El manejo de materiales incluye el transporte, embalaje y almacenamiento de materiales para cumplir objetivos específicos. No se limita solo al movimiento sino también al embalaje, manipulación, transporte, ubicación y almacenamiento considerando el tiempo y espacio disponibles. Se debe poseer un buen apoyo logístico y conocer las maquinarias precisas para realizar estas funciones de manera segura y eficiente.

1. Manejo de material clase 1
El manejo o movimiento de material (Figura 1) es un sistema o combinación de métodos,
instalaciones, mano de obra y equipamiento para transporte, embalaje y almacenaje para
corresponder a objetivos específicos (Kulwiec, 1985, p. 4).
Figura 1 - Manejo de material.
El manejo de material no se limita solo al movimiento, si no al embalaje, manipulación,
transporte, ubicación y almacenaje teniendo en cuenta el tiempo y el espacio disponibles. Se
debe poseer de un buen apoyo logístico y conocer todos los instrumentos y maquinarias
precisas para el desempeño de estas funciones. Otros aspectos a tener en cuenta son el
balance económico, la entrega de componentes y productos en el tiempo correcto y lugar
estimado para tener unos costes aceptables y que la empresa pueda obtener beneficios.
Además de todo lo expuesto hay un aspecto muy importante como es la seguridad en el
manejo de material tanto por maquinarias como por el manejo humano. Se deben conocer
muy bien los peligros a los que se está expuesto a la hora de trabajar y saber actuar ante ellos.
La manera mejor y más fácil es la prevención de riesgos laborales. Hay que prevenirlos antes
de que sucedan. Esto es muy importante en la salud del trabajador y hace mejor capacitada a
la empresa en todos los aspectos.
El Manejo de Materiales es parte esencial de todo proceso de manufactura y' ocurre cada vez
que un material, parte a producto terminado se Mueve a es transportado de un lugar a otro.
Este se presenta a través del cielo completo de fabricación del producto, antes, durante y
después del proceso. Las materias primas generalmente se transportan desde su origen hasta
algún tipo de operación primaria, antes de que finalmente se lleve a la planta manufacturera.
Durante su elaboración las componentes y subproductos se trasladan entro estaciones de
trabajo hasta adquirir su conformación final, después de ello; el producto es distribuida a las
distintos usuarios. Completada su vida útil, éste es desechado a se usa como desperdicio
reciclable; aún en el casa que se desechó, por lo menos un movimiento más es necesario para
llevarla a su depósito final. En el caso que el desperdicio sea recuperado ocurre un movimiento
de retorno a la operación primaria para su reprocesamiento.
Con frecuencia se dice que EL MEJOR MANEJO QUE SE PUEDE HACER DE UN MATERIAL ES NO
MANEJARLO", sin embargo, es un ideal que nunca puede ser logrado, ya que las partes y los
productos siempre tienen querecibirse, clasificarse, contarse, moverse, almacenarse,
procesarse y despacharse.
El manejo de materiales hoy en día es una actividad muy amplia, que abarca desde el
transporte de las materias prima desde su lugar de origen su manipulación durante el
procesamiento, hasta el envío de los productos en camiones, trenes, aviones o barcos hasta los
mercados; sin embargo en el contexto de este trabajo, se limitará el estudio al flujo de
materiales dentro de la empresa, es decir desde la recepción de la materia prima hasta la
entrega o despacho de los productos terminado.
Definición de manejo de materiales.

2. La Sociedad Americana de Manejo de Materiales, ha definido el manejo de materiales en
forma amplia como: "EL ARTE Y CIENCIA DEL MOVIMIENTO, EMPACADO Y ALMACENAMIENTO
DE SUSTANCIAS EN CUALQUIERA DE SUS FORMAS" MANEJAR MATERIALES: consiste en el
suministro, mediante el uso del método correcto, de la cantidad exacta del material adecuado,
En el lugar indicado, en el momento preciso, en la secuencia indicada en las mejores
condiciones y al mínimo costo posible.
El manejo de materiales, incluye consideraciones de MOVIMIENTO, LUGAR, CANTIDAD,
TIEMPO Y ESPACIO.
Propósito del manejo de materiales.
El propósito de las técnicas y equipos de manejo de materiales es el suministro de los
materiales necesarios en el tiempo preciso en el lugar adecuado, así como la maximización y la
utilización del espacio y la minimización del número de pasos de manejo, realizando los
estrictamente necesarios, tan eficientemente como sea posible.
Las técnicas de manejo de materiales aplicadas adecuadamente pueden mejorar las
operaciones de las siguientes maneras:
a) Reducción de costos. El costo de una operación puede reducirse por la eliminación de
manejo innecesario a repetitivo y por la integración de pasas de manejo de materiales con el
flujo de materiales a través de la planta.
b) Reducción de la Mano de Obra. Buenas prácticas de manejo de materiales, evitan el
excesivo esfuerza manual y generalmente reducen la mano de obra a niveles mínimas
necesarios.
c) Mayor seguridad. Reduciendo la mano de obra y las tareas manuales inseguras se mejora la
seguridad total de una operación. Sistemas mecanizados equipados con interruptores de
seguridad pueden reducir accidentes durante las operaciones.
d) Incremento de la capacidad productiva. El manejo de materiales puede incrementar la
capacidad de una fábrica con el uso eficiente del espacio disponible para el trabajo y el
almacenamiento, promoviendo el efectivo control de inventario aumentando la capacidad
mediante el uso de equipo mecanizado.
e) Reducción de desperdicio. Mejoras en el manejo de materiales en proceso, mejora la
calidad del producto, reduce los desperdicios y minimiza los daños al mismo. Un eficiente
manejo reduce el desperdicio y las pérdidas de materiales mediante un eficiente Control del
Inventario.
f) Mejora servicio. Mejores métodos de manejo, aumentan la eficiencia, asegurando que sus
suministros lleguen a tiempo, en la cantidad requerida con daños mínimos.
g) Mayor productividad. Efectivo manejo de materiales incrementa la productividad de los
empleados, mejora la utilización de la maquinaria y ayuda a la empresa a ser mas competitiva.
Principios de manejo de material
En Junio de 1966, el Instituto de Manejo de Materiales y la Sociedad de Gerentes de
Materiales de los Estados Unidos, establecieron los 20 principios de Manejo de Materiales

3. como producto de una selección de conocimientos y experiencias acumuladas de muchos
usuarios y estudiosos del Manejo de Materiales. Estos principios son los siguientes:
1) Principio de la planificación
Planifique todas las actividades de manejo de materiales para obtener la máxima eficiencia
total del proceso.
2) Principio de sistema
Integre todas las actividades de manejo tanto como sean prácticas, En un sistema coordinado
de operaciones; cobertura, recepción, almacenaje, transporte y destino final.
3) Principio de flujo de materiales
Provea una secuencia de operaciones y distribución de los equipos de tal forma que se
minimice el manejo de los materiales.
4) Principio de simplificación
Simplifique el manejo por reducción, eliminación o combinación de movimientos innecesarios
y/o equipos.
5) Principio de la gravedad
Utilice la fuerza de gravedad, donde quiera que sea práctica para mover materiales.
6) Principio de la utilización del espacio
Haga una utilización óptima del espacio del edificio.
7) Principio del tamaño unitario
Incremente la cantidad, tamaño o peso de la unidad de carga o la carga de flujo.
8) Principio de mecanización
Mecanice las operaciones de manejo de materiales, siempre que sea posible.
9) Principio de automatización
Provea automatización que incluya producción, manejo y funciones de almacenamiento.
10) Principio de la selección de equipos
Considere todas las características de los materiales manejados, el movimiento y el método a
usarse, para la selección de equipos de Manejo de Materiales.
11) Principio de la estandarización
Estandarice los métodos así como también los tipos y tamaños de los equipos de Manejo de
Materiales.
12) Principio de la adaptabilidad
Use métodos y equipos que puedan funcionar bien en una variedad de tareas y aplicaciones en
vez de equipos para propósitos especiales.

4. 13) Principio de peso muerto
Reduzca la relación de transporte del equipo móvil de transporte sin carga (peso muerto), a
carga transportada.
14) Principio de la utilización
Planifique para la óptima utilización de los equipos de manejo y de la mano de obra.
15) Principio de mantenimiento
Planifique el mantenimiento preventivo y mantenga un registro de reparaciones y
mantenciones de todos los equipos involucrados en el manejo de materiales.
16) Principio de la obsolescencia
Reemplace métodos y equipos de manejo de materiales cuando métodos o equipos más
eficientes mejoren las operaciones.
17) Principio de control
Utilice las actividades de manejo para mejorar el control de producción.
18) Principio de la capacidad
Utilice equipos de manejo para ayudar a lograr la capacidad deseada.
19) Principio del funcionamiento
Determine la efectividad del funcionamiento del manejo de materiales en términos de una
evaluación cuantitativa por unidad manejada.
20) Principio de la seguridad
Suministre métodos y equipos para un manejo seguro de la carga y las personas.
Cada principio tiene su valor en un medio ambiente determinado. Aunque algunos principios
son simultáneamente incompatibles, el análisis debe elegir la mejor combinación de equipos,
en consideración de tales principios, para una solución determinada.
Generalmente la mejor solución será aquel método que proporcione el menor costo. Estas
principios pueden ser usados como guía para el diseño de nuevas sistemas de manejo de
materiales a para el análisis y mejoras de un sistema existente en una planta industrial
}

5. Elementos claves a considerar en el manejo de materiales.
Cuando se hace un estudio de manejo de materiales considerar los elementos claves que
afectan el problema como son: A) el producto B) la cantidad C) la ruta o recorrido D) el tiempo
y E) los servicios.
A) El Producto: (P).
La naturaleza de los materiales y productos a manejar determinan en gran medida las
características de los equipos a emplearse. El análisis por lo tanto exige examinar con de talle
cada una de las propiedades de los materiales, especialmente aquellas que afectan su
manejabilidad.
De acuerdo a su presentación los materiales se clasifican en materiales a granel o materiales
embalados.
Materiales a Granel: Significa cualquier sustancia suelta, en polvo, granos o trozos, es decir que
no están contenidos en Envases para su manipulación, como por ejemplo arena, piedra picada,
maíz, comento, harinas, etc.
Materiales embalados o empaquetados: Son aquellos materiales que se presentan envasados
o contenidos en dispositivos tales como: cajas de madera o cartón, Pallets, cestas, barriles,
sacos de fibra o papel; plástico o cualquier recipiente que contenga materiales o productos
fabricados. Los materiales embalados se pueden presentan como piezas individuales o
paquetes embalados. En estos casos la carga unitaria puede ser una pieza o la combinación de
varias piezas.
El conocimiento de las características de los materiales a transportar es fundamental, tanto
para elegir el medio más adecuado, como para estudiar los aspectos prácticos derivados de la
acción del material sobre el elemento transporte.
En el caso de los materiales embalados el problema se reduce a conocer la forma y el peso de
la carga y la propiedad de los envases.
Para los materiales a granel se deben conocer las principales características del material que
son las siguientes:
a) Peso específico aparente.
b) Tamaño
c) Forma.
d) Angulo de Reposo
e) Angulo de deslizamiento.
f) Cohesión o fluidez del material.
g) Temperatura.,
h) Agresividad.
i) Otras propiedades del material.

6. a) Peso específico aparente.
Es el peso por unidad de volumen en su estado natural sin compactar. Comúnmente se
expresa en Kg/m3 y existen tablas que ofrecen estos valores para una gran diversidad de
materiales de uso común (generalmente lo refieren como paso promedio).
En caso de no disponerse del pesa específico para un cierta material, su determinación
práctica es muy sencilla, basta pesar un volumen conocido de éste, y dividir el pesa obtenido
entro dicha volumen.
b) Tamaño
Aunque algunos materiales tienen granos de tamaño uniforme, la mayoría están formados por
una mezcla de trozos grandes, medianos y finos. Con el fin de hacer una clasificación Es
necesario conocer la proporción de los diferentes tamaños de partículas que componen la
mezcla, es decir, conocer su granulometría. Para ella se acostumbra a utilizar las técnicas
estándar comúnmente empleadas en la mineralogía. Así, por ejemplo, se dice que el tamaño
de un material es 1/8" y manos, si éste pasa por un tamiz cuya malla está formada por
cuadriculas de 1/8" de lado.
De acuerdo al tamaño los materiales se clasifican en:
a) Muy fina (polvo)
b) Fina (1/8" y menos)
c) Granular (1/2" y menos)
d) Aglomerado (con terrones mayores de 1/2")
e) Irregulares (fibroso, punzante, etc.)
C) La forma
Es una característica externa del material. De acuerda a ésta se pueden identificar:
Formas regulares (cubos, esferas, prismas, etc.)
Formas irregulares.

7. d) Angulo de reposo.
Es el ángulo que forma el valle de un montón de material con respecto a la horizontal, cuando
éste es apilado libremente. Cuando la superficie de apoyo del material está en movimiento,
como en el caso de bandas transportadoras, el ángulo que forma el mantón decrece de 5º a
15º y suelo llamarse ángulo de sobrecarga.
e) Fluidez o Cohesión.
Se refiere a la capacidad que tiene el material de deslizar sobre sí mismo o una superficie de
otra material y está estrechamente ligada al ángulo de reposo del material.
La clasificación más común con respecto a esta propiedad es la siguiente:
a) Muy fluido: ángulo de reposo menor de 30º
b) Fluido: ángulo de repasa entre 30º y 45º
c) Pegajoso: ángulo de reposo de 45º y más.
f) Angulo de deslizamiento.
Es el ángulo mínimo de inclinación que debe tener una lámina metálica lisa para que el
material deslice sobre ella. La forma y peso de las partículas, así como el grado de humedad
del material influyen determinantemente en dicha ángulo.

8. g) Temperatura.
Generalmente, los materiales se transportan a la temperatura ambiente, pero en algunos
casos se manejan a altas temperaturas, por lo que es necesario tomar en cuentaeste
parámetro para el diseño del sistema de transporte.
h) Abrasividad.
Se refiere a la capacidad del material de producir desgaste sobre la superficie del otro material
sobre el cual se desplaza. De acuerdo a esto los materiales pueden ser clasificados como:
a) No abrasivo.
b) Medianamente abrasivo.
c) muy abrasivo.
i) Otras propiedades
Se refiere a otras características que de alguna manera inciden en el manejo como son: a)
Contaminables b) Higroscópicos c) Corrosivos d) Producen vapores y polvos perjudiciales a la
salud e) Contienen polvos explosivos f) Degradables o corruptibles g) Muy livianos y fofos h)
Desmenuzables i) Resistentes a la excavación j) Aireados, semejan un fluido k) Empacados a
presión l) Producen reacciones químicas.
B) La Cantidad: (Q)
La cantidad de material por unidad de tiempo que requiere, ser transportado, es un factor de
vital importancia en la selección del sistema de maneja; tipo y cantidad de equipo necesario.
Evidentemente no es lo mismo manejar 200 Kg/día de un material que 200 TM/día. El sistema
de manejo seleccionado en cada caso debe satisfacer los requerimientos de la empresa al más;
bajo costo posible. Si las cantidades a manejar son relativamente pequeñas, bastaría usar
algún sistema manual a algún sistema sencilla no motorizado, en cambio para grandes
cantidades, sería más adecuado usar equipos mecanizados o automatizados.
C) La Ruta: (R)

9. Se refiere a dónde y en qué dirección se mueve el material ¿Es un movimiento horizontal,
vertical o una combinación de ambos? Como el movimiento vertical tiene un mayor consumo
de energía y es, por lo general, un movimiento intermitente, debe evitarse siempre que sea
posible. Cuando se trata de movimientos combinados, puede utilizarse sobre un plano
inclinado, un equipo de movimiento horizontal, con lo que se suprime la necesidad de una
unidad elevadora independiente. La distancia a recorrer también influirá en la selección del
equipo. Los montacargas de horquilla tienen dentro de un plano horizontal, límites de
explotación económica fuera de los cuales resulta más eficiente el sistema tracto rremolque.
En el transporte vertical también se necesitan tipos distintos de aparatos según las distancias.
La ruta que siguen los distintos materiales está determinada por la secuencia del proceso y la
disposición de las instalaciones. Cuando el proceso está normalizado y todas las piezas o
materiales siguen siempre el mismo camino a través de la planta, seria recomendable el uso de
equipos de trayectoria fija. Si por el contrario, la secuencia de procesamiento de cada
producto es diferente y además los volúmenes de producción son relativamente bajos, no se
justifica el uso de tales equipos.
D) Los servicios: (S)
Para llevar a cabo operaciones productivas y de manejo de materiales deberá existir un
determinado número de servicios anexos que hagan que el proceso funcione con normalidad.
Los procedimientos de recepción y despacho, el mantenimiento, los sistemas de suministro, de
electricidad, gas aguas vapor y combustible, y las facilidades de almacenamiento, son servicios
esenciales.
Estos, conjuntamente con las edificaciones y las facilidades de producción se consideran el
entorno físico sobre el cual se debe operar.
El manejo de materiales a menudo está condicionado por las características de las
instalaciones industriales que el ingeniero tiene que aceptar como parte del problema. En la
práctica se emplea mucho tiempo en discurrir sobre el modo de superar las trabas producto de
la herencia del pasado: elevadores: que ya resultan inadecuados, edificios construidos a la
largo de los años sin pensar en las relaciones que deben existir entre los distintos factores de la
producción; pisos que debían haber sido renovados hace largo tiempo y en muchos casos,
unas instalaciones que constituyen una complicación para el actual ocupante de la, fábrica.
En cambio si es una planta nueva, las edificaciones y los servicios se deben planificar en
función de lograr la mejor distribución de los equipos y obtener el mínimo manejo de
materiales mediante el uso de los equipos más adecuados.
E) El Tiempo: (T)
Se refiere a cuándo se realizarán los movimientos. Los factores más importantes a considerar
son: la regularidad con la cual deben realizarse los movimientos y la duración de éstos.
La sincronización de las entregas en las distintas etapas del proceso evita la acumulación de
inventarios entre estaciones de trabajo y reduce las demoras durante la fabricación. Esta tiene
especial importancia en la implementación de programas de mejoras de productividad y
calidad.

10. Este conjunto de factores P, Q, R, S, T es lo que se ha denominado los elementos claves del
problema de manejo de materiales.
Elementos claves del manejo de materiales.
Además de estos elementos claves, la decisión sobre, los métodos y equipos de manejo de
materiales a seleccionar, debe incluir un balance de castos, que contemple el casto inicial,
depreciación, costos de funcionamiento y cualquier otra coste involucrado en tal actividad.
Respecto a los equipos en sí debe considerarse: la seguridad, los ruidos, y humos producidos,
flexibilidad en el uso y garantía de funcionamiento.
Grado de mecanización y automatización de los equipos
El principio de mecanización consiste en aplicar energía para eliminar o hacer menos fatigoso
el transporte manual. La mecanización no significa necesariamente automatización, implica el
uso de herramientas mecánicas que ayuden a mover el material.

11. El grado de mecanización, estará definido por los sistemas o mecanismos que se requieren
para realizar el manejo de materiales de forma eficaz, con seguridad y a bajo costo. Los
sistemas mecanizados pueden ser de tres tipos:
Sistema Mecanizado Descripción
Manual y dependiente
del esfuerzo físico
Este nivel abarca el equipo
operado manualmente, como
transportes a mano.
Mecanizado
Para impulsar el equipo se
usa fuerza motriz en lugar de
esfuerzo físico. Aquí los operarios
se necesitan para manejar el
equipo, en lugar de proveer la
fuerza impulsora.
Mecanizado
completamente
La función de
las computadoras es
generar comandos que
especifiquen movimientos y
operaciones
El uso de los sistemas mecanizados presenta ventajas y desventajas, tal como se expone a
continuación:
Ventajas
• Aumento en la velocidad de las operaciones de manejo.
• Disminución en el tiempo de producción.
• Reducción en la fatiga y aumento de la seguridad.
• Mejor control del flujo de material.
• Costo de mano de obra más bajo.
• Mejor trabajo de registros relativos a la situación del inventario del material.
Desventajas
• Alto costo de inversión.
• Capacitación de operarios y de personal de mantenimiento.
• Equipo y personal especializados, lo cual reduce la flexibilidad.

12. También para el manejo de materiales se considera el grado de automatización de los equipos.
Este principio hace automático el movimiento, cuando colocan y mueven el material de forma
natural sin la intervención humana. Es el camino al futuro.
Grado de Automatización Descripción
Automatizado
Se emplea una intervención
humana mínima para guiar y
operar el equipo, y en su
mayor parte estas funciones
son efectuadas por
computadoras. Ejemplos
transportadores, vehículo
auto guiado.
Completamente
Automatizado
Este nivel es similar al
anterior, solo que las
computadoras realizan la
tarea adicional del control en
línea, eliminando así la
necesidad de intervención
humana.
El uso de los sistemas mecanizados presenta ventajas y desventajas, tal como se expone a
continuación:
Ventajas
• Eliminación de tareas repetitivas y monótonas que puedan producir falta de atención,
propiciando errores en la tarea.
• Aumenta la rapidez y precisión del almacenamiento y manejo de los materiales.
• Menor número de trabajadores.
• Mejora del control del material.
• Incrementa la seguridad en la función de almacenamiento y manejo de los materiales.
• Mejora del servicio al cliente.
Desventajas
• Alto costo.
• Mayor gasto de mantenimiento.
• Dificultad de modificar el sistema (inflexible).