Este documento describe los principios y equipos clave para el manejo de materiales en una instalación de fabricación. Explica que el manejo de materiales incluye el transporte, almacenamiento, identificación y seguimiento de materiales a través del proceso de fabricación. También describe los diferentes tipos de equipos de transporte, almacenamiento y colocación unitaria, así como los principios clave para el diseño de un sistema efectivo de manejo de materiales.

1. INTRODUCCION
 Manejo de materiales
 el movimiento
 almacenaje
 protección
 control de materiales a través de
 lafabricación
 del proceso de la distribución incluyendo
 consumo y disposición

2. Se debe llevar a cabo:
 De manera segura
 Eficientemente
 Bajo costo
 Dentro del tiempo establecido
 Exacto
 material adecuado en cantidades adecuadas en
el lugar adecuado.

3. Costo del manejo de
materiales
 El costo del sistema de manejo de materiales es
una porción significativa del costo de producción
 En USA, el costo del sistema de manejo de materiales
varía entre 20 y 25% del costo de manufactura
 La variación depende de
 Tipo de producción
 Grado de automatización

5. Descripción del equipo de manejo
de materiales

6. Manejo de materiales incluye
 Equipo de transportación
 Sistema de almacenamiento
 Equipo de unificación
 Sistemas de identificación y rastreo de los
productos

7. Equipo de transportacion de
materiales
a) Camiones industriales
Sin necesidad de energía: plataformas o
contenedores con ruedas que son
empujados o jalados por los trabajadores
Requieren energía: dirigidos por
trabajadores

9. b) Vehículos guiados automaticamente (AGVS)
Requieren batería, y son vehículos
guiados automáticamente que siguen
caminos definidos en el piso.

11. c) monorieles y otros vehículos guiados por
carril
Estos son vehículos que se montan en un
carril fijo que está en el piso o suspendido del
techo y normalmente usan motores
eléctricos.

13. d) Bandas transportadoras
Diseñadas para mover o transportar
materiales sobre caminos definidos
generlamente en grandes cantidades o
volúmenes.

15. e) grúas y alzamientos.
Utiles para levantar, bajar, y transportar
materiales, a menudo cargas muy pesadas

17. Sistema de almacenamiento
a) Almacenamiento en montón.
Consiste en almacenar los materiales en una
superficie abierta.
Requiere poco o nada de equipo del almacenaje.

18. b) sistemas de estantes.
Son estructuras diseñadas para apilar
cargas verticalmente, para así aumentar la
eficacia de almacenamiento vertical
comparada al almacenamiento en montón

19. c) estantería y compartimientos.
La estantería de acero viene en anchuras,
profundidades, y alturas estándares para
servir la variedad de requisitos de
almacenaje.
Los estantes pueden incluir los
compartimientos, que son envase para los
artículos flojos.

20. d) Almacenaje del cajón.
Este medio de almacenaje es más costoso que
estantes, pero es más conveniente.
Encontrar artículos almacenados en estantes
puede ser difícil si el nivel del estante es demasiado
alto o demasiado bajo o demasiado profundamente.
El almacenaje del cajón se utiliza generalmente
para las herramientas, el hardware, y otros artículos
pequeños.

21. e) sistemas automatizados del almacenaje.
Los sistemas automatizados y semiautomatizados
están disponibles para depositar y retirar artículos
en los compartimientos del almacenaje.
1. sistemas automatizados para sacar y meter
materiales
2. sistemas del carrusel que rotan compartimientos
de almacenaje más allá de una estación de carga
y descarga

22. Equipo de colocacion unitaria
Esto se refiere a:
1. Contenedores utilizados para sostener
productos durante el manejo
2. Equipo utilizado para bajar y empacar los
contenedores.

24. Identificación de sistemas
Generalmente se le pone una cierta clase de
etiqueta al artículo, al cartón, o a la carga
para identificarla y no perderla de vista.
 La etiqueta comúnmente más usada consiste en
las claves de barras que se pueden leer
rápidamente y automáticamente por lectores
especiales.

25. Consideraciones en diseño del sistema
de tramitación del material

26.  Elequipo de dirección de material está
montado generalmente en un sistema.
 El sistema se debe especificar y configurar para
satisfacer los requisitos del uso particular.

27. Caracteristicas de material
 Para propositos de manejo, los materiales se
pueden clasificar por las características
físicas presentadas en la siguiente tabla:

29. Flujo, ruta y programación
 Factores que deben ser considerados en
un análisis:
1. cantidad y caudal de los materiales a mover
2. factores que encaminan
3. el programa de los movimientos

30. 1. cantidades y caudales de los materiales a mover
La cantidad de material movido se debe
considerar en el contexto del tiempo, es decir,
cuánto material se mueve dentro de un período
dado.
Referimos a la cantidad de material movido por
tiempo de la unidad como el caudal.

31. 2. factores que encaminan.
Los factores del encaminamiento incluyen la
recolección y las localización de la bajada, las
distancias del movimiento, las variaciones del
encaminamiento, y las condiciones que existen a
lo largo de las rutas

32.  Los tipos generales de
equipo de transporte de
material en función de
la cantidad y de la
distancia que se
movieron.

33. 3. Programación de los movimientos
La programación se relaciona con la
sincronización de cada entrega individual.
En la producción así como en muchos otros
usos de la dirección del material, el material se
debe tomar y entregar puntualmente a su destino
para mantener el funcionamiento y la eficacia
máxima del sistema total.

34. Layout de la planta
 Ellayout de la planta es un factor importante
en el diseño de un sistema para movimiento
de material
 En el caso de una nueva facilidad, el diseño
del sistema de moviento del material se debe
considerar para el diseño de la disposición.

35. El diseño del layout debe proporcionar:
 el área total de la facilidad y de las áreas dentro de
departamentos específicos en la planta,
 el arreglo del equipo en la disposición,
 las localizaciones en donde los materiales deben
ser tomados y ser entregados,
 las rutas posibles entre estas localizaciones,
 y las distancias que viajan.

36. Los tipos convencionales de layout de planta
usados en la fabricación:
 Layout de posición fija
 layout de proceso
 layout del producto.

37.  Layout de posición fija
En un layout de posición fija, el producto
es grande y pesado y por lo tanto permanece
en una sola localización durante la mayoría
de su fabricación.
Las grúas, los alzamientos, y los carros son
comunes en esta situación.

38.  Layout de proceso
En layouts de proceso, una variedad de diversos productos
se fabrica en pequeñas o medias jornadas.
El sistema de movimiento del material debe ser flexible por
si existen variaciones.
Normalmente se utilizan carretillas para mover los
materiales.

39.  layout del producto
Este implica la producción de un producto
estándar o de tipos casi idénticos en cantidades
relativamente altas.
El ensamble final de coches y camiones se
diseñan generalmente como layout de producto.

41. 10 principios del manejo de
materiales

42. 1. Principio de planeamiento:
La dirección de todo material debe ser el
resultado de un plan deliberado donde las
necesidades, los objetivos del
funcionamiento y la especificación funcional
de los métodos propuestos se definen
totalmente al principio.

43. 2. Principio de la estandardización:
Los métodos, el equipo, los controles, y el
software de la dirección del material se
deben estandardizar dentro de los objetivos
totales del funcionamiento y sin sacrificar
flexibilidad, modularidad, y rendimiento de
procesos necesarios.

44. 3. Principio del trabajo:
El trabajo de la dirección del material
debe ser reducido al mínimo sin sacrificar
productividad o el nivel del servicio requerido
de la operación.

45. 4. Principio ergonómico:
Las capacidades y las limitaciones
humanas se deben reconocer y respetar en
el diseño de las tareas y del equipo de
dirección del material para asegurar
operaciones seguras y eficaces.

46. 5. Principio de la carga de la unidad:
Las cargas de la unidad serán
clasificadas y configuradas apropiadamente
de una manera que alcance los objetivos del
flujo de material y del inventario en cada
etapa en la cadena de la fuente.

47. 6. Principio de la utilización del espacio:
El uso eficaz y eficiente de todo el espacio
disponible

48. 7. Principio del sistema:
Las actividades del movimiento del material y
de almacenaje se deben integrar completamente
para formar un sistema coordinado, que sea
operacional, que atraviese la recepción, la
inspección, el almacenaje, el montaje de la
producción, el empaquetado, poner en unidades,
la selección de la orden, el envío, el transporte, y
la dirección de vueltas.

49. 8. El principio de la automatización:
Las operaciones de dirección del material se
debe mecanizar y automatizar cuando sea factible
mejorar la eficacia operacional, la sensibilidad del
aumento, la mejora consistente y la previsibilidad.
Disminuye gastos de explotación y elimina el trabajo
manual repetido o potencialmente inseguro.

50. 9. Principio ambiental
Las consecuencias para el medio
ambiente y el consumo de energía se deben
considerar como criterios al diseñar o
seleccionar sistemas de equipo alternativo y
de movimiento del material.

51. 10. Principio del costo de ciclo vital:
Un análisis económico cuidadoso debe
explicar el ciclo vital entero de todo el equipo
de dirección del material y sistemas que
resultan.