mismos.
• DESCRIPCION: Uno de los desarrollos científicos de mayor difusión, es el de la aplicación de
los métodos combinados de estadística y probabilidad, mediante los cuales, a través de un
esquema de matrices, se miden la frecuencia, la magnitud y el efecto de un probable
siniestro. En un objetivo especifico a proteger y por un tiempo determinado, permite diseñar
políticas de seguridad para ese objetivo, utilizando aparentemente una incontrovertible base
científica.

3. • PROCEDIMIENTO
FASES DESCRIPCIÓN
1. Definición del Riesgo Identificación del riesgo, delimitando su objetivo y alcance
para para diferenciarlo de otros riesgos
2. Análisis de Riesgo Cálculo de criterios que posteriormente nos darán la
evolución del riesgo.
3. Evaluación del Riesgo Tiene por objeto cuantificar el riesgo considerado (ER)
4. Cálculo y clasificación del Riesgo Según el punto anterior se clasifica el riesgo.

4. ¿QUÉ OCURRIRÍA SI? (QPS/WHAT
IF…?)
• OBJETIVO: Cuestionarse el resultado de la presencia de sucesos indeseados que pueden
provocar consecuencias adversas.
• DESCRIPCIÓN: El método exige el planteamiento de las posibles desviaciones desde el
diseño, construcción, modificaciones de operación de una determinada instalación.
Evidentemente requiere un conocimiento básico del sistema y la disposición mental para
combinar o sintetizar las desviaciones posibles ya comentadas, por lo que normalmente es
necesaria la presencia de personal con amplia experiencia para poder llevarlo a cabo.

5. • PROCEDIMIENTO:
FASES DESCRIPCIÓN
1. Definición del alcance de estudio. Definir en primer lugar la categoría de las consecuencias.
2. Recogida de la información. La información requerida se encuentre disponible al inicio del
trabajo para poder desarrollarlo sin interrupciones.
3. Definición de los equipos. Para cada área especifica deben definirse equipos de dos o tres
personas.
4. Desarrollo de las cuestiones. La revisión empieza con una explicación básica del proceso,
utilizando la información disponible de la planta, por parte del
mejor conocedor del sistema.
5. Informe de resultados. Tabla: ¿ Que ocurre si? , Consecuencias y Recomendaciones.

6. MÉTODO DE ANALISIS PRELIMINAR
(APELL)
• OBJETIVO: Obtener un análisis primario que permita conocer de manera general y anticipada los
principales riesgos, siendo indicado para Organizaciones de carácter eminentemente industrial,
industrias químicas, empresas petroleras, industrias, instalaciones u organizaciones en general
cuya actividad pueda producir daños medio ambientales o para la seguridad de las personas.
• DESCRIPCIÓN: Señala los principales aspectos que deben considerarse para establecer el análisis
preliminar de riesgos, integrando de manera articulada elementos de salud, ambiente y riesgo
industrial, el cual se divide en cuatro partes cada una con peso dentro de la evaluación total de
100%. La metodología adoptada se basa en el Programa de Concientización y Preparación para
Emergencias a nivel local (APELL) el cual fue dado a conocer en 1988 por el centro de actividades
del Programa de Industria y Medio ambiente (UNEP IE/PAC) del programa de las Naciones Unidas.

7. • PROCEDIMIENTO:
ELEMENTO VALORACIÓN
1. Matriz de riesgos. 40%
2. Elementos de gestión en seguridad, salud y ambiente. 20%
3. Aspectos ambientales. 20%
4. Otras características. 20%
TOTAL 100%

8. MÉTODO ANALISIS DE LOS MODOS DE
FALLOS Y SUS EFECTOS (AMFE/FMEA)
• OBJETIVO: Establece qué fallos individuales pueden afectar directamente o contribuir de una
forma destacada al desarrollo de accidentes de una cierta importancia de la planta.
• DESCRIPCIÓN: Consiste en la tabulación de los equipos y sistemas de una planta química
estableciendo las diferentes posibilidades de fallo y las diversas influencias (efectos) de cada uno
de ellos en el conjunto del sistema o de la planta.
- Los fallos que se consideran son las situaciones de anormalidad tales como: abierto cuando
normalmente deba estar cerrado, cerrado cuando normalmente deba estar abierto, entre otros.
– Los efectos son el resultado de la consideración de cada uno de los fallos identificados
individualmente sobre el conjunto de los sistemas o de la planta.

9. • PROCEDIMIENTO:
ETAPA DESCRIPCION
1. Determinar el nivel de detalle. Análisis puede desarrollarse a nivel de sistemas o de
componentes.
2. Desarrollar un formato de trabajo. Formato de tabla, teniendo el punto anterior.
3. Determinar el problema y las condiciones de
contorno.
Determinar previamente que partes deberá tener en
cuenta el FMEA.
4. Rellenar la tabla FMEA. La tabla desarrollada en el punto 2 debe ser completada
de forma sistemática reduciendo la posibilidad de
omisiones.
5. Informar de los resultados. El resultado de un FMEA será una tabla de los efectos de
los fallos de cada componente sobre el proceso o
sistema

10. MÉTODO ANALISIS CUALITATIVO
MEDIANTE ÁRBOL DE FALLOS
(AAF/FTA)
• OBJETIVO: Proporcionar resultados tanto cualitativos mediante la búsqueda de caminos
críticos, cuantitativos en términos de probabilidad de fallos de componentes.
• DESCRIPCIÓN: Es una técnica deductiva que se centra en un suceso accidental particular
(accidente) y proporciona un método para determinar las causas que han producido dicho
accidente. Para el tratamiento del problema se utiliza un modelo grafico que muestra las
distintas combinaciones de fallos de componentes y errores humanos cuya ocurrencia
simultanea es eficiente para desembocar en un suceso accidental.

11. • PROCEDIMIENTO:
FASES
1. Descomponer sistemáticamente un suceso complejo (ejemplo: rotura de un deposito de
almacenamiento de amoniaco) en sucesos intermedios hasta llegar a sucesos básicos, ligados
normalmente a fallos de componentes, errores humanos, errores operativos, etc.
2. Se realiza enlazando dichos tipos de sucesos mediante lo que se denomina puertas lógicas que
representan los operadores del algebra de sucesos.
3. Cada uno de estos aspectos se representa gráficamente durante la elaboración del árbol mediante
diferentes símbolos que representan los tipos de sucesos, las puertas lógicas y las transferencias o
desarrollo posteriores del árbol.
4. Se van estableciendo de forma sistemática todas las causas inmediatas que contribuyen a su
ocurrencia definiendo así los sucesos intermedios unidos mediante las puertas lógicas.

12. MÉTODO ANÁLISIS FUNCIONAL DE
OPERABILIDAD (AFO/HAZOP)
• OBJETIVO: Analizar sistemáticamente las causas y las consecuencias de unas desviaciones de
las variables de proceso planteadas a través de unas “palabras guía”.
• DESCRIPCIÓN: Es una técnica de identificación de riesgos inductiva basada en la premisa de
que los riesgos, los accidentes o los problemas de operabilidad se producen como
consecuencia de una desviación de las variables de proceso con respecto a los parámetros
normales de operación en un sistema dado y en una etapa determinada.

13. • PROCEDIMIENTO:
ETAPA DESCRIPCIÓN
1. Definición del área de estudio. Delimitar las áreas a las cuales se aplica la técnica.
2. Definición de los nudos. Identificar una serie de nudos o puntos claramente
localizados en el proceso.
3. Aplicación de las palabras guía. Se utilizan para indicar el concepto que representan a
cada uno de los nudos.
4. Definición de las desviaciones a estudiar. Se deben aplicar todas las combinaciones posibles entre
palabra guía y variables de proceso.
5. Sesiones HAZOP Realización sistemática del proceso descrito
anteriormente.
6. Informe final. Esquema sistematizado y análisis de los resultados.