Describe Procesos integrados a la función logística que trata de la recepción, almacenamiento y movimientos de materiales, materias primas y productos semielaborados, hasta el punto de consumo por un cliente externo o interno. Comprende además, la elaboración y tratamiento de informes, de los datos manipulados.

1. Conceptos de Supply Chain 2
Gestión del Almacenamiento
Eduardo Daiez

2. Introducción
.La Gestión de Bodega se define como:
“Proceso integrado a la función logística que trata de la recepción,
almacenamiento y movimientos dentro de un mismo recinto, de
materiales, materias primas y productos semielaborados, hasta el punto
de consumo por un cliente externo o interno. Comprende además, la
elaboración y tratamiento de informes, de los datos manipulados.”
La Gestión indica:
▸ Dónde y cómo deben ser almacenados los productos.
▸ Qué técnicas deben usarse para optimizar el espacio y mejorar los
procesos internos.
2

3. 1. Gestión de Almacenamiento
3
• Gestión de
Existencias
• Que ?
• Cuanto ?
• Cuando ?
• Gestión de
Almacenes
• Donde ?
• Como ?
DEBE SER ALMACENADO

4. 1. Gestión de Almacenamiento
4
Aprovechamiento adecuado
del espacio físico.
Mayor rapidez de operación
en los procesos de entrega.
Reducción de costos de
almacenamiento.
Control eficiente y expedito
del manejo de materiales.

5. 1. Gestión de Almacenamiento
5
5. Despacho de materiales.
4. Movimientos internos
3. Almacenamiento.
2. Recepción de materiales
1. Planificación y Organización

6. 6
PLANIFICACION Y ORGANIZACION
▸Planificar: Se refiere a generar un
curso de acción anticipado para la
ejecución de actividades y tareas que se
esperan realizar en el futuro cercano.
Implica cuantificar los recursos
anticipadamente.
▸ Organizar: Es asignar personas y
recursos a las actividades planificadas.
Implica también definir
responsabilidades.
▸En nuestro caso implica planificar y
organizar las actividades de recepción,

7. 7
HERRAMIENTAS DE LA PLANIFICACIÓN
▸Con el objetivo de programar y controlar las actividades que
se deben realizar, la planificación cuenta con dos herramientas
fundamentales: la Carta Gantt y la Malla Pert.
▸- Carta Gantt: Gráfico de actividades y tiempos que permite
programar y controlar la secuencia de acciones programadas.
PROGRAMACION ACTIVIDADES RECEPCIONES
Semana 1Semana 2 Semana 3 Semana 4 Semana 5 Semana 6
Actividad 1
Actividad 2
Actividad 3
Actividad 4
Actividad 5
Actividad 6

8. 8
EJEMPLO: USO DE LA CARTA GANTT
Detalle de Actividades y Tiempos Bodega QuilicuraDías
Verificar las recepciones de proveedores 1/2 día
Preparar los pedidos de las obras 1 día
Almacenar los materiales 2 días
Realizar inventario de materiales 3 días
Ordenar zona de despacho 1/2 día
Colocar ódenes de compra por faltantes 1/2 día
Despachar pedidos de obras 1 día
Actualizar inventario con ingresos y salidas 1/2 día

9. 9
RESPUESTA
PROGRAMACION DE ACTIVIDADES BODEGA QUILICURA
Día 1 Día 2 Día 3 Día 4 Día 5 Día 6
Realizar inventario materiales
Colocar órdenes de compra
Ordenar zona de despacho
Verificar recepciones proveed.
Almacenar los materiales
Preparar pedidos de las obras
Despachar pedidos de obras
Actualizar inventario

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PROCESO DE RECEPCION
Es el registro de mercancías que ingresan a Bodega procedente
de zonas externas (proveedores) como internas (empresa).
Es necesario:
 - Recepcionar y verificar mercancías.
 - Revisión técnica con el solicitante de la compra.
 - Generar los documentos pertinentes (guías internas).
 - Generar nuevos códigos cuando sea necesario.
 - Rechazar inconsistencias.
 - Informar del proceso.
 - Ajustarse al calendario de recepciones.
La calidad del producto final depende en gran medida del proceso

11. 11
FACTORES CRITICOS EN LA RECEPCION
▸Tender hacia un proceso automatizado de recepción a
fin de evitar errores y burocracia.
▸Reducir las inspecciones o verificaciones a las
estrictamente necesarias. Las inspecciones no añaden
valor al producto.
▸Contar con un calendario de recepciones (fecha y hora)
que indique además tipo de artículos y procedencia.
▸Distinguir entre mercancías internas y externas; las
primeras deben contar con un procedimiento más sencillo.
▸Contar con la documentación de respaldo que permita
verificar tipo de mercancía y cantidad a recepcionar.
▸Proceder al almacenamiento definitivo lo más
rápidamente posible, después del proceso de recepción.

12. 12
ALMACENAMIENTO
Definición: Es el proceso operativo que
corresponde a la guarda y conservación de los
materiales con los mínimos riesgos para el producto,
las personas y la empresa.
OBJETIVOS:
▸Aprovechamiento adecuado del espacio físico.
▸ Mayor rapidez de operación.
▸ Control más eficiente y expedito en el manejo de
materiales

13. 13
TIPOS DE ALMACENAMIENTO-1
▸Por Racking: Permite el uso eficiente del espacio
vertical, almacenando en grandes racks. Sin embargo,
la recogida requiere del uso de sistemas
automatizados.
▸Por Zonas: Agrupa productos de características
comunes juntos, en lugares de fácil acceso. Puede
perderse espacio, pero se gana en tiempo y facilidad
de acceso.
▸Aleatorio: Agrupa productos de acuerdo al tamaño
de los lotes y el espacio disponible sin relacionar las
características de los productos. Se utiliza

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TIPOS DE ALMACENAMIENTO-2
▸De Temporada o Promocionales: Los productos sujetos
a estacionalidades son ubicados en áreas de fácil
recogida y abastecimiento para minimizar los costos de
manipulación.
▸Cuarentena de Alto Riesgo: Existencias de alto valor,
tóxicas, sustancias químicas peligrosas, etc, requieren
condiciones especiales de almacenamiento, incluyendo
acceso restringido. Mucho control y supervisión.
▸De Temperatura Controlada: Es necesario tener en
cuenta la seguridad de los operarios; deben protegerse de
los cambios bruscos de temperatura. La manipulación
puede ser también más lenta debido al tiempo limitado
que se puede pasar en estos ambientes.

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ZONAS DE ALMACENAMIENTO POR ROTACION
CLASE “A”
Fuerte Rotación
CLASE “B” Mediana Rotación
CLASE “C”
Baja Rotación
Mostrador a Público
Zona de
Descarga
Zona de Carga Rampa

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COSTOS DEL ALMACENAMIENTO
A pesar de ser una función importante, el
almacenamiento no agrega valor al producto, solo
costos; éstos son:
▸ Depreciación de equipos, instalaciones y
edificios.
▸ Supervisión, mano de obra, manejo interno de
materiales.
▸ Consumo de energía, combustible, calefacción.
▸ Seguros.
▸ Deterioros, pérdidas y obsolescencia.
▸ Intereses sobre el valor de los materiales
almacenados.

17. 17
FACTORES CRITICOS DEL
ALMACENAMIENTO
▸Contar con referencias únicas entre productos y
ubicaciones.
▸Contar con el Plano de Bodega actualizado.
▸Controlar la regla de salida predefinida (FIFO – LIFO).
▸Mantener los registros de existencias actualizados.
▸Contar con estantes y casilleros apropiados a cada
artículo.
▸Vigilar la rotación de productos.
▸Mantener en óptimas condiciones los implementos
de seguridad.

18. 2. Controlar o Reducir la Manipulación
Cantidad de operaciones de carga y descarga,
frecuencia del transporte manual de cargas pesadas,
largos trayectos efectuados por los materiales,
velocidad desigual de avance del trabajo y congestión
en determinadas zonas, numerosos deterioros o
roturas debidos a la manipulación, etc. (preguntas de
rigor: «dónde, cuándo y cómo se efectúa esta
manipulación», «quién la efectúa» y, sobre todo, «por
qué se efectúa».).
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19. 3. MEJORAR LA EFICIENCIA DE LA MANIPULACIÓN
Puede mejorarse respetando ciertas normas a saber:
1. De ser, necesario, modificar el diseño y embalaje del producto
para ver si puede lograrse más fácilmente ese resultado.
2. Aumentar la velocidad de manipulación siempre que sea
posible y económico.
3. Aprovechar la fuerza de gravedad siempre que sea posible.
4. Disponer de suficientes contenedores, paletas, plataformas,
cajas, etc., a fin de facilitar el transporte.
5. Dar preferencia, en lo posible, al equipo de manipulación que
sirve para una amplia variedad de usos y aplicaciones.
6. Tratar de que los materiales se desplacen lo mas posible en
línea recta y de que los pasillos se mantengan despejados.
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20. 3. MEJORAR LA EFICIENCIA DE LA MANIPULACIÓN
Puede mejorarse respetando ciertas normas a saber:
1. De ser, necesario, modificar el diseño y embalaje del producto
para ver si puede lograrse más fácilmente ese resultado.
2. Aumentar la velocidad de manipulación siempre que sea
posible y económico.
3. Aprovechar la fuerza de gravedad siempre que sea posible.
4. Disponer de suficientes contenedores, paletas, plataformas,
cajas, etc., a fin de facilitar el transporte.
5. Dar preferencia, en lo posible, al equipo de manipulación que
sirve para una amplia variedad de usos y aplicaciones.
6. Tratar de que los materiales se desplacen lo mas posible en
línea recta y de que los pasillos se mantengan despejados.
.
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21. 4. ELEGIR CON ACIERTO EL EQUIPO DE MANIPULACION
▸TRANSPORTADORES
▸ CARRETILLAS INDUSTRIALES
▸ GRUAS Y POLIPASTOS
▸ CONTENEDORES
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22. 4. ELEGIR CON ACIERTO EL EQUIPO DE MANIPULACION
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23. 5. Factores a Considerar en la Manipulación de Materiales
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•Tipo de material.
•Este es el factor mas importante, pues es imperativo que
antes de resolver cualquier problema, se debe conocer el
tipo de material que vamos a manejar.
•Dirección del desplazamiento.
•Es de gran importancia saber la dirección especifica en
que habrá que circular con el material, a fin de
determinar la anchura de los pasillos y los espacios
necesarios.

24. 5. Factores a Considerar en la Manipulación de Materiales
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Distancia del desplazamiento
Este factor junto al volumen, permiten determinar el
sistema de manejo que abra de utilizarse.
Volumen de material
Si es de gran volumen o peso, debemos instalar un
sistema de movimiento mecanizado. Si se trata de objetos
livianos o pequeños, se recomienda el sistema de
transporte manual.

25. 5. Factores a Considerar en la Manipulación de Materiales
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Forma del desplazamiento.
Después de identificar los factores anteriores, debemos
de determinar el tipo de sistema a utilizar, pudiendo ser
transportadores, carretillas mecánicas, carretillas de
mano, manejo manual, etc.

26. 6. Almacenamiento
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Lugar o espacio físico en que se depositan las materias
primas, el producto semiterminado y/o el producto
terminado a la espera de ser transferido al siguiente
eslabón de la cadena de suministro.

27. 7. Sistema de Almacenaje
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Sistema Bloques Apilados
Sistema Convencional
Sistema Compacto / Drive In
Sistema Dinámico
Sistema Móvil

28. 7. Sistema de Almacenaje
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Sistema Bloques Apilados
Consiste en ir apilando las cargas unitarias en forma de bloques
separados por pasillos con el fin de tener un acceso fácil a cada uno
de ellos. Éste sistema se utiliza cuando la mercancía está paletizada y
se recibe en grandes cantidades de distintas referencias.
Se trata de una modalidad de almacenamiento que se puede usar en
almacenes que tienen una altura limitada y donde el conjunto de
existencias está compuesto por un número reducido de referencias o
productos.

29. 7. Sistema de Almacenaje
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Sistema Convencional
Consiste en almacenar productos combinando el empleo de
mercancías paletizadas con artículos individuales. Es el sistema más
empleado, ya que permite el acceso directo y unitario a cada paleta
almacenada, y, además, puede adaptarse a cualquier tipo de carga en
lo que se refiere a peso y volumen.

30. 7. Sistema de Almacenaje
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31. 7. Sistema de Almacenaje
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32. 7. Sistema de Almacenaje
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Sistema Móvil
Este sistema requiere estanterías convencionales instaladas en unas plataformas
situadas sobre los carriles. Este tipo de estanterías permite el almacenamiento de
mercancía muy heterogénea en lo que se refiere a dimensiones.

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THANKS!