1) El documento describe los diferentes métodos y conceptos relacionados con la planeación y programación de la producción por procesos, incluyendo las características del sistema de producción intermitente, los elementos de MRP, la programación de Gantt, y métodos de secuenciación como Johnson y Jackson-Johnson. 2) Explica conceptos como reglas de despacho, índices de prioridad, y diagramas de trapecio para optimizar la secuenciación de trabajos a través de centros de producción. 3) El documento provee información relevante sobre la planeación

1. Planeación y Control de la Producción.
Unidad 4 Planeación y Programación de la Producción por
Procesos (Por Pedido)
Docente: M.A. Carolina del Carmen Pérez Sánchez.
Alumna: Rosa Carmen Zavala Vázquez.
Carrera: Ingeniería en Alimentos.
Tenosique, Tabasco. Marzo de 2016
UNIVERSIDAD JUÁREZ AUTÓNOMA DE TABASCO.
División Académica Multidisciplinaria de los Ríos.

2. Planeación y Programación de
la Producción por Procesos
(Por Pedido).
Unidad lV

3. 4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6
4.6.1
4.6.2
4.6.3
4.6.4
4.6.5
Introducción
Características del sistema de producción intermitente.
Elementos o componentes del sistema de producción intermitente.
Interrelación de los sistemas intermitentes con los sistemas de planeación de
requerimientos de materiales (MRP).
Etapas de la programación gráficas de GANTT
Secuenciación y sus diferentes modalidades.
Reglas de despacho o asignación de prioridades.
Métodos de Johnson
Métodos de Johnson modificado
Método de Jackson y Johnson
Método del Trapecio y de Palmer
INDICE.

4. 4.1 INTRODUCCIÓN.
Existen dos tipos de sistemas básicos de producción; la producción intermitente o por lotes de trabajo, y la
producción de procesos continuos. Los sistemas intermitentes son usados cuando se hace una diversidad de
trabajos al mismo tiempo en una variedad de máquinas y una variedad de lugares. Como se requiere una gran
flexibilidad, es probable que el equipo de trayectoria variable se use más. En términos de dispositivos para manejo
de materiales, los camiones levantadores (grúas y equipo de elevación), plataformas sobre ruedas, serían más útiles
en los sistemas de producción intermitente que en los sistemas de producción continua. Estos dispositivos para
manejo de materiales no serian tan comúnmente usados en los sistemas de producción continua, debido a que el
equipo de trayectoria fija, sería más conveniente y más económico en muchos casos.
El sistema continuo rinde por lo general un costo unitario menor por el producto o servicio producido, que el
sistema intermitente. Debido a descuentos en cantidad, especialización de trabajo y maquinas. El tiempo requerido
para la producción generalmente es menor en los sistemas de producción continua que en los sistemas de
producción intermitente; así mismo el sistema de producción continua utiliza equipo para propósitos especiales, en
tanto que el sistema de producción intermitente usa maquinaria de propósito general

5. El programa de
producción es
afectado por:
Materiales: Para cumplir con las fechas comprometidas para su entrega.
Capacidad del personal: Para mantener bajos costos al utilizarlos eficazmente en ocasiones
afecta la fecha de entrega.
Capacidad de producción de la maquinaria: Para tener una utilización adecuada de altas
deben obtenerse las condiciones ambientales, especificaciones, calidad y cantidad de los
materiales, la experiencia y capacidad de las operaciones en aquellas.
Sistemas de producción: Realizar un estudio y seleccionar el mas adecuado, acorde con las
necesidades de la empresa.
1.- Graficas de barras: Muestra las líneas de tendencia.
2.- Graficas de Gantt: Se utiliza en la resolución de problemas relativamente pequeños y de
época complejidad.
3.- Camino critico: Se conoce también como teoría de redes, es un método matemático que
permite una secuencia y utilización óptica de los recursos.
4.- Pert-Cost: Es una variación del camina critico, en la cual además de tener como objetivo
minimizar el tiempo, se desea lograr el máximo de calidad del trabajo y la reducción mínima
de costos.
Medios de
programación
de la
producción.

6. 4.2 Características del Sistema de Producción Intermitente.
El sistema de producción por lote o pedido en vez de producir para
el mercado, la empresa produce para sus cliente; esto es, antes de
que el producto haya sido fabricado el empresario ya tiene
garantizada su venta o colocación.
Esta será inevitable, cuando la demanda de un producto no es lo
bastante grande para utilizar el tiempo total de la fabricación
continua. La empresa generalmente fabrica una gran variedad de
productos, para la mayoría de ellos, los volúmenes de venta y
consecutivamente los lotes de fabricación son pequeños en relación
a la producción total.

7. CARACTERISTICAS.
• Muchas ordenes de producción derivadas de los pedidos de los clientes.
• Gran diversidad de los productos.
• Dificultades para pronosticar la demanda.
• Bajo volumen de producción por producto.
• Mano de obra altamente calificada.
• Flexibilidad de la producción.
• Posibilidad de fabricar ciertos productos estándar durante los periodos de baja
demanda.

8. VENTAJAS
• Gran flexibilidad de productos.
• Equipo con propósito mas general.
• Baja inversión inicial.
DESVENTAJAS.
• Altos costos variables.
• Personal altamente entrenado.
• Mayor dificultad en planeación y control de
producción.
• Baja utilización del equipo.

9. 4.3 Elementos o componentes del sistema de
producción intermitente.
Sistemas de producción intermitentes:
Las producciones intermitentes son aquellas en que las instituciones deben ser suficientemente flexibles para mejorar
una gran variedad de productos y tamaños. Las instalaciones de transporte entre las operaciones deben ser también
flexibles para acomodarse a una gran variedad de características de los insumos y a la gran diversidad de rutas que
pueden requerir estos.
La producción intermitente será inevitable, cuando la demanda de un producto no es lo
bastante grande para utilizar el tiempo total de la fabricación continua.
Proceso
Salida
(productor).(factor)
Entrada

11. 4.4 Interrelación de los sistemas intermitentes con los sistemas
de planeación de requerimientos de materiales (MRP).
Los sistemas MRP son recomendables donde se producen muchas partes diferentes y en producción
por lotes, y en los sistemas de producción donde se fabrica por almacenar.
Tiene gran importancia en el cumplimento de los planes de producción, debido a que cumple un
proceso de planificación, ejecución y control que se retroalimenta permanentemente y es
denominado circuito de insumo/productos.
DEFINICIÓN:
Un sistema de planificación de componentes de fabricación que, mediante un conjunto de procedimientos lógicamente
relacionados, traduce un Programa Maestro e Producción en necesidades reales de componentes, con fechas y cantidades.

12. Reducir al mínimo la inversión de
inventarios.
Controlar los niveles de inventario.
Disminución de los tiempos de espera
en la producción y en la entrega.
Planear la capacidad para cargar el
sistema de producción.
Aumentar al máximo la eficiencia de
las operaciones de producción.
VENTAJAS.
Falta de compromiso en la alta
gerencia.
Capacidad ilimitada.
Tiempos de entrega constante.
Requieren pronósticos exactos.
Nerviosismos.
DESVENTAJAS.

13. Programación de la
producción.
Planeación de los
requerimientos de
materiales. (MRP)
Numero del articulo y
cantidad requerida.
Requerimientos
de producción.
Lista de
materiales. Inventario.
Información
de almacén.
Compras. Manufacturas.
Generación de
ordenes planeadas.

14. Video: graficas de Gantt
https://www.youtube.com/watch?v=kGBEcdBNOPs
4.5 Etapas de la programación graficas de
GANTT
Es un método grafico de planeación y control en la que un proyecto se divide en distintas actividades y
se realizan estimaciones acerca de cuanto tiempo requiere cada una de ellas, así como el total de tiempo
necesario para terminar el proyecto totalmente. En otras palabras, esta grafica muestra las relaciones de
tiempo entre los eventos de un programa.
Es un modelo particularmente fácil de usar con una simple hoja de calcula o
herramientas mas especializadas como Microsoft Project.

15. 4.6 Secuenciación y sus diferencias
modalidades.
DEFINICIÓN: Determinar el orden en que se deben realizar los trabajos en cada centro.
Planificación de las tareas a realizar.
• Dos grandes actividades son llevados a cabo.
• Las ordenes de trabajos son asignadas a sus correspondientes centros de trabajo garantizado la
fecha de entrega. Dicha asignación de las tareas en los centros de trabajo se conoce como carga
de la maquina.
• La determinación de la secuencia de cada orden de trabajo as través de cada centro de trabajo. A
este proceso se le conoce como secuencia de trabajo.

16. Especifica el orden en que se deben realizarse los trabajos en cada centro.
Se aplican a la planificación de problemas:
• Encuentro de las fases de entrega.
• Minimización del tiempo de puesta a punto de la manufactura.
• Minimización del trabajo en proceso.
• Maximización de la utilización del centro de trabajo.

17. 4.6.1 Reglas de despacho.
Las reglas de despacho permiten definir las prioridades entre los trabajos
que se encuentran en un taller.
Una regla de despacho especifica que trabajo debe seleccionarse para realizarlo
después, en una cola de trabajos, ya sea durante la programación o durante el
procesamiento en tiempo real.

18. Formas de
evaluar las
reglas de
despacho.
Ajuste a las
fechas de
vencimiento.
Minimización de
los tiempos de
proceso.
Minimización de
los inventarios
de productos en
proceso.
Minimización de
actividad de
maquinas o
trabajadores
tiempo de
inactividad de
maquinas o
trabajadores.

19. Las principales reglas de despacho que se manejan en
producción son:
• FIFO (First In First Out): Se emplea a menudo y, especialmente, con
productos perecederos, donde toma el nombre de FEFO.
• LIFO (Last In First Out): No es muy común, pero en ocasiones, cuando
el material ocupa grandes superficies y la rotación es elevada.
• SPT (Sort Process Time): Ordena los trabajos de menor a mayor tiempo
de procesamiento. Es una de las mas utilizadas.

20. 4.6.2 Métodos de Johnson.
Es un método de programar un numero de trabajos en dos centros sucesivos del trabajo. El objetivo primario de la
regla de Johnson es encontrar un secuencia óptica de trabajos de reducir makespan (la cantidad de tiempo total que
toma para determinar todos los trabajos). También reduce el numero del tiempo ocioso entre los dos centros del
trabajo. Esta regla es usada para secuenciar trabajos a través de dos maquinas en el mismo orden.
Johnson, & Stanne; plantea que el aprendizaje cooperativo debe ser entendido como un
continuo de métodos desde lo mas directo (técnicas) hasta lo mas conceptual (modelos de
enseñanzas o marco-estrategias).

21. PROCEDIMIENTO:
1.- Todos los trabajos se deben colocar en una lista, así como el tiempo que requiere cada uno en cada maquina.
2.- Se seleccionara el trabajo con menor tiempo de proceso. Si el menor tiempo corresponde a la primera maquina,
el trabajo se programa primero. Si el menor tiempo cae con la segunda maquina, el trabajo se programa de ultimo.
3.- Una vez que el trabajo esta programado, se debe eliminar de la lista.
4.- Aplicar los pasos 2 y 3 para los trabajos restantes, trabajando hacia el centro de la secuencia.

22. 4.6.3 Métodos de Johnson modificado.
Establece un conjunto de elementos de análisis que justifican la
necesidad de enfocar los sistemas de control en función de la
estrategia y la estructura de la organización, y de otorgarle al
sistema de información, elementos de análisis cuantitativos y
cualitativos, elementos financieros y no financieros, resumidos
todos en los llamados factores formales y no formales del
control. Significa además la importancia de la existencia de un
sistema de alimentación y retroalimentación de información
eficiente y eficaz, para la toma de decisiones generadas del
sistema de control de gestión sistemático y estratégico, a través
de los cuadros de mando.

23. Enlistar empleos y
horas de actividad.
Elegir trabajo con el
tiempo mas corto.
Enlaces?
Interrumpir
arbitrariamente.
Maquina?
Programar
PRIMERO.
Eliminar trabajo de
la lista.
Quedan trabajos?
Programar de
ULTIMO.
Detener.
Los pasos de la Regla de Johnson.
No
Si
Si
1
No
2

24. 4.6.4 Método de Jackson y Johnson.
A diferencia de la Regla de Johnson aplicable a la programación de trabajos en 2 maquina bajo un
esquema de atención fijo (es decir, los trabajos siguen siempre el mismo orden).
Ejemplo:
Primero pasan por la maquina A y luego por la maquina B, la regla de Jackson permiten generar
una programación cuando la secuencia de los trabajos es aleatoria, es decir, se elimina el
supuesto de que los trabajos siguen la misma secuencia.

25. • Paso 1: Clasificar los trabajos existentes en las 4 familias posibles: Los que requieren sólo la máquina 1
(A) – Los que requieren sólo la máquina 2 (B) – Los que pasan primero por máquina 1 y luego la 2 (AB)
– Los que pasan primero por máquina 2 y luego la 1 (BA).
• Paso 2: Ordenar los trabajos de (AB) y (BA) aplicando la Regla de Johnson.
• Paso 3: Ordenar los trabajos de (A) y (B) en forma arbitraria.
• Paso 4: Programar en la máquina 1 en primer lugar los trabajos de (AB), luego los trabajos en (A) y
finalmente los trabajos en (BA).
• Paso 5: Programar en la máquina 2 en primer lugar los trabajos de (BA), luego los trabajos en (B) y
finalmente los trabajos en (AB).

26. 4.6.5 Método del Trapecio y de Palmer.
MODELO DE PROGRAMACIÓN DE ORDENES DE FABRICACIÓN.
El cabellito desea realizar la programación de las ordenes de fabricación que se han generado para el mes de Diciembre
de 2003. Para el proceso de fabricación de la silla, se pasa por los siguientes maquinas:
• El primer paso para la fabricación de la silla es el de cortar el material necesario al tamaño adecuado. Se realizan
cortes en tubos de acero, en lamina, en la madera, en la tela y en el hule espuma.
• El segundo proceso es de soldarlo, uniendo la estructura de la silla así como las laminas del respaldo a la estructura.
Palmer propone un índice de máximo orden, para secuenciar los trabajos en las máquinas basados en el tiempo de
proceso. La idea es dar prioridad a los trabajos cuyos tiempos de proceso tienden a incrementarse de máquina a
máquina. Mientras los trabajos cuyo tiempo de proceso tiende a decrecer de máquina a máquina recibirán una
prioridad baja.

27. • El tercer proceso es de dar un acabado superficial brillante con un tratamiento electrolítico, realizando este
sobre tola estructura metálica.
• El ultimo proceso es donde se fabrica y coloca el asiento. Se coloca el hule espuma sobre la madera se forra
con pliana y se sujeta con grapas. Finalmente se coloca en la estructura de la silla y se asegura con cuatro
tornillos. También se colocan las bases de plásticos y latón, sujetándolas con un tornillo.
Debido a la naturaleza del proceso, para la realización del programa de ordenes de fabricación, se eligió el
modelo de programación cuando se tienen N ordenes a programar por Palmer y por Trapecio, comparando al
final los resultados y así determinar cual es la mejor opción.
Después de la realización de los cálculos correspondientes, se deben realizar graficas de Gantt, para determinar el
tiempo exacto de los procesos de fabricación y poder establecer las fechas de entrega de los productos.

28. GLOSARIO.
Continua: Que se repite con frecuencia, sin apenas interrupción.
Intermitente: Que se interrumpe y prosigue cada cierto tiempo de manera reiterada.
Manufactura: Producto elaborado con las manos o con ayuda de máquinas, a partir de una materia
prima.
Tiempo ocioso: Clasificación de mano de obra indirecta que representa salarios pagados por tiempo
improductivo debido a circunstancias ajenas al control del trabajador.
Costo unitario: Es el valor de un solo producto o pedido. Es el resultado final de la determinación o el
cálculo de tus costos.
Costo fijo unitario: Es el resultado de dividir los costos fijos totales entre las unidades producidas.
Costo variable: Son aquellos costos en los que incurres y sí dependen del nivel de producción.
Costo variable unitario: Son los costos variables totales divididos entre el número de unidades
producidas.

29. Mapa Conceptual Unidad 4.

30. REFERENCIAS.
APLICACIÓN DE LA REGLA DE JACKSON.
Anónimo.. (2011.). Marzo, 2016, de Gestión de Operaciones. Sitio web: http://www.gestiondeoperaciones.net/programacion-
de-trabajos/aplicacion-de-la-regla-de-jackson-a-la-programacion-de-n-trabajos-en-2-maquinas/
EQUIPO PYMEX.. (2013.). EL ABC DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN – PARTE 4. Marzo, 2016., de PYMEX. Sitio web:
https://pymex.pe/liderazgo/productividad/el-abc-del-sistema-de-produccion-parte-4/
EQUIPO PYMEX.. (2013.). EL ABC DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN -PARTE 4.. Marzo,2016., de EQUIPO PIMEX Sitio web:
http://www.gestiopolis.com/planeacion-integral-agregada-mejores-practicas-produccion-proingaes/
Graw Hill . (1994). MAESTRÍAS EN PYMES. Marzo, 2016., de CAMPUS VIRTUAL Sitio web:
http://www.uovirtual.com.mx/moodle/lecturas/admonproduc1/3.pdf
HERNÁN, J. RESTREPO. (Diciembre, 2010.). APLICACIÓN DE LA HEURISTICA DE PALMER EN LA SECUENCIACIÓN DE N TAREAS
EN M MÁQUINAS: UN CASO DE ESTUDIO. Marzo, 2016, de Universidad Tecnológica de Pereira. Sitio web:
file:///C:/Users/ROSA/Downloads/Dialnet-AplicacionDeLaHeuristicaDePalmerEnLaSecuenciacionD-4530379.pdf

31. Correo: zavalaa_r22@hotmail.com
Universidad Juárez Autónoma de Tabasco.
Km. 1. Carretera Tenosique-Estapilla C.P. 86901
Tel. (993) 3581500 Ext. 6800, 3581587 y (934) 342 14 10
Tenosique, Tabasco, México.