TEORÍAS, FÓRMULAS Y EJEMPLOS DE PLANEACION Y ADMINISTRACIÓN DE LA CAPACIDAD GESTION EMPRESARIAL UNIDAD 3

1. Unidad 3

2. 
Es la “salida” o número de unidades que puede tener,
recibir, almacenar o producir una instalación en un
periodo determinado
Para tener éxito en los negocios es vital tener la capacidad
suficiente para satisfacer la demanda y proporcionar altos niveles
de servicio al cliente.
capacidad

3. La planeación de la capacidad se visualiza desde tres
horizontes de tiempo:
a largo plazo (mayor de 1 año)
a mediano plazo (de 3 a 18 meses)
a corto plazo (casi siempre hasta 3 meses)
MODIFICAR LA CAPACIDAD UTILIZAR LA CAPACIDAD
Planeación a largo
plazo
Agregar instalaciones
Agregar equipo con tiempo de entrega
largo
Planeación a mediano
plazo
Subcontratar
Agregar equipo
Agregar turnos
Agregar personal
Almacenar o utilizar el inventario
Planeación a corto
plazo
Programar trabajos
Programar personal
Asignar maquinaria

4. La capacidad es la suficiencia de un recurso de manufactura o de
servicio, como una instalación, un proceso, una estación de
trabajo o una pieza de equipo, para lograr su propósito durante
un periodo determinado. La capacidad se puede considerar o
medir en una de dos formas:
Como el índice máximo de producción por unidad de tiempo,
o
Como unidades de la disponibilidad del recurso.

5. 
Medidas de la capacidad de producción
La capacidad se puede medir en una variedad de formas:
La capacidad teórica o de diseño:
es la producción máxima por unidad de tiempo que puede lograr el proceso
durante un periodo breve y bajo condiciones de operación ideales.
Es la tasa de producción que quisiera tener una empresa en condiciones
normales.

6. La capacidad efectiva:
es la producción real por unidad de tiempo que la organización puede
esperar razonablemente que mantenga a largo plazo bajo condiciones de
operación normales.
Es la capacidad que espera lograr una empresa dada su mezcla de
productos, métodos de programación, mantenimiento y estándares de
calidad.
La capacidad máxima:
es la tasa de producción más alta que puede obtenerse cuando se emplean
de manera óptima los recursos productivos.

7. 

8. 

9. 
medidas del desempeño del
sistema:
La utilización:
es el porcentaje de la capacidad diseñada que se logra en realidad; muestra
las horas máximas que podemos esperar estará activo el centro de trabajo.
La eficiencia:
es el porcentaje de la capacidad efectiva que se alcanza en realidad.

10. 

11. Ejemplo:
Lupita Gómez tiene una planta procesadora de barras para el desayuno. La
semana pasada sus instalaciones produjeron 148,000 barras. La capacidad
efectiva es 175,000 barras. La línea de producción opera los 7 días de la
semana con tres turnos de 8 horas al día. La línea se diseñó para producir
barras Brain rellenas de nuez, sabor canela y cubiertas con azúcar a razón de
1,200 por hora. Determine la capacidad diseñada, la utilización y la eficiencia
de esta planta cuando produce barras Brain.

12. 

13. 
Ejemplo:
Suponga que la administración de Lupita´s bakery necesita incrementar la
producción de su barra Brain. Para satisfacer la demanda, el administrador de
operaciones agregará una segunda línea de producción, y deberá determinar
la salida esperada de esta segunda línea para el departamento de ventas. La
capacidad efectiva de la segunda línea es igual a la de la primera, es decir
175,000 barras. Anteriormente se calculó que la eficiencia de la primera línea
de producción es del 84.51%. Pero la salida en la segunda línea de producción
será menor debido a que el personal será principalmente de nueva
contratación, entonces se espera que la eficiencia no pasará de 75%. ¿Cuál será
la salida esperada?

14. 

15. Las decisiones sobre la capacidad deben estar integradas en la misión y las
estrategias de la compañía.
Las inversiones no deben realizarse como gastos aislados sino como parte
de un plan coordinado para colocar a la empresa en una posición
ventajosa.
El cambio en la capacidad tendrá implicaciones en las ventas y el flujo de
efectivo

16. 
Pronosticar la demanda con precisión:
un pronóstico preciso es esencial para la decisión de la
capacidad. Se debe saber que productos se están agregando y
cuales descontinuando, así como sus volúmenes esperados. En
pocas palabras, debemos conocer las perspectivas y ciclo de
vida de los productos existentes.
Consideraciones especiales para una buena
decisión de la capacidad:

17.  Comprender la tecnología y los incrementos en la capacidad:
una vez que conocemos los volúmenes de venta esperados, las decisiones
sobre tecnología se apoyan con análisis de costo, recursos humanos
necesarios, calidad y confiabilidad.
La tecnología puede dictar el incremento en la capacidad.
Por ejemplo, en algunos casos es sencillo como agregar unas mesas extra
en un restaurante, pero en otros casos puede ser complejo y costoso como
agregar una nueva línea de ensamble en Ford.

18.  Encontrar el nivel de operación óptimo (volumen):
la tecnología y los incrementos en la capacidad suelen dictar el tamaño
óptimo de las instalaciones.
Por ejemplo, ¿Cuál debe ser el tamaño de un hotel que se encuentre a
las orillas de una playa? Una manera de encontrar el tamaño óptimo es
con el uso de las economías y deseconomías de escala.
Economías de escala: al aumentar el tamaño de una planta y su
volumen, baja el costo promedio por unidad producida, puesto que
cada unidad absorbe parte de los costos fijos.

19. Deseconomías de escala: si se rebasa el mejor nivel operativo de la
instalación hay deseconomía de escala.

20. 
 Construir para el cambio:
en el acelerado ritmo de nuestro mundo el cambio es inevitable.
Se debe integrar la flexibilidad a las instalaciones y el equipo. Realizar
diversas proyecciones de ingresos hacia arriba y hacia abajo para
prever los riesgos potenciales del cambio.
Debe adaptarse a los cambios futuros en el producto, la mezcla de
productos y los procesos.

21. 
A veces hay poca correspondencia entre la demanda real y la
capacidad disponible, aun con un buen pronóstico. Es posible que la
demanda supere a la capacidad o que la capacidad excede a la
demanda.
Hay diversos enfoques a considerar:
MANEJO DE LA DEMANDA

22.  La demanda excede a la capacidad: en este caso puede programar
tiempos de entrega más largos, reprimir a la demanda con precios altos.
Entonces lo más conveniente es incrementar, en un largo plazo, la
capacidad.
 La capacidad excede la demanda: en este caso puede estimular a la
demanda reduciendo los precios, realizando campañas de marketing
más enérgicas, o adaptarse al mercado con a través de cambios en el
producto.
 Ajustes para la demanda estacional: Una estrategia es el ofrecer
productos con patrones de demanda complementarios. Al complementar
los productos de manera adecuada, es posible nivelar la utilización de
equipo, personal y de instalaciones. (demanda nivelada).

23. 

24. PLANEACIÓN DE CAPACIDAD USANDO FACTORES GLOBALES (PCFG)
LISTA DE CAPACIDAD
PERFILES DE RECURSOS
PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE CAPACIDAD (PRC)

25. 
Es establecer el nivel de capacidad que satisfaga la demanda del mercado de
manera rentable. Determinar la capacidad por lo general siempre exige dos
etapas:
 Primera etapa: pronosticar la demanda con los modelos tradicionales.
 Segunda etapa: usar el pronóstico para determinar los requerimientos de
capacidad y el incremento adicional a la capacidad.
PLANEACIÓN DE LA CAPACIDAD

26. Existen diferentes enfoques para la ampliación de la capacidad, con
respecto a la demanda:

27. La decisión entre los diferentes enfoques se toma considerando el costo total de cada
alternativa y se selecciona la alternativa con el menor costo total.

28. 
Técnicas de planeación de la
capacidad
En este tipo de técnicas primero se planean los materiales y
después se examinan las implicaciones de capacidad de dichos
planes.

29. 
Se toman las horas estándar para cada uno de los artículos
que se producen de acuerdo con el programa maestro, y se
multiplican por las horas estándar (o por un promedio
histórico de estas) utilizadas para producir el articulo.
Después se determina la capacidad necesaria por centro de
trabajo, tomando un porcentaje histórico de su utilización.

30. 
Considere que el programa maestro incluye dos artículos “X” y “Y”. Ambos
se producen utilizando tres centros de trabajo, denominados mediante los
números 100, 200 y 300.
PMP de “X” y de “Y”
Ejemplo:
Semana 1 2 3 4 5
X 10 10 15 15 15
Y 25 25 20 20 25

31.  Total de horas estándar para producir el articulo “X” están dadas como
1.557.
 Total de horas estándar para producir el articulo “Y” están dadas como
5.331.
 Históricamente, 20% de las horas requeridas para fabricar los
productos se desarrollan en el centro de trabajo #100.
 Históricamente, 45% de las horas requeridas para fabricar los
productos se desarrollan en el centro de trabajo #200.
 Históricamente, 35% de las horas requeridas para fabricar los
productos se desarrollan en el centro de trabajo #300.

32.  Calcular las horas totales requeridas para cumplir con el PMP:
 Para obtener un estimado grueso de los requerimientos de capacidad de
cada uno de los tres centros de trabajo (CT):
Esto lo hacemos multiplicando las horas totales por los porcentajes
históricos.
Semana 1 2 3 4 5
Horas
totales
148.845 148.845 129.975 129.975 156.63

33. A partir de estos datos podemos hacernos una idea aproximada de los
requerimientos de capacidad para cada centro de trabajo pueda cumplir
con el programa maestro.
Semana 1 2 3 4 5
CT 100 29.77 29.77 25.0 25.0 31.33
CT 200 66.98 66.98 58.49 58.49 70.48
CT 300 52.1 52.1 45.49 45.49 54.82

34. este método es mas complejo, pero proporciona datos mas específicos y
mejores datos. Se utiliza la siguiente información:
• La lista de materiales o árbol de estructura.
• Información de ruteo (describe la ruta o trayectoria que debe
tomar el producto para ser fabricado). Puede indicar las
operaciones que deben realizarse y su orden, los centros de
trabajo que se usan para realizar las diferentes operaciones, el
tiempo estándar para cada operación, el tiempo de configuración
y el tiempo de ejecución por pieza, además de que herramientas
se emplean para cada operación y los centros de trabajo
alternativos para llevar a cabo las operaciones.

35. INFORME DE RUTEO
La siguiente imagen muestra el informe de
ruteo de los artículos “X” y “Y”.

36. Con esta información mas especifica podemos determinar requerimientos
de capacidad mas precisos para cada centro de trabajo pueda cumplir con
el programa maestro. Utilizando los mismo datos del PMP, y multiplicando
las horas estándar de cada CT por la cantidad indicada en el PMP
obtenemos:
Semana 1 2 3 4 5
CT 100 33.295 33.295 30.255 30.255 35.88
CT 200 66.45 66.45 58.2 58.2 70.05
CT 300 49.1 49.1 41.52 41.52 50.7

37. Asuma que el tiempo de entrega de los productos “X” y “Y” debe ser en la
semana 5, también que el tiempo de procesamiento de todas las piezas es de 1
semana. A continuación se muestran los tiempos totales estándar por unidad
de producto:
SEMANAS
PRODUCTO “X”
TP= 1sem
CT 1 2 3 4 5
100 0.517
200 0.72
300 0.32
PRODUCTO “Y”
TP= 1sem
100 1.125
200 2.37
300 1.836

38. Por ejemplo, considere lo siguiente:
• Debemos entregar los productos “X” y “Y” en la quinta semana.
• Debemos conocer cual es la lista de materiales y/o el árbol de estructura
de cada producto.
• Sabemos que cada Padre y componente tiene un tiempo de
procesamiento o entrega de 1 semana.
• Debemos identificar la cantidad de productos “X” y “Y” que debemos
satisfacer y en que tiempos. Ver PMP.
• Debemos saber cuales son los tiempo estándar de procesamiento de
cada padre y componente y en que centros de trabajo se maquilan. Ver
informe de ruteo.

39. Sabemos que:
• Debemos entregar los productos “X” y “Y” en la quinta semana. El PMP
en unidades de cada producto es:
• Los tiempos estándar totales para fabricar los productos “X” y “Y” en
cada centro de trabajo:
Semana 1 2 3 4 5
X 10 10 15 15 15
Y 25 25 20 20 25
X Y totales
CT 100 0.517 1.125 1.642
CT 200 0.72 2.37 3.09
CT 300 0.32 1.836 2.156
totales 1.557 5.331 6.888

40. Nivel 2
Nivel 1

41. Cada pieza se maquila en diferentes centros de trabajo, además cada
Padre requiere de cierta cantidad de componentes para fabricarse. Por
ejemplo los productos “X” y “Y” se maquilan solamente en el CT100, el
componente “A” se maquila solamente en el CT200 y cada padre
requiere de 1 pieza de “A”, el componente “B” se maquila únicamente en
el CT300 y solamente se usa en “X”. el componente “C” requiere de dos
operaciones para fabricarse, la operación 1 se hace en el CT300 y la
operación 2 en el CT200 (recuerde que se cambio el orden en este
ejemplo), además que se requieren de 2 piezas de dicho componente para
fabricar “Y”.
X Y A B C
CT 100 1 1
CT 200 2 2
CT 300 1 2

42. Podemos generar a partir de la información anterior, la tabla de
requerimientos de capacidad, multiplicando la cantidad de PMP para
ajustar cada semana en función de los tiempos de espera, obteniendo la
siguiente tabla:
Sem Vencimiento 1 2 3 4 5
CT 100 0 33.295 33.295 30.255 30.255 35.88
CT 200 66.45 66.45 58.2 58.2 70.05 0
CT 300 95 39.92 41.52 50.7 4.8 0
Para realizar este cuadro, es necesario tomar en cuenta la lista de materiales, los
tiempo estándar por unidad y por centro de trabajo, y los tiempo de entrega o
procesamiento de las piezas. Si una pieza no se realiza en el tiempo esperado se
considera su tiempo de entrega como vencido. Vea la siguiente diapositiva para
saber de donde salieron los datos:

43. TP= 1 SEM PMP: X =15 Y=25
SEMANA 5 (es el tiempo de entrega) Hrs.
CT100 “X” y “Y” 35.88
SEMANA 4
CT200
AX
10.80
AY
18.00
C-2Y
41.25
CT300 BX
4.80
SEMANA 3
CT300 C-1Y
45.90
Estos cálculos son solamente para planificar la entrega de los productos “X” y
“Y” en la semana 5. Se deben planificar ahora la entrega de dichos productos
pero para la semana 4 y así sucesivamente. Recuerde que en cada semana se van
acumulando los pedidos.

44. venc
ido
SEMANAS
CT 1 2 3 4 5
PRODUCTO
“X”
TP= 1sem
100 0 5.17 5.17 7.755 7.755 7.755
200 0 0 0 0 0
300 0 0 0 0 0
HIJO “A” (1)
TP= 1sem
100 0 0 0 0
200 7.2 7.2 10.8 10.8 10.8
300 0 0 0 0
HIJO “B” (1)
TP= 1sem
100 0 0 0 0
200 0 0 0 0
300 3.2 3.2 4.8 4.8 4.8

45. venc
ido
SEMANAS
CT 1 2 3 4 5
PRODUCTO
“Y”
TP= 1sem
100 0 28.125 28.125 22.50 22.50 28.125
200 0 0 0 0 0
300 0 0 0 0 0
HIJO “A” (1)
TP= 1sem
100 0 0 0 0
200 18 18 14.4 14.4 18
300 0 0 0 0
HIJO “C” (2)
TP= 1sem
100 0 0 0 0
200 41.25 41.25 33 33 41.25
300
45.9+4
5.9 36.72 36.72 45.9 0

46. 
 Utiliza la información del PMP y el plan de materiales con fase de
tiempo producida por un sistema de MRP.
 Considera la información del MRP bruto y neto, es decir considera los
inventarios de materia prima, ensambles.
 Solo se considera la capacidad necesaria para terminar el trabajo
restante en las ordenes abiertas.

47. 
 Toma en cuenta la demanda de refacciones y cualquier otra capacidad
adicional necesaria.
 Para desarrollarse la PRC necesita la información utilizada en el perfil
de recursos (lista de materiales, estándar de tiempo, tiempos de
entrega) mas la información de las ordenes planeadas con MRP y es el
estatus actual de las ordenes abiertas de taller (recibos programados
de MRP) en los centros de trabajo individuales.

48. 
Lo primero que debemos realizar es el MRP correspondiente de
cada pieza, por unidades.
Después tomamos las liberaciones de ordenes planeadas y las
multiplicamos por los tiempo estándar totales de cada pieza y por
centro de trabajo. Todo esto para obtener los requerimientos de
capacidad por cada centro de trabajo.

49. 
 Libro de Excel

50. 
COLCHONES DE CAPACIDAD

51. 
Programación simultanea de
capacidad y materiales
Se supone que si se conocen los requerimientos de capacidad con suficiente tiempo,
pueden efectuarse los ajuste a la misma. Esto implica una programación “más
inteligente”, que refleje las condiciones reales de capacidad. Para ser rentables se
deben utilizar las capacidades con precisión y satisfacer las demandas del
consumidor final con menores inventarios.
Es decir es necesario programar tanto capacidad como materiales al mismo tiempo.

52. 
PROGRAMACIÓN DE CAPACIDAD FINITA
Supera las desventajas de los sistemas basados en
reglas proporcionando al programador una gráfica
interactiva en la computadora.
El programador cambia los programas con base en
la información de último minuto.

53. Casi todos los sistemas de programación finita generan
una gráfica de Gantt, que el usuario es capaz de
manipular en la pantalla de su computadora.
Permite balancear las necesidades de entrega con la
eficiencia, basándose en las condiciones y las ordenes
actuales, y no en una regla predefinida.
La programación finita deja en manos del programador
la posibilidad de determinar cuál sería una “buena”
programación.

54. La programación finita establece un programa
detallado para cada trabajo a través de cada centro de
trabajo con base en las capacidades del centro de
trabajo y otros trabajos programados.

55. 
PROGRAMACIÓN DE CAPACIDAD
INFINITA
Podemos satisfacer una demanda “infinita” (es decir que
rebase nuestra capacidad disponible).
Lo anterior se realiza mediante el uso de la capacidad
disponible y el uso de estrategias como el tiempo extra,
subcontratación o entregas atrasadas.
Es una manera de producir más para satisfacer mas
mercado.

56. 
Distribución de cargas de trabajo entre
centros de trabajo
Las cargas de trabajo significa asignar los trabajos
a los centros de trabajo o procesamiento.
Esta asignación se realiza de manera que los
costos, el tiempo muerto y los tiempos de
terminación se minimicen.

57. Carga vertical: su orientación es sobre la
planeación/utilización de la capacidad de un centro de trabajo,
de manera independiente. Se establecen las prioridades del
orden de los trabajos para decidir cual programar a
continuación en el centro de trabajo.
Carga horizontal: la orientación e sobre ordenes de trabajo
enteras. Aquí la orden con mayor prioridad se programa en
todos los centros de trabajo, después el siguiente con la
prioridad mas alta y así sucesivamente.

58. • Programación frontal o hacia adelante: este enfoque comienza con
la programación de los trabajos en la fecha presente y se programa
hacia el futuro, donde cada trabajo se completa tan pronto como sea
posible.
• Programación posterior o hacia atrás: comienza con la
programación de los trabajos hacia atrás a partir de la fecha de
entrega.
Si cualquiera de estos dos enfoques produce una fecha de inicio
vencida para una orden de taller, esto nos indica que el trabajo no es
factible; o si una programación no produce los trabajos en las fechas
que se les necesita, tampoco son factibles.
Este tipo de programación finito debe realizarse a corto plazo.

59. 
La asignación de cargas a los centros de trabajos se
realiza de dos maneras:
Una orientada a la capacidad mediante la técnica
llamada control de insumos y productos.
Otras orientadas a asignar trabajos específicos a
los centros de trabajo, las gráficas de Gantt y el
método de asignación de programación lineal.

60. 
GRAFICAS DE GANTT
Son una especie de grafica de barras en que se
comparan las actividades y el tiempo.
Son una ayuda visual para determinar las cargas
de trabajo y la programación.

61. Cuando se usa para determinar las cargas de trabajo,
muestran las cargas y los tiempos muertos de diversos
departamentos, maquinas o instalaciones.

62. 
La grafica de Gantt de programación se usa para vigilar el avance
de los trabajos. Señala qué tareas están a tiempo y cuales están
adelantadas o atrasadas
En este ejemplo se toma como referencia el día jueves para vigilar el
avance de los trabajos.

63. 
Su objetivo es encontrar el punto, en pesos y unidades, donde el costo
y el ingreso son iguales; este punto se llama punto de equilibrio.
Las empresas deben operar por arriba de este nivel para ser rentables.
Para su análisis se requiere de una estimación de los costos fijos, los
costos variables y el ingreso.
ANÁLISIS DE PUNTO DE
EQUILIBRIO

64. Enfoque grafico del punto de equilibrio
 Sumar todos los costos fijos y trazarlos como una línea horizontal
que comienza en la cantidad en pesos en el eje vertical.
 Estimar los costos variables mediante el análisis de costos de mano
de obra, de materiales y otros relacionados con la producción de
cada unidad. Estos costos se muestran como un costo creciente por
incrementos cuyo origen es la intersección de los costos fijos en el
eje vertical y que aumenta con cada cambio en el volumen cuando
nos movemos a la derecha en el volumen (o eje horizontal).

66. Enfoque algebraico del punto de equilibrio
Utilice las siguientes formulas del punto de equilibrio:

67. El punto de equilibrio se encuentra cuando el ingreso total es igual a los
costos totales. Por lo tanto:
𝑰𝑻 = 𝑪𝑻 o 𝑷 𝒙 = 𝑭 + 𝑽𝒙
𝑷𝑬𝑸 𝒙 =
𝑭
𝑷 − 𝑽
𝑷𝑬𝑸 𝒙 =
𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑓𝑖𝑗𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 − 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒
𝑷𝑬𝑸$ =
𝑭
𝟏 − (
𝑽
𝑷)
𝑷𝑬𝑸$ =
𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑓𝑖𝑗𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
1 − 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑏𝑙𝑒
𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎
𝑼𝒕𝒊𝒍𝒊𝒅𝒂𝒅 = 𝑰𝑻 − 𝑪𝑻 o 𝑼𝒕𝒊𝒍𝒊𝒅𝒂𝒅 = 𝑷 − 𝑽 𝒙 − 𝑭

68. Veamos un ejemplo de un solo producto:
Sushi garden, tiene costos fijos de $10,000 este periodo. La mano de obra
directa y los materiales son de $75 por unidad. El precio de venta es $4.00
por unidad. Determine el punto de equilibrio en pesos y unidades para un
producto.

69. 

70.  EJEMPLO:

74. 
ÁRBOLES DE DECISIÓN

76. 
SEGÚN EL EJEMPLO LA EMPRESA DEBE CONSTRUIR UNA
EMPRESA MEDIANA, YA QUE CON ELLO MAXIMIZA SU
CONTRIBUCIÓN.

77. La planeación de la capacidad es solo una cara de la moneda,
la otra cara es la administración de la capacidad. La
administración de la capacidad hace que la ejecución de los
planes sea mas sencilla, efectiva y fáciles, con inventarios
mínimos y tiempos rápidos de transformación.

78. 
CONTROL DE INSUMOS Y PRODUCTOS
(input/output, I/O) o de entradas y salidas.
Es una técnica que permite administrar el flujo de
trabajo en la instalación.
Aquí los insumos planeados para el trabajo del
centro de trabajo nunca deben exceder los
productos planeados. Debe haber una concordancia
entre la planeación y la ejecución.

79. Cuando el trabajo llega más rápido de lo que se
procesa, se sobrecargan las instalaciones y se generan
ordenes pendientes o faltantes.
En caso contrario, cuando el trabajo llega a una tasa
menor que el desempeño de las tareas, la instalación
se subutiliza y el centro de trabajo quedaría ocioso.
El trabajo que fluye a través de los centros de trabajo
se monitorea: la entrada planeada de trabajo y la
salida de trabajo se comparan con la entrada y salida
reales de trabajo.

80. Las salidas planeadas están basadas en los niveles de
capacidad establecidos por la alta gerencia, es decir
están basadas en los niveles de personal, horas de
trabajo y demás.
En los centros de trabajo restringidos por la
capacidad, las salidas planeadas están basadas en la
tasa de capacidad establecida por la administración.
En los centros de trabajo no restringidos por la
capacidad, las salidas planeadas son iguales a las
entradas planeadas.

81. Los datos de control de entradas y salidas se expresa en
horas.
Los datos de las entradas se basan en las llegadas esperadas
de los trabajos al centro de trabajo. Expresados en horas
estándar.
Los datos de salida reales usa los datos de control de piso
para saber las cantidades exactas completadas en cada
periodo, convertidas en horas estándar.
Las datos de salidas planeadas deben planearse por la
administración, debe planear las horas de mano de obra
necesarios para cada centro de trabajo.

82. Las salidas reales se desviaran de las salidas planeadas, esto
debido a mala calidad del producto, averías, ausencias, etc., en
el centro de trabajo.
La variación entre las entradas reales y las entradas planeadas
se debe a la mala planeación o planeas no realistas de
capacidad.
El control de entradas/salidas también monitorea retrasos. El
calculo del retraso planeado esta basado en las entradas y
salidas planeadas. Y el retraso real utiliza las entradas y
salidas reales. La diferencia entre el retraso planeado y el
retraso real representa un medida de las desviaciones de
entradas/salidas totales o netas.

83. El proceso de control se encargaría de encontrar la causa del
problema y ajustar la capacidad y los insumos en consecuencia.

84. Ejemplo:
La bañera de la
capacidad.

85. 
Tarea:
Administración de la capacidad en cuellos de botella.
Teoría de las restricciones.
Sistemas de planeación avanzada de la producción.

86. VIDEOS
http://www.youtube.com/watch?v=3cgn-
PQEouc