El documento presenta 5 recomendaciones para mejorar la productividad del picking: 1) Asignar un solo producto por posición para evitar errores y reducir tiempos de búsqueda, 2) Distribuir productos por rotación y áreas para acortar distancias de recorrido, 3) Definir descansos y ubicar productos por niveles para reducir fatiga, 4) Implementar estanterías y herramientas para mejorar gestión e inventarios y 5) Monitorear métricas como productividad y velocidad para tomar decisiones basadas en datos

1. 5 Recomendaciones
para mejorar la
productividad del
picking
Pablo Robayo
contacto@pablorobayo.com

2. En resumen el picking…
• Es la columna vertebral de la operación logística.
• Consiste en la: búsqueda, recolección, empaque y
de los productos solicitados.
• Es común que más del 50% de los empleados del
centro de distribución se dediquen a estas tareas.
• Garantiza la entrega puntual y eficiente de
productos a los clientes finales.
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3. Proceso general de picking
Búsqueda
de producto
Recolección Empaque Control
1. Se realiza la búsqueda de cada uno de los productos.
2. Se recolectan las cantidades solicitadas.
3. Se empacan los productos correspondientes a cada documento.
4. Se realiza un control para garantizar que el proceso se realizó de
manera adecuada.
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4. Problema: Las posiciones de búsqueda tienen más
de un producto
• Tener más de un producto en una ubicación
reduce la productividad del picking.
• El hecho de llegar a la ubicación y tener que
buscar el producto incrementa el tiempo
necesario en un rango de 15 a 60 segundos por
producto.
• Se pierde la precisión y se pueden tomar
productos equivocados es decir se incrementa
el riesgo de errores.
• Se colocan productos similares, puede
confundir al operador y el toma el producto
equivocado.
Recomendación
• Cada ubicación debe tener un solo producto.
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5. Problema: Se recorren distancias muy largas
• La fórmula para calcular la velocidad es:
Velocidad = espacio / tiempo.
• Los operadores definen sus propias rutas en
base a su experiencia y capacidad.
• Se reduce la capacidad diaria de atención por
la lentitud en el picking.
Recomendación
• Distribuir los productos en función de
rotación en las perchas usando ABC.
• Asignar tareas por áreas.
• Utilizar algoritmos para calcular rutas más
cortas (por ejemplo el de Dijkstra)
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6. Problema: Fatiga de los operadores
• Cuando los productos se recolectan en niveles
diferentes puede causar fatiga en los operadores.
• La fatiga incide en el número de productos
recolectados y la calidad de recolección.
Recomendación
• Se deben definir momentos de descanso
rotativos para los operadores.
• Se debe aplicar una estrategia en donde la
mayoría de los productos estén en el nivel medio
de los racks.
• Los productos de baja rotación en las partes
altas.
• Los productos pesados al piso.
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7. Problema: No existen las facilidades para almacenar
• Almacenar los productos en el piso, sin usar
estanterías ni herramientas impide la
aplicación de estrategias de optimización.
• Todo el producto se mezcla, no hay control de
inventarios.
Recomendación
• Dotar del equipamiento adecuado permite
garantizar la correcta gestión de los procesos y
garantizar que los productos no sufran malos
tratos.
• También garantiza la seguridad y salud de los
colaboradores.
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8. Problema: No se dispone de información
• Algunas operaciones son reactivas, no
disponen información sobre la velocidad de
recolección.
• No se dispone de información de rotación de
productos, prioridades de tiempos de
entrega.
Recomendación
• Definir un cuadro de control que genere
información: productividad, despachos sin
errores, velocidad de recolección, etc.
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