T.P.M es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en producción debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los equipos en disposición para producir a su capacidad máxima productos de la calidad esperada, sin paradas no programadas.
El documento describe el proceso de programación maestra de la producción (MPS) para una empresa de electrodomésticos durante los próximos 3 meses. Incluye la demanda prevista, inventario inicial, capacidad de producción y cálculos para determinar las cantidades de producción semanal que satisfacen la demanda y mantienen un inventario adecuado.
Este documento describe los conceptos de Jidoka e Heijunka. Jidoka se refiere a la automatización humana que permite detener la producción automáticamente cuando se detecta un defecto. Heijunka se refiere a nivelar la producción mediante la fabricación de pequeños lotes de múltiples productos para satisfacer la demanda fluctuante. El documento explica los procedimientos para implementar Heijunka y los beneficios de ambos conceptos como mejorar la calidad y flexibilidad de la producción.
Taxonomía de la conservación industrial: PRESERVACIÓN Rafael Vera
Este documento describe diferentes tipos de mantenimiento de maquinaria industrial, incluyendo preservación preventiva, preservación correctiva, y preservación periódica, progresiva y total. Explica que el objetivo de la preservación es cuidar y proteger los recursos para evitar daños a través de un mantenimiento adecuado y regular. A medida que la tecnología avanza, el mantenimiento se ha vuelto más especializado y depende menos del trabajo manual.
Este documento trata sobre la administración de la producción y las operaciones. Define la administración de la producción como el área de la administración que se encarga de los recursos físicos y materiales de una empresa para llevar a cabo el proceso productivo. Explica conceptos clave como planeación, organización, control y evaluación del sistema de producción de una empresa. Incluye temas como definición, evolución histórica, papel estratégico, tendencias y estrategias orientadas a la ventaja competitiva de la administración de operaciones.
El documento habla sobre técnicas de programación de la producción como el diagrama de Gantt, mínimos cuadrados y ruta crítica. Explica que la programación de la producción coordina actividades para aumentar la productividad y minimizar costos e identificar conflictos. El diagrama de Gantt visualiza tareas, duración y secuencia de un proyecto. La ruta crítica es un método para planificar proyectos que debe ejecutarse en un tiempo crítico y costo óptimo.
Este documento presenta un análisis de localización e instalaciones para una empresa de fundición de acero llamada Fundiciones DAJA. Se estudian varios métodos como el centro de gravedad, ponderación de factores y distancia euclidiana para determinar la mejor ubicación. Tras aplicar estos métodos, la conclusión es que la ciudad de Tepeji del Río, Hidalgo es la ubicación óptima debido a su cercanía a proveedores, clientes y bajos costos de transporte y operación.
El documento describe la evolución de las tecnologías emergentes para la gestión de operaciones y logística desde 1950 hasta la actualidad, incluyendo los sistemas MRP, MRP II, JIT, CAD, CIM. Estas tecnologías han permitido reducir tiempos, mejorar calidad, flexibilidad y servicio al cliente. Los sistemas MRP y MRP II planean requerimientos de materiales y recursos. El JIT busca eliminar inventarios. El CAD y CIM integran diseño y manufactura asistidos por computadora.
El documento describe el proceso de programación maestra de la producción (MPS) para una empresa de electrodomésticos durante los próximos 3 meses. Incluye la demanda prevista, inventario inicial, capacidad de producción y cálculos para determinar las cantidades de producción semanal que satisfacen la demanda y mantienen un inventario adecuado.
Este documento describe los conceptos de Jidoka e Heijunka. Jidoka se refiere a la automatización humana que permite detener la producción automáticamente cuando se detecta un defecto. Heijunka se refiere a nivelar la producción mediante la fabricación de pequeños lotes de múltiples productos para satisfacer la demanda fluctuante. El documento explica los procedimientos para implementar Heijunka y los beneficios de ambos conceptos como mejorar la calidad y flexibilidad de la producción.
Taxonomía de la conservación industrial: PRESERVACIÓN Rafael Vera
Este documento describe diferentes tipos de mantenimiento de maquinaria industrial, incluyendo preservación preventiva, preservación correctiva, y preservación periódica, progresiva y total. Explica que el objetivo de la preservación es cuidar y proteger los recursos para evitar daños a través de un mantenimiento adecuado y regular. A medida que la tecnología avanza, el mantenimiento se ha vuelto más especializado y depende menos del trabajo manual.
Este documento trata sobre la administración de la producción y las operaciones. Define la administración de la producción como el área de la administración que se encarga de los recursos físicos y materiales de una empresa para llevar a cabo el proceso productivo. Explica conceptos clave como planeación, organización, control y evaluación del sistema de producción de una empresa. Incluye temas como definición, evolución histórica, papel estratégico, tendencias y estrategias orientadas a la ventaja competitiva de la administración de operaciones.
El documento habla sobre técnicas de programación de la producción como el diagrama de Gantt, mínimos cuadrados y ruta crítica. Explica que la programación de la producción coordina actividades para aumentar la productividad y minimizar costos e identificar conflictos. El diagrama de Gantt visualiza tareas, duración y secuencia de un proyecto. La ruta crítica es un método para planificar proyectos que debe ejecutarse en un tiempo crítico y costo óptimo.
Este documento presenta un análisis de localización e instalaciones para una empresa de fundición de acero llamada Fundiciones DAJA. Se estudian varios métodos como el centro de gravedad, ponderación de factores y distancia euclidiana para determinar la mejor ubicación. Tras aplicar estos métodos, la conclusión es que la ciudad de Tepeji del Río, Hidalgo es la ubicación óptima debido a su cercanía a proveedores, clientes y bajos costos de transporte y operación.
El documento describe la evolución de las tecnologías emergentes para la gestión de operaciones y logística desde 1950 hasta la actualidad, incluyendo los sistemas MRP, MRP II, JIT, CAD, CIM. Estas tecnologías han permitido reducir tiempos, mejorar calidad, flexibilidad y servicio al cliente. Los sistemas MRP y MRP II planean requerimientos de materiales y recursos. El JIT busca eliminar inventarios. El CAD y CIM integran diseño y manufactura asistidos por computadora.
Este documento presenta una introducción a la ingeniería de calidad desde las perspectivas occidental y oriental. Explica conceptos clave como ruido en el diseño robusto, confiabilidad del producto y calidad. También describe diferentes tipos de ruido y cómo minimizar su impacto en el diseño de productos.
Este documento presenta preguntas y respuestas sobre conceptos clave relacionados con el diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales. Explica que la distribución de planta es el arreglo físico final para la producción y que el diseño de instalaciones busca promover un uso eficiente de recursos. También define el manejo de materiales como mover material y lista cinco tipos de proyectos de diseño, incluyendo instalaciones nuevas, productos nuevos, cambios de diseño y reducción de costos.
Este documento describe los diferentes tipos de preservación, incluyendo preservación preventiva, preservación correctiva, preservación periódica, preservación progresiva y preservación total. Explica que la preservación preventiva involucra trabajos de rehabilitación antes de que ocurra un daño, mientras que la preservación correctiva ocurre después de que un recurso ha sido dañado. También detalla los cinco niveles de preservación, desde el usuario hasta los especialistas, y cómo la preservación afecta positivamente la productividad al maximizar la dispon
El documento describe el sistema de producción Justo a Tiempo (JIT) de Toyota, el cual incluye reducir inventarios mediante la producción de sólo lo necesario cuando se necesita, a través de una producción en línea continua y lotes pequeños. El sistema se basa en dos pilares: la eliminación del desperdicio y el respeto por las personas. Requiere estandarizar procesos, mejorar continuamente la calidad, y dar a los trabajadores autonomía y responsabilidad.
Este documento describe las cuatro fases del proceso de distribución de planta: 1) Localización, 2) Distribución general del conjunto, 3) Plan de distribución detallada, y 4) Instalación. Explica que la distribución de planta implica ordenar los espacios necesarios para mejorar la eficiencia, seguridad y satisfacción de los trabajadores. Los objetivos incluyen movimientos de materiales con distancias mínimas y circulación de trabajo a través de la planta con utilización efectiva del espacio.
El documento describe los cuatro tipos principales de sistemas de producción: producción por trabajos o bajo pedido, producción por lotes, producción continua y tecnología de grupos. Cada sistema tiene características específicas y requiere condiciones diferentes para su eficaz implementación y operación. La ingeniería de métodos ayuda a optimizar los procesos de manufactura a través de la planificación, solución de problemas y mejora continua. Las máquinas han facilitado en gran medida el desarrollo industrial y económico de las empresas
Este documento describe los objetivos y factores que afectan la distribución en planta. Los objetivos incluyen integrar todos los factores, minimizar distancias de movimiento, facilitar la circulación del trabajo, utilizar todo el espacio de manera efectiva y flexibilidad para cambios. Los factores que afectan son los materiales, maquinaria, mano de obra, movimiento, esperas, servicios auxiliares, el edificio y posibles cambios. El objetivo final es encontrar una distribución que sea económica y segura para los trabajadores.
Este documento describe los conceptos y elementos clave de la excelencia operacional. Explica que Taiichi Ohno diseñó el sistema de producción "justo a tiempo" para Toyota y destaca cinco elementos de la excelencia operacional: calidad, rapidez, fiabilidad, flexibilidad y costos. También identifica siete vectores de actuación como mejora continua, aprendizaje continuo y reingeniería de procesos.
TOPS (equipos orientados a la solución de problemas)SARY2180
El documento describe el método 8D para la resolución de problemas. El método 8D es una metodología estructurada en 8 etapas para identificar y corregir los problemas de calidad, incluyendo la formación de un equipo, describir el problema, implementar acciones temporales, identificar las causas raíces, seleccionar acciones correctivas, validar las soluciones, prevenir recurrencias y reconocer al equipo.
La cadena de suministro se refiere a las actividades y procesos que involucran a clientes, proveedores, fabricantes y distribuidores para producir y distribuir mercancías a los lugares correctos y a tiempo. Incluye etapas como clientes, detallistas, mayoristas, fabricantes, proveedores de componentes y materias primas. Los objetivos son mejorar la productividad logística, aumentar el nivel de servicio a clientes e implementar relaciones duraderas entre agentes.
Tops (equipos orientados a la solución de problemas)DISARAHI
El documento describe el método TOPS (Equipos Orientados a la Solución de Problemas), el cual es un proceso sistemático para resolver problemas y prevenir su ocurrencia. Se explican los 8 pasos (8D) de esta metodología para que los equipos trabajen juntos resolviendo problemas de manera estructurada. Finalmente, se mencionan los beneficios y limitaciones del método 8D.
Este documento describe los beneficios de medir la productividad a nivel sector industrial, incluyendo proporcionar indicadores económicos clave, analizar la fuerza laboral, y realizar pronósticos de crecimiento de empresas. También explica conceptos como PIB, PEA y métodos para medir y analizar la productividad a niveles macro, sectorial y de empresa.
El documento describe los procedimientos de planificación y programación de la producción utilizando el método MRP (Materials Requirements Planning). Explica cómo determinar los requerimientos netos de materiales teniendo en cuenta el inventario y las recepciones programadas, ajustar el tamaño de lote y desfase en el tiempo para emitir las órdenes de producción, y explotar la lista de materiales BOM para derivar la demanda dependiente de los componentes. También incluye un ejemplo numérico para ilustrar cómo aplicar estos procedimientos MRP.
Este documento presenta la unidad 1 de un curso sobre sistemas de manufactura flexible. Explica los conceptos básicos de sistemas, manufactura e ingeniería industrial. Define los sistemas de manufactura flexibles y explica su clasificación, componentes e historia. También describe los conceptos actuales sobre estos sistemas y su interacción dinámica con el entorno de producción.
El documento describe el mapeo de la cadena de valor (VSM por sus siglas en inglés), el cual incluye todos los pasos o actividades requeridas para producir un producto desde las materias primas hasta el cliente final. Se identifican tres tipos de flujos: materiales, información y personas/procesos. El VSM permite visualizar el proceso actual, identificar oportunidades de mejora y establecer un lenguaje común en la compañía.
Este documento describe el sistema de producción Toyotismo. Explica que surgió en Japón después de la Segunda Guerra Mundial basado en los inventos de la familia Toyota para mejorar la producción textil. Luego, Toyota Motor Company adoptó estas técnicas como un modelo flexible de producción en masa con enfoque en la calidad, eficiencia y satisfacción del cliente. El Toyotismo se ha convertido en un modelo líder de producción a nivel mundial.
El documento describe los sistemas MRP, MRP II y ERP. MRP (Material Requirements Planning) es un software que planifica la producción controlando qué materiales se necesitan, cuánto de cada material y cuándo se necesita cada material. MRP II (Manufacturing Resource Planning) es un sistema integrado que planifica los recursos de fabricación requeridos para la producción. ERP (Enterprise Resource Planning) es un sistema integrado de información que optimiza e integra diferentes áreas de una empresa como producción, finanzas y marketing.
Este documento presenta una introducción a los conceptos de localización e instalación en el contexto del diseño de sistemas productivos. Explica que la localización se refiere a elegir el mejor emplazamiento para una instalación considerando factores como el mercado, tipo de producto/servicio y comunicaciones. También presenta una clasificación de problemas de localización y ofrece ejemplos de problemas que involucran una sola instalación. Finalmente, describe métodos cualitativos como los seis pasos para seleccionar una ubicación de manera efectiva.
Introducción
Podríamos definir mantenimiento total productivo TPM. Como un sistema de gerencia de mantenimiento, que busca la mejora continua de la maquinaria y el logro de la máxima eficiencia del proceso - de producción, involucrando a todo el personal de la empresa.
Historia del Mantenimiento Productivo Total
Las empresas industriales día a día han ido reconociendo el importante papel que desempeña el mantenimiento para sostener los niveles de producción. Además de la responsabilidad básica de garantizar el funcionamiento total y permanente de equipos e instalaciones, la gerencia de mantenimiento tiene como reto lograr la optimización de todas sus actividades aplicando los procedimientos y estrategias más convenientes.
Después de la Segunda Guerra mundial los japoneses se concientizaron de la necesidad de mejorar la calidad de sus productos con el lema “Yo soy responsable de mi propio equipo”, adaptado de técnicas de gestión, fabricación y mantenimiento de los Estados Unidos, logrando excelentes resultados.
Antes de los años 50, el mantenimiento era exclusivamente de averías. En los años 50 el desarrollo del mantenimiento preventivo estableció funciones de prevención de fallas, con tendencia hacia el mantenimiento productivo y mejora de Mantenibilidad. Ya en los años 60 el auge fue para el mantenimiento proactivo, basado en la prevención y en la predicción de averías, Ingeniería de Confiabilidad, de Mantenibilidad y Económica. Pero ya en los años 70 se desarrolló en el Japón el Mantenimiento Productivo Total (TPM) basado en el respeto a las personas y la participación total de los empleados, con la ayuda de las ciencias administrativas y del comportamiento, Ingeniería de Software, Tecnología, Logística y Ecología.
Objetivos del TPM
• Crear una organización corporativa que maximice la eficiencia de los sistemas de producción.
• Gestionar la planta con el objetivo de evitar todo tipo de pérdidas durante la vida entera del sistema de producción.
• Involucrar a todos los departamentos de la empresa en la implantación y desarrollo.
• Involucrar a todas las personas, desde la alta dirección a los operarios de planta, en un mismo proyecto.
• Orientar decididamente las acciones hacia las cero pérdidas, cero accidentes y cero defectos, apoyándose en las actividades de pequeños grupos de mejora
El documento describe los conceptos clave del Mantenimiento Productivo Total (TPM). El TPM busca lograr cero accidentes, defectos y fallas mediante la participación de todos los empleados. Se enfoca en mejorar la eficiencia de los equipos a través de mantenimiento autónomo y productividad. El objetivo final es maximizar la productividad de los sistemas de producción.
Este documento presenta una introducción a la ingeniería de calidad desde las perspectivas occidental y oriental. Explica conceptos clave como ruido en el diseño robusto, confiabilidad del producto y calidad. También describe diferentes tipos de ruido y cómo minimizar su impacto en el diseño de productos.
Este documento presenta preguntas y respuestas sobre conceptos clave relacionados con el diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales. Explica que la distribución de planta es el arreglo físico final para la producción y que el diseño de instalaciones busca promover un uso eficiente de recursos. También define el manejo de materiales como mover material y lista cinco tipos de proyectos de diseño, incluyendo instalaciones nuevas, productos nuevos, cambios de diseño y reducción de costos.
Este documento describe los diferentes tipos de preservación, incluyendo preservación preventiva, preservación correctiva, preservación periódica, preservación progresiva y preservación total. Explica que la preservación preventiva involucra trabajos de rehabilitación antes de que ocurra un daño, mientras que la preservación correctiva ocurre después de que un recurso ha sido dañado. También detalla los cinco niveles de preservación, desde el usuario hasta los especialistas, y cómo la preservación afecta positivamente la productividad al maximizar la dispon
El documento describe el sistema de producción Justo a Tiempo (JIT) de Toyota, el cual incluye reducir inventarios mediante la producción de sólo lo necesario cuando se necesita, a través de una producción en línea continua y lotes pequeños. El sistema se basa en dos pilares: la eliminación del desperdicio y el respeto por las personas. Requiere estandarizar procesos, mejorar continuamente la calidad, y dar a los trabajadores autonomía y responsabilidad.
Este documento describe las cuatro fases del proceso de distribución de planta: 1) Localización, 2) Distribución general del conjunto, 3) Plan de distribución detallada, y 4) Instalación. Explica que la distribución de planta implica ordenar los espacios necesarios para mejorar la eficiencia, seguridad y satisfacción de los trabajadores. Los objetivos incluyen movimientos de materiales con distancias mínimas y circulación de trabajo a través de la planta con utilización efectiva del espacio.
El documento describe los cuatro tipos principales de sistemas de producción: producción por trabajos o bajo pedido, producción por lotes, producción continua y tecnología de grupos. Cada sistema tiene características específicas y requiere condiciones diferentes para su eficaz implementación y operación. La ingeniería de métodos ayuda a optimizar los procesos de manufactura a través de la planificación, solución de problemas y mejora continua. Las máquinas han facilitado en gran medida el desarrollo industrial y económico de las empresas
Este documento describe los objetivos y factores que afectan la distribución en planta. Los objetivos incluyen integrar todos los factores, minimizar distancias de movimiento, facilitar la circulación del trabajo, utilizar todo el espacio de manera efectiva y flexibilidad para cambios. Los factores que afectan son los materiales, maquinaria, mano de obra, movimiento, esperas, servicios auxiliares, el edificio y posibles cambios. El objetivo final es encontrar una distribución que sea económica y segura para los trabajadores.
Este documento describe los conceptos y elementos clave de la excelencia operacional. Explica que Taiichi Ohno diseñó el sistema de producción "justo a tiempo" para Toyota y destaca cinco elementos de la excelencia operacional: calidad, rapidez, fiabilidad, flexibilidad y costos. También identifica siete vectores de actuación como mejora continua, aprendizaje continuo y reingeniería de procesos.
TOPS (equipos orientados a la solución de problemas)SARY2180
El documento describe el método 8D para la resolución de problemas. El método 8D es una metodología estructurada en 8 etapas para identificar y corregir los problemas de calidad, incluyendo la formación de un equipo, describir el problema, implementar acciones temporales, identificar las causas raíces, seleccionar acciones correctivas, validar las soluciones, prevenir recurrencias y reconocer al equipo.
La cadena de suministro se refiere a las actividades y procesos que involucran a clientes, proveedores, fabricantes y distribuidores para producir y distribuir mercancías a los lugares correctos y a tiempo. Incluye etapas como clientes, detallistas, mayoristas, fabricantes, proveedores de componentes y materias primas. Los objetivos son mejorar la productividad logística, aumentar el nivel de servicio a clientes e implementar relaciones duraderas entre agentes.
Tops (equipos orientados a la solución de problemas)DISARAHI
El documento describe el método TOPS (Equipos Orientados a la Solución de Problemas), el cual es un proceso sistemático para resolver problemas y prevenir su ocurrencia. Se explican los 8 pasos (8D) de esta metodología para que los equipos trabajen juntos resolviendo problemas de manera estructurada. Finalmente, se mencionan los beneficios y limitaciones del método 8D.
Este documento describe los beneficios de medir la productividad a nivel sector industrial, incluyendo proporcionar indicadores económicos clave, analizar la fuerza laboral, y realizar pronósticos de crecimiento de empresas. También explica conceptos como PIB, PEA y métodos para medir y analizar la productividad a niveles macro, sectorial y de empresa.
El documento describe los procedimientos de planificación y programación de la producción utilizando el método MRP (Materials Requirements Planning). Explica cómo determinar los requerimientos netos de materiales teniendo en cuenta el inventario y las recepciones programadas, ajustar el tamaño de lote y desfase en el tiempo para emitir las órdenes de producción, y explotar la lista de materiales BOM para derivar la demanda dependiente de los componentes. También incluye un ejemplo numérico para ilustrar cómo aplicar estos procedimientos MRP.
Este documento presenta la unidad 1 de un curso sobre sistemas de manufactura flexible. Explica los conceptos básicos de sistemas, manufactura e ingeniería industrial. Define los sistemas de manufactura flexibles y explica su clasificación, componentes e historia. También describe los conceptos actuales sobre estos sistemas y su interacción dinámica con el entorno de producción.
El documento describe el mapeo de la cadena de valor (VSM por sus siglas en inglés), el cual incluye todos los pasos o actividades requeridas para producir un producto desde las materias primas hasta el cliente final. Se identifican tres tipos de flujos: materiales, información y personas/procesos. El VSM permite visualizar el proceso actual, identificar oportunidades de mejora y establecer un lenguaje común en la compañía.
Este documento describe el sistema de producción Toyotismo. Explica que surgió en Japón después de la Segunda Guerra Mundial basado en los inventos de la familia Toyota para mejorar la producción textil. Luego, Toyota Motor Company adoptó estas técnicas como un modelo flexible de producción en masa con enfoque en la calidad, eficiencia y satisfacción del cliente. El Toyotismo se ha convertido en un modelo líder de producción a nivel mundial.
El documento describe los sistemas MRP, MRP II y ERP. MRP (Material Requirements Planning) es un software que planifica la producción controlando qué materiales se necesitan, cuánto de cada material y cuándo se necesita cada material. MRP II (Manufacturing Resource Planning) es un sistema integrado que planifica los recursos de fabricación requeridos para la producción. ERP (Enterprise Resource Planning) es un sistema integrado de información que optimiza e integra diferentes áreas de una empresa como producción, finanzas y marketing.
Este documento presenta una introducción a los conceptos de localización e instalación en el contexto del diseño de sistemas productivos. Explica que la localización se refiere a elegir el mejor emplazamiento para una instalación considerando factores como el mercado, tipo de producto/servicio y comunicaciones. También presenta una clasificación de problemas de localización y ofrece ejemplos de problemas que involucran una sola instalación. Finalmente, describe métodos cualitativos como los seis pasos para seleccionar una ubicación de manera efectiva.
Introducción
Podríamos definir mantenimiento total productivo TPM. Como un sistema de gerencia de mantenimiento, que busca la mejora continua de la maquinaria y el logro de la máxima eficiencia del proceso - de producción, involucrando a todo el personal de la empresa.
Historia del Mantenimiento Productivo Total
Las empresas industriales día a día han ido reconociendo el importante papel que desempeña el mantenimiento para sostener los niveles de producción. Además de la responsabilidad básica de garantizar el funcionamiento total y permanente de equipos e instalaciones, la gerencia de mantenimiento tiene como reto lograr la optimización de todas sus actividades aplicando los procedimientos y estrategias más convenientes.
Después de la Segunda Guerra mundial los japoneses se concientizaron de la necesidad de mejorar la calidad de sus productos con el lema “Yo soy responsable de mi propio equipo”, adaptado de técnicas de gestión, fabricación y mantenimiento de los Estados Unidos, logrando excelentes resultados.
Antes de los años 50, el mantenimiento era exclusivamente de averías. En los años 50 el desarrollo del mantenimiento preventivo estableció funciones de prevención de fallas, con tendencia hacia el mantenimiento productivo y mejora de Mantenibilidad. Ya en los años 60 el auge fue para el mantenimiento proactivo, basado en la prevención y en la predicción de averías, Ingeniería de Confiabilidad, de Mantenibilidad y Económica. Pero ya en los años 70 se desarrolló en el Japón el Mantenimiento Productivo Total (TPM) basado en el respeto a las personas y la participación total de los empleados, con la ayuda de las ciencias administrativas y del comportamiento, Ingeniería de Software, Tecnología, Logística y Ecología.
Objetivos del TPM
• Crear una organización corporativa que maximice la eficiencia de los sistemas de producción.
• Gestionar la planta con el objetivo de evitar todo tipo de pérdidas durante la vida entera del sistema de producción.
• Involucrar a todos los departamentos de la empresa en la implantación y desarrollo.
• Involucrar a todas las personas, desde la alta dirección a los operarios de planta, en un mismo proyecto.
• Orientar decididamente las acciones hacia las cero pérdidas, cero accidentes y cero defectos, apoyándose en las actividades de pequeños grupos de mejora
El documento describe los conceptos clave del Mantenimiento Productivo Total (TPM). El TPM busca lograr cero accidentes, defectos y fallas mediante la participación de todos los empleados. Se enfoca en mejorar la eficiencia de los equipos a través de mantenimiento autónomo y productividad. El objetivo final es maximizar la productividad de los sistemas de producción.
El documento proporciona una introducción al Mantenimiento Productivo Total (TPM). Explica que TPM tiene como objetivo asegurar la disponibilidad y confiabilidad de los equipos mediante la prevención, cero defectos, cero accidentes y participación del personal. También describe los seis pilares de TPM, que son mejoras enfocadas, mantenimiento autónomo, mantenimiento planificado, mantenimiento de calidad, educación y entrenamiento, y seguridad y medio ambiente. Finalmente, señala que TPM ofrece beneficios como mejora de
El documento habla sobre el mantenimiento productivo total (TPM), el cual es una metodología de mejora continua que busca asegurar la disponibilidad y confiabilidad de los equipos y sistemas de producción a través de la prevención, cero defectos, cero accidentes y la participación del personal. El TPM se basa en 8 pilares como mejoras enfocadas, mantenimiento autónomo, mantenimiento planificado, mantenimiento de calidad, prevención del mantenimiento, departamentos administrativos y de apoyo, capacitación y entrenamiento,
El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón para eliminar las seis grandes pérdidas de los equipos y hacer posible la producción "Just in Time". El TPM incorpora conceptos como el mantenimiento autónomo ejecutado por los operarios de producción y la participación de todos los empleados. El objetivo final del TPM es lograr equipos e instalaciones productivas más eficaces y una mayor flexibilidad del sistema productivo.
El documento describe los conceptos clave del sistema ACE y TPM. ACE es un sistema operativo que busca aumentar la satisfacción del cliente y el rendimiento comercial mediante el trabajo en equipo y la mejora continua. TPM se enfoca en utilizar los equipos de manera eficiente eliminando las seis principales pérdidas para maximizar el rendimiento a través del mantenimiento preventivo, mantenimiento autónomo y la gestión temprana de equipos.
Este documento presenta una introducción al Mantenimiento Productivo Total (TPM). Explica que el TPM es una estrategia para mejorar la competitividad de una organización a través de la eliminación sistemática de deficiencias operativas. Su objetivo es maximizar la efectividad de los sistemas productivos mediante la participación de todos los empleados para eliminar pérdidas. El documento también describe los orígenes, misión, beneficios, características y pilares del enfoque TPM.
Este documento presenta una descripción detallada de los 8 pilares del enfoque de Mantenimiento Productivo Total (TPM). Explica que cada pilar tiene como objetivo eliminar o reducir las pérdidas a través de actividades como el mantenimiento autónomo, el mantenimiento planificado, el mantenimiento de calidad, las mejoras enfocadas, la prevención del mantenimiento, la formación y el entrenamiento, la salud y la seguridad, y la aplicación del TPM a las funciones de oficina. El documento analiza cada pilar y sus
Este documento describe conceptos básicos de ingeniería de mantenimiento como mantenimiento, producción, falla, defecto, confiabilidad y disponibilidad. Explica la importancia del mantenimiento para la producción industrial y las ventajas de aplicar mantenimiento eficiente como garantizar la producción y aumentar la vida útil de los equipos. Finalmente, concluye que el éxito del mantenimiento depende de la implicación de toda la organización.
El documento describe el Mantenimiento Productivo Total (TPM), incluyendo su historia, objetivos y procesos fundamentales. El TPM es un sistema japonés que involucra a todos los empleados en el mantenimiento de equipos para maximizar la eficiencia y minimizar las pérdidas. Su objetivo es lograr un funcionamiento del 100% del equipo el 100% del tiempo sin averías ni defectos. Los procesos fundamentales del TPM, llamados "pilares", incluyen mejoras enfocadas y actividades de pequeños grupos para eliminar pérdidas en las plantas
El documento describe los conceptos fundamentales del Mantenimiento Productivo Total (TPM). El TPM es un sistema japonés de mantenimiento industrial que involucra a todos los departamentos y empleados para maximizar la eficiencia de los sistemas de producción. Los objetivos del TPM incluyen operar los equipos al 100% de su capacidad sin averías y defectos, mejorar la fiabilidad de los equipos y reducir costos. Los beneficios del TPM son mejorar la productividad, calidad, seguridad y moral de los empleados. Los pilares o procesos fundament
El documento resume los aspectos clave del Mantenimiento Productivo Total (TPM) implementado en la clínica Preventis Salud. El TPM se enfoca en el mantenimiento proactivo y preventivo para maximizar la eficiencia operativa del equipo mediante la responsabilidad compartida de los trabajadores. El objetivo principal es maximizar la efectividad de la clínica y su equipo aplicando conceptos como las 5S y los 8 pilares de apoyo del TPM.
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es un enfoque de mantenimiento que busca optimizar la eficiencia de los equipos mediante la participación de toda la plantilla y eliminando las causas de pérdidas de productividad. Aplica técnicas como el automantenimiento, la mejora continua y la gestión de datos para maximizar la disponibilidad de los equipos, mejorar la calidad y aumentar la productividad sin necesidad de grandes inversiones.
LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO (introducción) (2).pptxnelsonhugo3
Breve introducción a la gestión de mantenimiento. Los distintos tipos de mantenimiento. Normativas. Indicadores de desempeño y OEE. Kaizen y 5´s . Gestion de activos.
El documento describe el Mantenimiento Productivo Total (TPM), incluyendo su definición, objetivos, elementos constitutivos, procesos fundamentales y beneficios. El TPM busca maximizar la eficiencia de los equipos de producción a través de la prevención de averías, la participación de todos los empleados y la mejora continua. Implementa procesos como el mantenimiento autónomo llevado a cabo por los operadores y las mejoras enfocadas para eliminar pérdidas. Los beneficios del TPM incluyen una mayor productividad, calidad,
Este documento describe el concepto de Mantenimiento Productivo Total (TPM). TPM es un enfoque de mejora continua que busca maximizar la eficiencia del sistema productivo a través de la participación de todos los empleados y el mejoramiento del ambiente de trabajo y los activos. TPM combina el mantenimiento preventivo tradicional con el control de calidad total y la participación total de los empleados para crear una cultura donde los operadores se encargan de sus equipos y trabajan en colaboración con el personal de mantenimiento.
Este documento presenta los conceptos fundamentales del Mantenimiento Productivo Total (TPM). Explica que el TPM involucra a toda la organización para mejorar la productividad mediante el uso óptimo de los recursos. Describe los cinco elementos del TPM, incluyendo el mantenimiento planeado, el mantenimiento autónomo realizado por pequeños grupos de trabajo, la capacitación, la gestión anticipada de equipos y mejorar la efectividad del equipo. También destaca los beneficios del TPM como la seguridad, calidad, productividad y rentabilidad
Mantenimiento productivo total, en la cual, está Investigación aporta mucha información sobre la productividad que se tiene cuando se ejecuta un mantenimiento, ya sea el correctivo, el preventivo. Eso ayuda a evitar que las máquinas fallen y tengan un mayor rendimiento y mayor producción.
Este documento proporciona una introducción al concepto de Mantenimiento Productivo Total (TPM). Explica que TPM es un sistema japonés de mantenimiento industrial desarrollado para lograr cero accidentes, defectos, averías y pérdidas. También describe los objetivos, características, beneficios e historia del TPM, así como sus procesos fundamentales como mejoras enfocadas, mantenimiento autónomo, mantenimiento planificado y mantenimiento de calidad.
Rey organización y estructura de mercadosJesus Mendoza
Las instituciones financieras facilitan el encuentro entre proveedores de fondos (inversionistas) y solicitantes de fondos (empresas, gobiernos, familias). Los mercados financieros, como los mercados de dinero y de capitales, permiten que estas entidades negocien instrumentos financieros. El mercado primario es donde las empresas y gobiernos recaudan fondos directamente mediante la emisión de bonos y acciones, mientras que el mercado secundario es donde los inversionistas intercambian entre sí dichos instrumentos.
La Guerra de las Colas inició, cuando Coca Cola anunció que desaparecería el producto que le había dado fama y miles de millones en utilidades. En su lugar tendríamos la Nueva Coke, producto según más cabal, más suave, armonioso, y sin embargo más atrevido. Miles de millones de dólares están en juego, lo mismo que la participación en el mercado, el comportamiento de las ventas de una con otras de su categoría. Y algo intangible, pero no menos importante, el orgullo. Ingrediente tal vez, más importante en esta historia.
El ascenso de Samsung Electronics es un cuento poco común. La compañía se
quedó con una deuda enorme tras la crisis financiera coreana de 1997, una caída en los precios de los chips de memoria y pérdidas por 700 millones de dólares
después de la adquisición mal aconsejada de AST Technologies, fabricante
estadounidense de PC.
Sus subsidiarias prestaban poca atención a las utilidades
y estaban enfocadas en romper récords de producción y ventas; incluso si muchos de los productos terminaban almacenados en bodegas sin venderse
El documento presenta la pirámide de las necesidades de Abraham Maslow, que describe las necesidades humanas en orden jerárquico, desde las fisiológicas básicas en la base hasta la autorrealización en la cima, pasando por la seguridad, las necesidades sociales y la estima.
Enfoque clasico de la administracion 2 Jesus Mendoza
Este documento resume los principales aspectos del enfoque clásico de la administración según Taylor y sus seguidores. Explica que surgió en el siglo XX como respuesta a la revolución industrial para aumentar la eficiencia de las organizaciones. Detalla los principios de la administración científica de Taylor como el estudio de tiempos y movimientos, la especialización del trabajo, y la estandarización de procesos y métodos. Finalmente, explica conceptos como la división del trabajo, el diseño de puestos y tareas, y los incentivos salarial
Exposicion ishikawa alejandra carboni y rey mendoza (2)Jesus Mendoza
Existen bastantes cosas que pudiera decir nosotros sobre Ishikawa por sus aportes hacia la calidad, en ves de eso. Veamos el reconocimiento que le dan algunas personalidades de empresas reconocidas.
Organizacion [Maestria En Administracion]Jesus Mendoza
Munich Garcia la define como
Establecimiento de la estructura necesaria para la sistematización racional de los recursos, mediante la determinación de jerarquías, disposición, correlación y agrupación de actividades, con el fin de realizar y simplificar las funciones del grupo social.
Otros autores la definen como
La identificación y clasificación de actividades requeridas
El agrupamiento de las actividades necesarias para lograr los objetivos
La asignación de cada agrupamiento a un administrador necesaria para supervisarlo
José Luis Jiménez Rodríguez
Junio 2024.
“La pedagogía es la metodología de la educación. Constituye una problemática de medios y fines, y en esa problemática estudia las situaciones educativas, las selecciona y luego organiza y asegura su explotación situacional”. Louis Not. 1993.
Soluciones Examen de Selectividad. Geografía junio 2024 (Convocatoria Ordinar...Juan Martín Martín
Criterios de corrección y soluciones al examen de Geografía de Selectividad (EvAU) Junio de 2024 en Castilla La Mancha.
Soluciones al examen.
Convocatoria Ordinaria.
Examen resuelto de Geografía
conocer el examen de geografía de julio 2024 en:
https://blogdegeografiadejuan.blogspot.com/2024/06/soluciones-examen-de-selectividad.html
http://blogdegeografiadejuan.blogspot.com/
3. Que es mantenimiento ?
El mantenimiento se define como un conjunto de
actividades desarrolladas con el fin de asegurar que
cualquier activo continúe desempeñando las
funciones deseadas o de diseño.
5. Evolución del Mantenimiento
Mantenimiento periódico
Mantenimiento programado (intervalos fijos)
Mantenimiento de mejora
Mantenimiento Autónomo
Mantenimiento Rutinario
6. Evolución del Mantenimiento
• Análisis de temperatura: Termografías
• Análisis de vibraciones: Mediciones de
amplitud, velocidad y aceleración
• Análisis de lubricantes
• Análisis de espesores: Mediante ultrasonido
10. La filosofía del TPM
Eliminar las pérdidas en producción debidas al
estado de los equipos
11. La eterna pelea entre mantenimiento y producción
El mantenimiento ha sido visto tradicionalmente con
una parte separada y externa al proceso productivo.
12. Pilares del TPM
Participación de todo el personal, desde la alta
dirección hasta los operarios de planta.
Incluir a todos y cada uno de ellos permite garantizar el
éxito del objetivo.
Creación de una cultura
Implantación del mantenimiento preventivo como
medio básico para alcanzar el objetivo de cero pérdidas
Aplicación de los sistemas de gestión de todos los
aspectos de la producción, incluyendo diseño y
desarrollo, ventas y dirección.
13. Pilares del TPM
Participación de todo el personal, desde la alta dirección
hasta los operarios de planta.
Incluir a todos y cada uno de ellos permite garantizar el
éxito del objetivo.
Creación de una cultura
Implantación del mantenimiento preventivo como medio
básico para alcanzar el objetivo de cero pérdidas
Aplicación de los sistemas de gestión de todos los
aspectos de la producción, incluyendo diseño y desarrollo,
ventas y dirección.
14. Las seis grandes pérdidas que identifica el TPM
Fallos del equipo,.
Puesta a punto y ajustes de las máquinas
Marchas en vacío,.
Velocidad de operación reducida
Defectos en el proceso,
Pérdidas de tiempo
15. La implicación del operador en las tareas de mantenimiento
Desde un punto de vista práctico, implantar TPM en una organización
significa que el mantenimiento está perfectamente integrado en la
producción.
Así, determinados trabajos de mantenimiento se han transferido al
personal de producción, que ya no siente el equipo como algo que
reparan y atienden otros, sino como algo propio que tienen que cuidar y
mimar: el operador siente el equipo como suyo.
16. La implantación de TPM en una empresa
El Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) desarrolló un método en siete
pasos cuyo objetivo es lograr el cambio de actitud indispensable para el
éxito del programa. Los pasos para desarrollar el cambio de actitud son los
siguientes:
17. pasos para desarrollar es cambio de actitud son los
siguientes:
Fase 1. Aseo inicial
Fase 2. Medidas para descubrir las causas de la suciedad, el polvo y
las fallas
Fase 3. Preparación de procedimientos de limpieza y lubricación
Fase 4. Inspecciones generales
Fase 5. Inspecciones autónomas
Fase 6. Orden y Armonía en la distribución
Fase 7. Optimización y autonomía en la actividad
18. El tiempo necesario para completar el programa varía de 2 a 3 años, y
suele desarrollarse de la siguiente manera:
Se realiza una campaña masiva de información y
entrenamiento a todos los niveles .
Se crean organizaciones para promover TPM
Se definen y emiten las políticas básicas y las metas que
se fijarán al programa TPM
Se define un plan maestro de desarrollo de TPM
Una vez terminada la etapa preparatoria anterior se da la ”partida
oficial” al programa TPM con una ceremonia inicial con participación de
las más altas autoridades de la empresa y con invitados de todas las
áreas.
19. El tiempo necesario para completar el programa varía de 2 a 3 años
Se inicia el análisis y mejora de la efectividad de cada uno de los equipos de
la planta.
Se define el sistema y se forman grupos autónomos de mantenimiento.
Se implementa un sistema de mantenimiento programado en el
departamento de mantenimiento.
Se inicia el entrenamiento a operadores y mantenedores a fin de mejorar sus
conocimientos y habilidades.
Se crea el sistema de mejoramiento de los equipos de la planta
Se consolida por último la implantación total de TPM
20.
21. Mantenimiento Basado en el Riesgo
El Mantenimiento Basado en el Riesgo (RBM), una técnica cuantitativa de
análisis basado en la economía, establece el valor relativo de las distintas
tareas de mantenimiento y sirve como herramienta de mejora continua.
22. MBR - Mantenimiento basado en el riesgo (Risk
Based Maintenance)
Cada día cobra más importancia la identificación y control de los posibles
sucesos que presentan una baja probabilidad pero con una consecuencia
grave, sobre todo en organizaciones que operan en industrias con riesgos
elevados.
23. Piper Alpha , Espiral hacia el desastre
• 165 muertos
• Perdidas completa de una
plataforma petrolera
Piper Alpha (1973-1988), fue una plataforma petrolífera ubicada en el Mar del Norte propiedad
de Occidental Petroleum Corporation OPCAL.
24. Organizaciones Altamente Confiables han desarrollado una serie de puntos
culturales clave dentro de la organización a tener en cuenta:
•Preocupación ante los fallos.
•Sensibilidad en las operaciones.
•Compromiso de Resistencia
•Respeto de la experiencia..
25. Que aplica ?
•Análisis de riesgos
•Análisis histórico de accidentes o averías
•Análisis preliminar de los peligros
•Análisis ¿que pasa si...?
•Análisis mediante listas de comprobación
•Análisis de los modos de fallo y sus efectos
•Análisis de peligros y operatividad
•Análisis de causas y consecuencias
•Índices de riesgos
26. Mantenimiento basado en el riesgo (Risk Based
Maintenance
El objetivo primordial del mantenimiento basado en el riesgo es
27. Eficiencia general de los equipos- OEE (Overall Equipment Efficiency )
El OEE (Overall Equipment Efficiency o Eficiencia General de los Equipos) es una razón porcentual
que sirve para medir la eficiencia productiva de la maquinaria industrial. Esta herramienta también es
conocida como TTR (Tasa de Retorno Total) cuando se utiliza en centros de producción de
proyectos.
Sus inicios son inciertos aunque parece ser que fue creado por Toyota. Hoy en día se ha convertido en
un estándar internacional reconocido por las principales industrias alrededor del mundo. En algunas
partes del mundo es llamado también como TVC (Tiempo, Velocidad y Calidad.)
28. Tener un OEE de, por ejemplo, el 40%, significa que
de cada 100 piezas buenas que la máquina podría
haber producido
, sólo ha producido 40.
Desarrollo conceptual del Mantenimiento
Conforme el concepto de mantenimiento fue asociado exclusivamente con el término reparación, éste fue considerado como un mal necesario, incapaz de agregar valor a los procesos de la compañía. Sin embargo, hoy por hoy, cuando el mantenimiento agrupa metodologías de prevención y predicción, se considera como un factor clave de la competitividad a través del aseguramiento de la confiabilidad.
Se puede considerar claramente que el mantenimiento nació con el desarrollo industrial, y en un principio consistía exclusivamente en reparaciones, las cuales fueron hasta 1914 ejecutadas por el mismo grupo de operación.
Ya a partir de 1914, con la implementación de la producción en serie de Ford, se crearon grupos especiales dedicados al mantenimiento, que aún consistía en reparaciones.
Para 1930, y con motivo de la segunda guerra mundial y su consecuente desarrollo aeronáutico, se consideró que más que reparaciones era preciso evitar que las fallas ocurriesen, tanto por el impacto de una eventual avería, como por el costo asociado a la misma, dando origen al mantenimiento preventivo.
Luego de la aparición de los microprocesadores y la electrónica digital a mediados de la década de 1970, se dio origen a instrumentos con capacidad de predecir la ocurrencia de fallas, naciendo el mantenimiento predictivo.
Adicionalmente y motivado por la masificación de los ordenadores personales, así como por la acogida de la filosofía de gestión de activos, se desarrolló el concepto de gestión de la confiabilidad, haciendo uso de herramientas como el mantenimiento asistido por ordenador, que facilita la coordinación de la producción, la selección de la estrategia correcta de mantenimiento y que se flexibiliza con los diferentes contextos que se desarrollen en las empresas (OIM, TQM, TPM, RCM, etc.)
Objetivo del Mantenimiento
El objetivo del mantenimiento es asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista de las operaciones con respecto de la función deseada, dando cumplimiento además a todos los requisitos del sistema
de gestión de calidad, así como con las normas de seguridad y medio ambiente, buscado el máximo beneficio global.
Qué es confiabilidad?
La confiabilidad se define como la probabilidad de funcionar sin fallas durante un determinado período, en unas condiciones dadas.
1ª Generación: La más larga, desde la revolución industrial hasta después de la2ª Guerra Mundial, aunque todavía impera en muchas industrias. El Mantenimiento se ocupa sólo de arreglar las averías. Es el Mantenimiento Correctivo.
Características
Altos costos de mano de obra, y se precisa de gran disponibilidad de la misma.
Altos costos de oportunidad (lucro cesante), debido a que los niveles de inventario de repuestos deberán ser altos, de tal manera que puedan permitir efectuar cualquier daño imprevisto.
Generalmente es desarrollado en pequeñas empresas.
La práctica enseña que aunque la filosofía de mantenimiento de la compañía no se base en la corrección, este tipo de mantenimiento es inevitable, dado que es imposible evitar alguna falla en un momento determinado.
Desventajas
Tiempos muertos por fallas repentinas
Una falla pequeña que no se prevenga puede con el tiempo hace fallar otras partes del mismo equipo, generando una reparación mayor.
Es muy usual que el repuesto requerido en un mantenimiento correctivo no se encuentre disponible en el almacén, esto debido a los altos costos en que se incurre al pretender tener una disponibilidad de todas las partes susceptibles de falla.
Si la falla converge con una situación en la que no se pueda detener la producción, se incurre en un trabajo en condiciones inseguras.
La afectación de la calidad es evidente debido al desgaste progresivo de los equipos.
2ª Generación: Entre la 2ª Guerra Mundial y finales de los años 70 sedescubre la relación entre edad de los equipos y probabilidad de fallo. Secomienza a hacer sustituciones preventivas. Es el Mantenimiento Preventivo.
El mantenimiento preventivo consiste en evitar la ocurrencia de fallas en las máquinas o los equipos del proceso. Este mantenimiento se basa un "plan", el cual contiene un programa de actividades previamente establecido con el fin de anticiparse a las anomalías.
En la práctica se considera que el éxito de un mantenimiento preventivo radica en el constante análisis del programa, su reingeniería y el estricto cumplimiento de sus actividades.
Existen varios tipos de mantenimiento preventivo:
Mantenimiento periódico
Este mantenimiento se efectúa luego de un intervalo de tiempo que ronda los 6 y 12 meses. Consiste en efectuar grandes paradas en las que se realizan reparaciones totales. Esto implica una coordinación con el departamento de planeación de la producción, el cual deberá abastecerse de forma suficiente para suplir el mercado durante los tiempos de parada. Así mismo, deberá existir un aparte detallado de repuestos que se requerirán, con el objetivo de evitar sobrecostos derivados de las compras urgentes o desabastecimiento de los mismos.
Mantenimiento programado (intervalos fijos)
Este mantenimiento consiste en operaciones programadas con determinada frecuencia para efectuar cambios en los equipos o máquinas de acuerdo con las especificaciones de los fabricantes o a los estándares establecidos por ingeniería. Una de sus desventajas radica en que se puedan cambiar partes que se encuentren en buen estado, incurriendo en sobrecostos. Sin embargo, muchas de las compañías con mejores resultados en términos de confiabilidad son fieles al mantenimiento programado, despreciando el estado de las partes.
Mantenimiento de mejora
Es el mantenimiento que se hace con el propósito de implementar mejoras en los procesos. Este mantenimiento no tiene una frecuencia establecida, es producto de un trabajo de rediseño que busca optimizar el proceso.
Mantenimiento Autónomo
Es el mantenimiento que puede ser llevado a cabo por el operador del proceso, este consiste en actividades sencillas que no son especializadas. Este es un pilar de la filosofía TPM.
Mantenimiento Rutinario
Es un mantenimiento basado en rutinas, usualmente sugeridas por los manuales, por la experiencia de los operadores y del personal de mantenimiento. Además es un mantenimiento que tiene en cuenta el contexto operacional del equipo.
Rutas de inspección
Rutinas L.E.M: Lubricación, Eléctricas y Mecánicas
3ª Generación: Surge a principios de los años 80. Se empieza a realizar estudios CAUSA-EFECTO para averiguar el origen de los problemas. Es el Mantenimiento Predictivo ó detección precoz de síntomas incipientes para actuar antes de que las consecuencias sean inadmisibles. Se comienza a hacer partícipe a Producción en las tareas de detección de fallos.
Mantenimiento Predictivo
El mantenimiento predictivo es una modalidad que se encuentra en un nivel superior a las dos anteriores, supone una inversión considerable en tecnología que permite conocer el estado de funcionamiento de máquinas y equipos en operación, mediante mediciones no destructivas. Las herramientas que se usan para tal fin son sofisticadas, por ello se consideran para maquinaria de alto costo, o que formen parte de un proceso vital.
El objetivo del mantenimiento predictivo consiste en anticiparse a la ocurrencia de fallas, las técnicas de mantenimiento predictivo más comunes son:
Análisis de temperatura: Termografías
Análisis de vibraciones: Mediciones de amplitud, velocidad y aceleración
Análisis de lubricantes
Análisis de espesores: Mediante ultrasonido
ª Generación: Aparece en los primeros años 90. El Mantenimiento se contempla como una parte del concepto de Calidad Total: "Mediante una adecuada gestión del mantenimiento es posible aumentar la disponibilidad al tiempo que se reducen los costos.
Es el Mantenimiento Basado en el Riesgo(MBR): Se concibe el mantenimiento como un proceso de la empresa al que contribuyen también otros departamentos. Se identifica el mantenimiento como fuente de beneficios, frente al antiguo concepto de mantenimiento como "mal necesario". La posibilidad de que una máquina falle y las consecuencias asociadas para la empresa es un riesgo que hay que gestionar, teniendo como objetivo la disponibilidad necesaria en cada caso al mínimo coste.
TPM - TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE
El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminación de las llamadas <seis grandes pérdidas> de los equipos, con el objetivo de facilitar la implantación de la forma de trabajo “Just in Time” o “justo a tiempo”.
La filosofía del TPMT.P.M es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en producción debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los equipos en disposición para producir a su capacidad máxima productos de la calidad esperada, sin paradas no programadas.
Esto supone:
Cero averías
Cero tiempos muertos
Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos
Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estos de los equipos
Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento productivo total, o mantenimiento que aporta una productividad máxima o total.
La eterna pelea entre mantenimiento y producciónEl mantenimiento ha sido visto tradicionalmente con una parte separada y externa al proceso productivo.
TPM emergió como una necesidad de integrar el departamento de mantenimiento y el de operación o producción para mejorar la productividad y la disponibilidad. En una empresa en la que TPM se ha implantado toda la organización trabaja en el mantenimiento y en la mejora de los equipos.
Se basa en cinco principios fundamentales:
Participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta los operarios de planta.
Incluir a todos y cada uno de ellos permite garantizar el éxito del objetivo.
Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la máxima eficacia en el sistema de producción y gestión de los equipos y maquinarias.
Se busca la <eficacia global>.
Implantación de un sistema de gestión de las plantas productivas tal que se facilite la eliminación de las pérdidas antes de que se produzcan.
Implantación del mantenimiento preventivo como medio básico para alcanzar el objetivo de cero pérdidas mediante actividades integradas en pequeños grupos de trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el mantenimiento autónomo.
Aplicación de los sistemas de gestión de todos los aspectos de la producción, incluyendo diseño y desarrollo, ventas y dirección.
Participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta los operarios de planta.
Incluir a todos y cada uno de ellos permite garantizar el éxito del objetivo.
Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la máxima eficacia en el sistema de producción y gestión de los equipos y maquinarias.
Se busca la <eficacia global>.
Implantación de un sistema de gestión de las plantas productivas tal que se facilite la eliminación de las pérdidas antes de que se produzcan.
Implantación del mantenimiento preventivo como medio básico para alcanzar el objetivo de cero pérdidas mediante actividades integradas en pequeños grupos de trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el mantenimiento autónomo.
Aplicación de los sistemas de gestión de todos los aspectos de la producción, incluyendo diseño y desarrollo, ventas y dirección.
Las seis grandes pérdidasDesde la filosofía del TPM se considera que una máquina parada para efectuar un cambio, una máquina averiada, una máquina que no trabaja al 100% de su capacidad o que fabrica productos defectuosos está en una situación intolerable que produce pérdidas a la empresa.
La maquina debe considerarse improductiva en todos esos casos, y deben tomarse las acciones correspondientes tendentes a evitarlos en el futuro.
TPM identifica seis fuentes de pérdidas (denominadas las <seis grandes pérdidas>) que reducen la efectividad por interferir con la produccción:
Fallos del equipo, que producen pérdidas de tiempo inesperadas.
Puesta a punto y ajustes de las máquinas (o tiempos muertos) que producen pérdidas de tiempo al iniciar una nueva operación u otra etapa de ella. Por ejemplo, al inicio en la mañana, al cambiar de lugar de trabajo, al cambiar una matriz o matriz, o al hacer un ajuste.
Marchas en vacío, esperas y detenciones menores (averías menores) durante la operación normal que producen pérdidas de tiempo, ya sea por problemas en la instrumentación, pequeñas obstrucciones, etc.
Velocidad de operación reducida (el equipo no funciona a su capacidad máxima), que produce pérdidas productivas al no obtenerse la velocidad de diseño del proceso.
Defectos en el proceso, que producen pérdidas productivas al tener que rehacer partes de él, reprocesar productos defectuosos o completar actividades no terminadas.
Pérdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo, marcha en vacío, periodo de prueba, etc.
El análisis cuidadoso de cada una de estas causas de baja productividad lleva a encontrar las soluciones para eliminarlas y los medios para implementar estas últimas. Es fundamental que el análisis sea hecho en conjunto por el personal de producción y el de mantenimiento, porque los problemas que causan la baja productividad son de ambos tipos y las soluciones deben ser adoptadas en forma integral para que tengan éxito.
La implicación del operador en las tareas de mantenimientoDesde un punto de vista práctico, implantar TPM en una organización significa que el mantenimiento está perfectamente integrado en la producción. Así, determinados trabajos de mantenimiento se han transferido al personal de producción, que ya no siente el equipo como algo que reparan y atienden otros, sino como algo propio que tienen que cuidar y mimar: el operador siente el equipo como suyo.Supone diferencias el mantenimiento en tres niveles:
El nivel de operador, que se ocupará de tareas de mantenimiento operativo muy sencillas, como limpiezas, ajustes, vigilancia de parámetros y la reparación de pequeñas averías
Nivel de técnico integrado. Dentro del equipo de producción hay al menos una persona de mantenimiento que trabaja conjuntamente con el personal de producción, es uno más de ellos. Esta persona resuelve problemas de más calado, para el que se necesitan mayores conocimientos. Pero está allí, cercano, no es necesario avisar a nadie o esperar. El repuesto también está descentralizado: cada linea productiva, incluso cada máquina, tiene cerca lo que requiere.
Para intervenciones de mayor nivel, como revisiones programadas que impliquen desmontajes complejos, ajustes delicados, etc, se cuenta con un departamento de mantenimiento no integrado en la estructura de producción. Maneja las herramientas comunes
La implicación del operador en tareas de mantenimiento logra que éste comprenda mejor la máquina e instalaciones que opera, sus características y capacidades, su criticidad; ayuda al trabajo en grupo, y facilita compartir experiencias y aprendizajes mutuos; y con todo esto, se mejora la motivación del personal.Existe una diferencia fundamental entre la filosofía del TPM y la del RCM: mientras que en la primera son las personas y la organización el centro del proceso, es en estos dos factores en los que está basado, en el RCM el mantenimiento se basa en el análisis de fallos, y en las medidas preventivas que se adoptarán para evitarlos, y no tanto en las personas.
Fase 1. Aseo inicial
En esta fase se busca limpiar la máquina de polvo y suciedad, a fin de dejar todas sus partes perfectamente visibles. Se implementa además un programa de lubricación, se ajustan sus componentes y se realiza una puesta a punto del equipo (se reparan todos los defectos conocidos)
Fase 2. Medidas para descubrir las causas de la suciedad, el polvo y las fallas
Una vez limpia la máquina es indispensable que no vuelva a ensuciarse y a caer en el mismo estado. Se deben evitar las causas de la suciedad, el polvo y el funcionamiento irregular (fugas de aceite, por ejemplo), se mejora el acceso a los lugares difíciles de limpiar y de lubricar y se busca reducir el tiempo que se necesita para estas dos funciones básicas (limpiar y lubricar).
Fase 3. Preparación de procedimientos de limpieza y lubricación
En esta fase aparecen de nuevo las dos funciones de mantenimiento primario o de primer nivel asignadas al personal de producción: Se preparan en esta fase procedimientos estándar con el objeto que las actividades de limpieza, lubricación y ajustes menores de los componentes se puedan realizar en tiempos cortos.
Fase 4. Inspecciones generales
Conseguido que el personal se responsabilice de la limpieza, la lubricación y los ajustes menores, se entrena al personal de producción para que pueda inspeccionar y chequear el equipo en busca de fallos menores y fallos en fase de gestación, y por supuesto, solucionarlos.
Fase 5. Inspecciones autónomas
En esta quinta fase se preparan las gamas de mantenimiento autónomo, o mantenimiento operativo. Se preparan listas de chequeo (check list) de las máquinas realizadas por los propios operarios, y se ponen en práctica. Es en esta fase donde se produce la verdadera implantación del mantenimiento preventivo periódico realizado por el personal que opera la máquina.
Fase 6. Orden y Armonía en la distribución
La estandarización y la procedimentación de actividades es una de las esencias de la Gestión de la Calidad Total (Total Qualilty Management, TQM), que es la filosofía que inspira tanto el TPM como el JIT. Se busca crear procedimientos y estandares para la limpieza, la inspección, la lubricación, el mantenimiento de registros en los que se reflejarán todas las actividades de mantenimiento y producción, la gestión de la herramienta y del repuesto, etc
Fase 7. Optimización y autonomía en la actividad
La última fase tiene como objetivo desarrollar una cultura hacia la mejora continua en toda la empresa: se registra sistemáticamente el tiempo entre fallos, se analizan éstos y se proponen soluciones. Y todo ello, promovido y liderado por el propio equipo de producción.
La Gerencia da a conocer a toda la empresa su decisión de poner en práctica TPM. El éxito del programa depende del énfasis que ponga la Gerencia General en su anuncio a todo el personal.
Se realiza una campaña masiva de información y entrenamiento a todos los niveles de la empresa de tal manera que todo el mundo entienda claramente los conceptos de TPM. Se utilizan todos los medios posibles como charlas, posters, diario mural, etc., de tal manera que se cree una atmósfera favorable al inicio del programa.
Se crean organizaciones para promover TPM, como ser un Comité de Gerencia, Comités departamentales y Grupos de Tarea para analizar cada tema.
Se definen y emiten las políticas básicas y las metas que se fijarán al programa TPM. Con este objeto se realiza una encuesta a todas las operaciones de la empresa a fin de medir la efectividad real del equipo operativo y conocer la situación existente con relación a las ”6 Grandes Pérdidas”. Como conclusión se fijan metas y se propone un programa para cumplirlas.
Se define un plan maestro de desarrollo de TPM que se traduce en un programa de todas las actividades y etapas.
Una vez terminada la etapa preparatoria anterior se da la ”partida oficial” al programa TPM con una ceremonia inicial con participación de las más altas autoridades de la empresa y con invitados de todas las áreas.
Se inicia el análisis y mejora de la efectividad de cada uno de los equipos de laplanta. Se define y establece un sistema de información para registrar y analizar sus datos de fiabilidad y mantenibilidad
Se define el sistema y se forman grupos autónomos de mantenimiento que inician sus actividades inmediatamente después de la ”partida oficial”. En este momento el departamento de mantenimiento verá aumentar su trabajo en forma considerable debido a los requerimientos generados por los grupos desde las áreas de producción.
Se implementa un sistema de mantenimiento programado en el departamento de mantenimiento.
Se inicia el entrenamiento a operadores y mantenedores a fin de mejorar sus conocimientos y habilidades.
Se crea el sistema de mejoramiento de los equipos de la planta que permite llevar a la práctica las ideas de cambio y modificaciones en el diseño para mejorar la confiabilidad y mantenibilidad.
Se consolida por último la implantación total de TPM y se obtiene un alto nivel de efectividad del equipo. Con este objeto se deben crear estímulos a los logros internos del programa TPM en los diversos departamentos de la empresa.
El RBM determina las oportunidades de mejora incremental eliminando las tareas de bajo valor e introduciendo tareas dirigidas a los aspectos de alto riesgo comercial. El mantenimiento basado en el riesgo evalúa el riesgo comercial actual y analiza los costes y beneficios de las medidas para mitigar los fallos.
En el pasado, este tipo de sucesos se controlaban simplemente con una extensión de los Sistemas de Gestión de Seguridad o del Medio Ambiente implantados ya en las empresas, pero errores gravísimos de estos sistemas que llevaron a situaciones catastróficas importantes (refinería de Longford que contaba con Sistema de Seguridad de Mantenimiento de Clase Mundial), pusieron de manifiesto las limitaciones que presentaban las actuales metodologías de gestión del riesgo sobre todo si no están implantadas con el debido rigor y con verdadera intención de hacer las cosas debidamente.
Preocupación ante los fallos. Transmisión de la idea de que cualquier fallo debe ser tenido en cuenta, por pequeño que sea, ya que la coincidencia de pequeños fallos en un mismo punto puede traer consecuencias graves.
Sensibilidad en las operaciones. Se debe asegurar que los operarios de primera línea, donde se realiza el trabajo, sean conscientes de la situación y avisen cuando algo no va bien.
Compromiso de resistencia. Se deben desarrollar capacidades para recuperarse ante los errores que ocurran.
Respeto de la experiencia. Las decisiones se toman en la primera línea de producción y la autoridad debe recaer sobre la persona con más experiencia, independientemente de su lugar o nivel dentro de la organización.
La aplicación de los métodos anteriores que nos proporciona una ventana hacia el futuro que nos permitirá visualizar probabilísticamente hablando los eventos técnicos futuros que pondrán en riesgo nuestra disponibilidad, la calidad y el rendimiento de nuestros activos.
garantizar la confiabilidad proporcionando soluciones internas que permitan incrementar la capacidad productiva y el rendimiento financiero sobre los activos (ROI) de una planta o parque, sin invertir en activos físicos adicionales, efectuando sólo las acciones necesarias destinadas a incrementar la disponibilidad, la calidad y el rendimiento de los activos físicos actuales del parque.
La ventaja del métrico OEE frente a otras razones es que mide, en un único indicador, todos los parámetros fundamentales en la producción industrial: la disponibilidad, la eficiencia y la calidad.
Tener un OEE de, por ejemplo, el 40%, significa que de cada 100 piezas buenas que la máquina podría haber producido, sólo ha producido 40.
Se dice que engloba todos los parámetros fundamentales, porque del análisis de las tres razones que forman el OEE, es posible saber si lo que falta hasta el 100% se ha perdido por disponibilidad (la maquinaria estuvo cierto tiempo parada), eficiencia (la maquinaria estuvo funcionando a menos de su capacidad total) o calidad (se han producido unidades defectuosas).