ANÁLISIS DE LA TESIS APLICACIÓN DE LA HERRAMIENTA SIX SIGMA PARA SATISFACER LA DEMANDA DE CHILES EN ESCABECHE EN LA EMPRESA PRODUCTOS ALIMENTICIOS “El MIXTECO”

1. UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA
CARRERA INGENIERÍA EN SISTEMAS DE CALIDAD Y
EMPRENDIMIENTO
TÍTULO DEL TRABAJO: ANÁLISIS DE LA TESIS
APLICACIÓN DE LA HERRAMIENTA SIX SIGMA PARA
SATISFACER LA DEMANDA DE CHILES EN ESCABECHE EN LA
EMPRESA PRODUCTOS ALIMENTICIOS “El MIXTECO”
INTEGRANTES:
 FRANKLIN NÚÑEZ
 CAROLINA LINO
 SAÚL VÉLEZ
 MARÍA FERNANDA ZUNA
 PEDRO MERO
 DIANA PINEDA
MATERIA:
SIX SIGMA
SEMESTRE:
SÉPTIMO SEMESTRE MATUTINO A “ISCE
DOCENTE:
Ing. Alexis Bolaños Jijón
2016-2017

2. INTRODUCCIÓN
El presente trabajo consiste en realizar un análisis (Críticas constructivas), según la
cátedra impartida por el docente el Ing. Alexis Bolaños Jijón Black Belt Lean Six Sigma,
alineando la información de la tesis que trata sobre la aplicación de la metodología Six
Sigma en la empresa Productos Alimenticios “El Mixteco” con los conocimientos
adquiridos durante el semestre en la materia Six Sigma.
Nuestro grupo de trabajo consta de 5 estudiantes del Séptimo Semestre de Ingeniería en
Sistemas de Calidad y Emprendimiento
Desarrollo del Análisis
Para la presentación de la empresa se toma como referencia:
Introducción - 2do Párrafo - pág. (ii)
Siendo “El Mixteco” una empresa mexicana con más de 14 años de experiencia en la
producción y distribución de alimentos de consumo frecuente en los habitantes de la región
oriente del Estadode México en donde se encuentra su principal planta de producción ubicada
en Chalco, en donde se encarga de la producción de chiles en escabeche y frijoles refritos.
En el Resumen Presentado por los autores de la tesis menciona:
Resumen- 2do Párrafo - pág. (i) - líneas (5 - 8) y 3er Párrafo - pág. (i) - Líneas (5 y 6)
A pesar de tener un importante crecimiento, una producción de tres turnos, no se podían
cumplirlos pedidos realizados en el abastecimiento de chiles en Escabeche en sus distintas
presentaciones, por lo que al entregar el pedido éste no se entregaba de manera correcta y
como consecuencia habían diversas quejas del cliente al repartidor afectando la imagen y
credibilidad dela empresa.
Como resultado del análisis realizado, se fijó como área de oportunidad el proceso de
producción de los chiles en Escabeche, proponiendo una mejora que acabaría con el
incumplimiento de los pedidos.
El marco metodológico de la tesis señala en el:
Planteamiento del problema - 1er Párrafo - pág. (1) - Líneas (2 - 5)
La empresa cuenta con diversos problemas debido a que no se ha institucionalizado., uno
de los principales es no poder abastecer la demanda actual de chiles en escabeche ni las
necesidades propias del mercado. Esta problemática se ha atribuido al crecimiento del
número de clientes y al proceso de producción ineficiente.

3. Objetivo General 2do Párrafo - pág. (1) - Líneas (1 y 2)
Implementar la metodología Seis Sigma en la empresa “El Mixteco” para mejorar la
producción e incrementar las ventas y asegurar el crecimiento continuo de la empresa.
Objetivo específico 3er Párrafo - pág. (1) - Literal (1)
Se cita para futura recomendación de su aplicación:
 Realizar un estudio de mercado para establecer el pronóstico acertado de la demanda
de chiles en Escabeche para incrementar la capacidad de la producción.
Justificación del Estudio 4to Párrafo - pág. (1)
En la empresa productos alimenticios “El Mixteco” actualmente no se puede abastecer la
demanda del producto, ya que las instalaciones no cuentan con la capacidad necesaria para
la producción requerida. Así mismo, la empresa no cuenta con una producción estándar
debido a que no existe el análisis y la implementación de las siguientes herramientas; mapeo
de proceso, procedimientos de producción, sistema PEPS, análisis de calidad del producto,
capacitación adecuada del personal, estudios de mercado, estudios de rutas, por lo que la
orden de pedidos no es confiable.
Conclusión
Con la información recolectada en la Introducción, resumen y el marco metodológico
previo a observaciones se determinó:
 Proceso de producciónineficiente
 No poder abastecer la demanda actual
 No cuenta con una producción estándar
 No cuenta con instalaciones adecuadas para la producción requerida
 No existe la implementación de un sistema de Gestión de Calidad para integrar
Six Sigma.
En base a la teoría y conocimientos adquiridos durante el semestre se determina que los
autores no podían aplicar Six Sigma en la empresa productos alimenticios “El Mixteco”,
ya que es una herramienta que pretende la “cuasi-perfección” de la calidad,
entendiéndosela como maximización de la satisfacción del cliente.
Por lo tanto, se toma como pre-requisito que la organización tiene una elevada madurez
en cuanto a los principios de la calidad total.

4. Análisis de las Fases DMAIC
Definir
El índice en la investigación detalla el contenido de esta Fase desde la página (23 – 32)
que son:
3.1 Propósito
No se identifica el Problema (Y`) al inicio, se observa una Matriz de Prioridades que
debió ser utilizada después de VOC
3.2 Cronograma de actividades
Es una planificación externa en la etapa de Definir se la debe considerar en la parte de
anexos
3.3 CTQ’s
Se identificaron las actividades necesarias para la entrega del producto, las cuales son:
1) Manufactura del producto
2) Recepción del pedido del cliente
3) Embarque del producto
Las cuales según nuestro paper para definir los CTQ’s se dividen en 3 etapas:
 Etapa 1. Identificar los clientes potenciales
 Etapa 2. Escuchar la voz del cliente(VOC)
 Etapa 3. Identificarlos CTQ’s del cliente
3.4 Análisis de VOC
La definición e información usada en este punto como la tabla de quejas ya que en este
caso es una manera reactiva de escuchar a nuestro cliente se puede decir que es correcta,
pero debió ir dentro de las etapas de los CTQ’s
3.5 Limitar el proyecto
El estudio presentado en este punto especifica focalizar la amplitud del proyecto a
través de diferentes niveles de proceso se realizó un diagrama de proceso CORE o,
conocido como diagrama serpiente.
CORE es un gran proceso operativo que incluye todas las principales actividades que se
requieren para supervisar la operación y proveer servicios día a día al cliente.

5. Se podría considerar como Mapa de Proceso pero debería ir en la fase de Medir o el
Project Charter ya que menciona un límite (alcance) el cual si estaría correcto en esta
fase.
3.6 Desarrollo de diagrama de proceso (SIPOC)
El diagrama de proceso (SIPOC) debe considerarse en la fase de Medir.
Propuesta de Mejora en esta Etapa
En esta fase se debe identificar cual es el problema, escuchar a mis clientes potenciales
para determinar qué características debería tener mi producto o servicio que satisfaga a
nuestro cliente.
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
La empresa “MIXTECO”, dedicada a la fabricación de frijoles refritos y chiles en
Escabeche la cual cuenta con tres turnos y a pesar de que tiene un importante crecimiento
no pueden cumplir con los pedidos realizados ya que las instalaciones no cuentan con la
capacidad necesaria para la producción requerida y como consecuencia afecta la imagen
y credibilidad de la empresa debido a las quejas de los clientes. Ésta problemática se ha
atribuido al crecimiento del número del cliente y al proceso de producción ineficiente.
Para definir los CTQ’s se dividen en 3 etapas:
 Etapa 1. Identificar los clientes potenciales
Se recomienda aplicar el Objetivo específico 3er Párrafo - pag. (1) - Literal (1)
ya que debido al crecimiento del número del cliente no se tiene una proyección de
la demanda, he identificar los clientes más significativos para la empresa.
 Etapa 2. Escuchar la voz del cliente(VOC)
Para escuchar la voz del cliente se utilizará la tabla de quejas pág. (28) y la matriz
de prioridades de la pág. (23)
 Etapa 3. Identificarlos CTQ’s del cliente
Utilizar la herramienta “mapeo de las necesidades del cliente” nos ayudará a
trasladar las VOC en una necesidad específica del cliente.

6. VOZ DEL CLIENTE ASUNTO DE SERVICIO / CALIDAD
NEECESIDAD DEL
CLIENTE
CARACTERÍSTICA DE SALIDA
Existe quejas por
parte de los
clientes debido al
incumplimiento en
las entregas de los
pedidos de frijoles
refritos y chiles en
Escabeche
 (Talento Humano).
 Falta de personal para la
producción.
 (Comunicación).
 Falta de coordinación entre el
personal.
 (Capacitación).
Desconocimiento del personal
en la elaboración de chiles y
frijoles refritos en Escabeche
 (Departamento de
Producción).
 Falta de planificación en la
línea de producción.
 Espacios no
adecuados(Instalaciones)
 Falta de Herramientas de
Trabajo
Que se cumplan con
los pedidos realizado
y se entreguen de
manera correcta
 Contratación de
personal.
 Competencia del
personal.
 Mejorar las
relaciones
interpersonales
dentro del área de
trabajo.
 Ampliar la línea de
producción.
 Construir nuevos
espacios (Instalación)
 Emplear
herramientas de
trabajo con
tecnología actual

7. PROJECT CHARTER
Incumplimiento en las entregas de pedidos.
.
 Fidelidad
 Confianza
 Satisfacción en el cumplimiento de los
pedidos.
Quejas encontradas en los registros del último
semestre (Buzón de Quejas).
Optimización del proceso productivo hasta la
entrega del pedido.
Mejorar el proceso de producción.
Los recursos necesarios son
Nombre Rol %
Gerente General Champion
Mano de Obra Operarios
Recursos Financieros Inversión
Materiales Manufactura
Equipos Proceso
Fecha de Inicio: 20 de Enero 2016
Fecha estimado de
Fin:
07 de Agosto 2016
Beneficio $$$ $3.443,328
DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA:
IMPACTO AL CLIENTE:
FUENTE DE INFORMACIÓN:
ALCANCE:
OBJETIVO:
RECURSOS:

8. FASE MEJORAR
S I P O C
PROVEEDOR ENTRADA PROCESO SALIDA CLIENTE
Almacén de MP
Chiles, Zanahoria,
Cebolla, hierbas
de olor, sal
benzoato, agua,
ácido acético.
Recepción de
Materia
Prima
Componentes a
Fabricar
Área de
Selección
Almacén de Mp chile
Selección
PPC
Chile
seleccionado
Descolado
Selección y
Almacén
chile, cebolla y
zanahoria
Descolar
Chile descolado,
cebolla y
zanahoria
sin cáscara.
chile-lavado
cebolla y
zanahoria-
cortado
Almacén y
Descolado
chile, agua,
solución de
yodo y detergente
Lavar
chile
desinfectado
Cortado
Descolado y
Lavado
Chile, zanahoria,
cebolla.
Cortar
Chile cortado-
perforado,
zanahoria
y cebolla
cortada.
Encaldado,
cebolla
Área de Lavado
y Almacén de
Mp,
Selección
AI=aguay
zanahoria
AAL=benzoato
sodio y sal,
hierbas chiles,
ácido acético.
Escaldar PPC mezcla parcial Área de Curado
Cortado
Cebolla, sal y
aceite.
Freír cebolla frita Área de Curado
Área de Escalde
Mezcla parcial y
cebolla
frita.
Mezclar mezcla curada Envasado
Curado
Mezcla curada,
material
de empaque,
sanitizante.
Envasar
producto
terminado
y envasado
Almacenaje Pt.
Tabla Sipoc

9. Lluvia de ideas
 Personal no capacitado
 Falta de mantenimiento.
 Falta de cambios de repuestos para la línea de producción.
 Poco personal para el departamento de producción.
 Personal no maneja adecuadamente los equipos.
 Desechos evacuados inadecuadamente.
 Mal uso de los instrumentos de medición.
 Poco material para la línea productiva.
 Procesos no Estandarizados.
 Indicadores de Desempeño.
 Falta de manual de procedimiento.
 Personal con experiencia baja.
 Desconocimiento de calidad por parte de operarios.
 Cansancio físico y mental de los operarios.
 Sobrecarga laboral en los operarios.
 Inexistencia de incentivos para los operarios.
 Método de trabajo incorrecto.

10. DIAGRAMA DE CAUSA-EFECTO 6M
FALTA DE
CONTROL EN
LOS PROCESO DE
PRODUCCIÓN
Medición Maquinaria Personal
Material Método Medio Ambiente
Mal uso de los instrumentos
de medición.
Poco material para la línea
productiva.
Procesos no
Estandarizados
.
Falta de manual de
procedimiento.
Desechos evacuados
inadecuadamente.
Falta de mantenimiento.Falta de cambios de
repuestos para la línea de
producción.
Personal no capacitado
Personal no maneja
adecuadamente los equipos.
Poco personal para el
departamento de producción.
Indicadores de
Desempeño.

11. Nota:
En esta etapa no se ha podido realizar tanto el Cp, el CPK y el Análisis del Sistema de
Medición, ya que no se cuentan con los datos suficientes para poder realizarlos, ni siquiera
en los anexos se encuentra por lo tanto se ha llegado a una conclusión de que no se va a
realizar.
También el proyecto cuenta con una capacidad de proceso, pero es porque lo han
realizado con un software, como lo vemos en el siguiente gráfico:
Aquí sí está el Cp como el CPK, pero también podríamos decir que no están dentro de los
límites de especificación que se han determinado.
Se podría llegar a decir que ni el Cp ni el CPK no cumplen con las especificaciones del
cliente y el proceso no es capaz.

12. FASE DE ANÁLISIS
En ésta fase de análisis los autores originales del proyecto de titulación han definido 3
etapas las cuales son:
5.1 Análisis de causas raíz del problema
5.2 Diagrama de Ishikawa para registro crítico
5.3 Análisis logístico de la empresa
Crítica. - Las dos principales etapas señaladas anteriormente 5.1 y 5.2, los autores han
determinado una tabla de los 5 Porqués y posteriormente el diagrama de Ishikawa.
Cómo grupo hemos concluido que éstas 2 herramientas deberán ser ubicados en la etapa
de Medir ya que es ahí donde se identifican las causas que originan el problema.
5.3 Análisis Logístico de la Empresa:
En ésta etapa han definido que su principal problema está en el área de producción en
donde han realizado una serie de actividades y rutas estratégicas por lo que tiene como
propósito lograr algunas estrategias planteadas para que no sufran daños en la entrega
de productos, pero ésta etapa no debe ser implementada en ésta fase por lo tanto tiene
una mala ubicación y por ello se recomienda realizarla en la fase de mejora.
PROPUESTA EN LA FASE DE ANÁLISIS
Lo que sí se debería realizar en ésta fase son herramientas estadísticas tales como:
 Pruebas de Hipótesis
 Análisis de Ji Cuadrado
 Análisis de Regresión
 Análisis de Varianza (ANOVA)
Ya que al aplicarla nos permitirán determinar si las variaciones observadas en los
procesos se deben a causas comunes o especiales en las que estén afectando a mi
producción.

13. FASE MEJORA
El contenido de esta fase se encuentra de la pag. (62-73) los autores aplicaron los
siguientes puntos;
6.1 Matriz de Selección de Soluciones.
Se observa la matriz en la pag. (63) donde el problema principal que se encuentra
planteado es falta de control de tiempo de acuerdo a la carga de trabajo, el cual se lo
considera una causa no un problema principal
6.1 Costo beneficio
El análisis formal de costo beneficio y análisis de riesgo que se menciona en este punto
pag. (64) no forma parte de la etapa de Mejora.
6.2 AMEF – Análisis de modo de falla y sus efectos
No existe una comprensión coherente sobre el análisis realizado por los autores en este
punto,
Aunque se lo interpreta como levantamiento de información referenciado aun nivel
sobre fallas y defectos de los productos.
6.1 Prueba piloto
Se deduce que los autores realizaron esta prueba piloto para comprobar que la propuesta
de mejora desarrollada en la matriz de soluciones era viable.
Ya que hay un gráfico del proceso de producción de manera lineal el cual se mejoro en:
 Su estructura
 Eliminación de un turno
 Reduciendo personal
 Reducción de actividades a realizar por el personal
 Reducción del tiempo de transporte de las operaciones
En la introducción la empresa Mixteco detalla que cuenta con tres turnos, pero en la fase
de mejora está escrito que hay dos turnos y esto resulta un poco contradictorio.
6.2 CPK del proceso – Prueba piloto
En este punto señala el nuevo cpk
6.3 Sigma del proceso ajustado
Se muestra la nueva sigma del proceso que se logró con la mejora propuesta, incrementó
la calidad del proceso de producción 3 sigmas,
6.4 Otros beneficios
Menciona sobre el peso indicado que debía contener cada frasco y que el personal
desconocía dicho control
Propuesta Para la fase de Mejora

14. En esta fase se realizan cambios de manera planeada en operaciones y/o políticas del
proceso con el fin de mejorarlo.
1) Se puede utilizar la matriz de soluciones que indica la tesis, ya que Ayuda
objetivamente a evaluar soluciones alternativas, la cual se considera como
problema principal falta de control en los procesos de Producción.
 Reingeniería de Proceso (El cpk es de 0.22 lo cual en la tabla de categoría
del proceso indica no adecuado para el trabajo requiere de modificaciones
muy serias )
2) Se puede utilizar el diseño de experimentos (DDE O DOE) ya que se requiere
analizar las soluciones propuestas, resuelvan y conduzcan a la mejora buscada.
3) Debería considerar un VSM (Value Stream Mapping) o utilizar la información
de la pág.(58)
Observaciones en la fase de mejora.-
La expresión que utilizan los en las pág. 68 y pág. 74 no es la correcta se debe expresar
cantidades enteras cuando se mencione horas o piezas.
Para las gráficas que se encuentran en la pág. 70 aplicaremos una comparación entre el
estado normal de la producción y una producción con mejora
Para verificar que el proceso esté bajo control estadístico se aplicaron las 8 pruebas vistas
en la materia de procesos de validación para saber si el proceso está fuera de control
estadístico
En la comparación de los dos gráficos de control de media tanto en el normal como el de
mejora
Producción normal:
1) Prueba #1: no aplica porque no existe al menos un punto fuera de los límites de
control.
2) Prueba #2: no aplica porque no existen 9 puntos consecutivos por arriba o por
abajo del límite de control.
3) Prueba #3: no aplica porque no hay 6 puntos ascendentes o descendentes.
4) Prueba #4: no aplica porque no hay 14 puntos alternados arriba y abajo alrededor
del límite central.
5) Prueba #5: no aplica porque no existen 2 de 3 puntos en la zona A o más allá del
mismo lado.
6) Prueba #6: no aplica porque no existen 4 de 5 puntos en la zona B o más allá del
mismo lado.
7) Prueba #7: si aplica porque existen 15 puntos consecutivos en la zona C.
8) Prueba #8: no aplica existen 8 puntos consecutivos que no caigan en la zona C.
Por lo tanto hay una gran probabilidad de que el proceso este fuera de control.

15. Producción mejora:
1) Prueba #1: si aplica existe al menos un punto fuera de los límites de control.
2) Prueba #2: no aplica porque no existen 9 puntos consecutivos por arriba o por
abajo del límite de control.
3) Prueba #3: no aplica porque no hay 6 puntos ascendentes o descendentes.
4) Prueba #4: no aplica porque no hay 14 puntos alternados arriba y abajo alrededor
del límite central.
5) Prueba #5: si aplica existen 2 de 3 puntos en la zona A o más allá del mismo
lado.
6) Prueba #6: no aplica no existen 4 de 5 puntos en la zona B o más allá del mismo
lado.
7) Prueba #7: no aplica no existen 15 puntos consecutivos en la zona C.
8) Prueba #8: si aplica existen 8 puntos consecutivos que no caigan en la zona
C.
Por lo tanto hay una gran probabilidad de que el proceso este fuera de control.
Conclusión: el proceso está fuera de control porque ya se le hizo la mejora y sigue fuera
de control. Se debe tomar medidas muy estrictas como las condiciones en las que fueron
tomadas las muestras.
Para realizar la mejora y la capacidad de proceso debería tener especificado los datos del
proceso anterior para poder visualizar la mejora implementada y eso debió hacerse en la
fase de análisis para poder obtener la capacidad del proceso. Pag.71.
FASE CONTROL
El índice en la investigación detalla el contenido de esta Fase desde la página (75 – 83)
que son:
7.1 Estandarización
7.2 Capacitación del personal
7.3 Implementación de todas las soluciones
7.4 Mejoras al proceso
7.5 Comparativa del costo beneficio
CRITICAS DE LA FASE CONTROL
 Según nuestro paper los pasos para establecer el control son:
1. Estandarizar el proceso.
2. Documentar el plan de control.
 Se recomienda aplicar el 7.2 Capacitación del personal - pag. (80) ya que sería como
un procedimiento que hagan posible el cumplimiento de los nuevos estándares de

16. operación donde se utilizada la herramienta de Diagrama de Gantt, donde se plantean
específicamente las fechas de capacitación y se evalúa la tarea completada.
 Se recomienda que el punto 7.3 Implementación de todas las soluciones que
especifica capacidad de producción diaria proviniendo de la fase de mejora ya sea una
ley para ser aplicado en toda la organización.
 En el punto 7.4 Mejoras al proceso Las gráficas de procesos de producción normal y
de mejoras debe considerarse en la fase de Mejora para comprobar la eficiencia del
proceso.
PROPUESTA DE LA FASE DE CONTROL
 En este de titulación se deberá realizar un plan de control para poder documentar
las actividades que se establecieron en la fase de mejora ya que es uno de los
requisitos fundamentales. Para que se dé un seguimiento a lo mejorado y que se
vuelva parte del proceso. Y así evitar que se pierda lo logrado.
En este plan de control se lo implementará mediante la realización de: Checklists,
Auditorías al proceso, Inspección y pruebas, Control estadístico del proceso
(CEP).
 Comunicar a las personas involucradas e nuevo proceso establecido.