Planeación de requerimientos de materiales (mrp)

Planeación de
requerimientos
de materiales
(MRP)
DEMANDA DEPENDIENTE
Extraído de "Administración de operaciones" -Heizer & Render-
Msc. Carlos J. Molestina M.
1

Estructura de aprendizaje
• Que es demanda dependiente?
• Requerimientos del modelo de inventario
a. Programa de producción maestro
Listas estructuradas de materiales
a. Exactitud en los registros de inventario
b. Ordenes de compra pendientes
c. Tiempos de entrega para componentes
• Dinámica MRP
• MRP y JIT
• Técnicas para determinar el tamaño del lote
• MRP II; MRP ciclo cerrado; Planeación de la capacidad
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Objetivos de aprendizaje
Con este capítulo el Estudiante será capaz de:
1. Desarrollar una estructura de producto
2. Elaborar un plan de requerimientos brutos
3. Elaborar un plan de requerimientos netos
4. Determinar tamaños de lote mediante técnicas de
lote por lote, EOQ y PPB
5. Describir la MRP II
6. Describir la MRP de ciclo cerrado
3

Demanda dependiente
• la relación Demanda dependiente implica que la
demanda de un artículo depende de otro artículo.
La demanda de artículos es dependiente cuando es
posible determinar la relación entre los artículos. Así
si la administración recibe un pedido o pronostica la
demanda para el producto final, es posible calcular
las cantidades de todos los componentes que se
necesitan para obtener el producto final.
4

Requerimientos del modelo
de inventario dependiente
Para el uso del modelo de inventario dependiente se
requiere que el Ingeniero Industrial conozca lo siguiente:
1. El programa de producción maestro (que debe hacerse y cuando)
2. Las especificaciones o lista estructurada de materiales
(materiales y partes necesarias para fabricar el producto)
3. El inventario disponible (qué hay en existencia)
4. Las órdenes de compra pendientes (lo que está pedido)
5. Los tiempos de entrega (cuanto tiempo tardan en llegar los componentes)
5

Plan agregado de producción
6
El PAP establece el nivel global de producción en términos generales
(familia de productos, horas estándar, o volumen de dinero). También
incluye una variedad de entadas o inputs. Todos estos contribuyen a
su manera al plan de producción

Programa de producción maestro (MPS)
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Programa de producción maestro
(MPS, Master Production Schedule)
El MPS nos dice que se requiere para satisfacer la demanda y
cumplir con el plan de Producción.
Este programa establece qué artículos hacer y cuando hacerlos:
desagrega el plan agregado de producción. Mientras el PAP
se establece en términos generales como familias de productos,
o toneladas de acero, el MPS se establece en términos de
productos específicos.
Los Ing. De producción deben apegarse al programa MPS por
un tiempo razonable (una porción importante del ciclo de
producción). Muchas empresas establecen un MPS junto con
una política de no cambiar (fijar) la sección de corto plazo del
plan. A esta sección de corto plazo se le conoce como programa
fijo; firme o congelado. Es decir solo se permite hacer cambios a
las partes del plan no incluidas en el programa fijo.
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Programa de producción maestro
(MPS, Master Production Schedule)
El MPS es un programa de producción “rodante”. Por ejemplo,
un plan fijo de 7 semanas tiene una semana adicional que se
agrega al completar cada semana de manera que se mantiene
un programa fijo de 7 semanas. Observemos que el MPS es un
enunciado de lo que debe producirse y no un pronóstico de la
demanda.
El MPS puede expresarse en cualquiera de los siguientes
términos:
1. Un pedido del cliente en un taller de trabajo (fabricar sobre
pedido)
2. Módulos en una compañía de producción repetitiva
(ensamble sobre pedido o pronóstico)
3. Un artículo terminado en una compañía de producción
continua (almacenar para cumplir un pronóstico).
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Enfoque típico del MPS en tres estrategias de
proceso
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Programar órdenes
Programar módulos
Programar productos
terminados
# artículos
terminados
Orientación
típica del
MPS
# de
insumos
Taller de
precisión
Restaurante
de alta cocina
Televisores
Línea blanca
Restaurante
de comida
rápida
Focos,
papel,
cerveza,
Acero

MPS y PAP
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Meses Enero Febrero
Plan agregado de producción
Muestra de cantidad total de
refrigeradores
750 1350
Semanas 1 2 3 4 1 2 3 4
MPS: (muestra el tipo específico y la
cantidad de Refrigeradores que deben
producirse)
Refrigerador 12 pie dos puertas 150 150 250 250
Refrigerador 21 pie 2 puertas 150 100 300 300
Refrigerador 32 pie dos puertas 100 100 100 15
0
El Plan agregado de producción PAP; permite desarrollar los detalles
Del programa de producción maestro MPS.

Lista estructurada de materiales
(BOM, Bill of Material)
Definir que va en un producto parece sencillo, pero en la
práctica puede resultar muy difícil. Los artículos
manufacturados se definen mediante una lista
estructurada de materiales (BOM). Esta es una lista de
componentes, ingredientes y materiales requeridos para
fabricar un producto.
Estas pueden ser listas de componentes; dibujos de la
estructura del producto, etc. En estas se detallan los
componentes y las cantidades necesarias de cada uno.
En cualquier modelo escogido se usa una escala de
niveles y se los clasifica en Padres, hijos o
componentes; Padres son los que no tienen un nivel
superior a ellos y componentes o hijos son aquellos que
por lo menos tienen un nivel superior a ellos.
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Ejemplo # 1 BOM
13

Ejemplo # 2 BOM
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Ejemplo # 3 BOM
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Listas modulares (variante)
Las BOM pueden organizarse en torno a módulos de
producto. Los módulos no son productos terminados
sino componentes que se pueden producir y
ensamblar en las unidades. La lista de materiales
para los módulos se conocen como listas
modulares. Esta variante por lo general se utiliza
cuando diferentes productos terminados usan algunos
de los mismos componentes para su terminación.
Este enfoque permite preparar un MPS para un
número razonable de artículos y posponer el
ensamble. Después pueden configurarse los módulos
según las órdenes específicas recibidas para el
ensamble final.
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Listas de planeación y listas fantasmas
Las listas de planeación se crean para asignar un padre
artificial a la BOM. Estas listas se usan cuando:
1. Se desea agrupar por subensambles para reducir el #
de artículos presentes en la programación.
2. Se deben enviar juegos al departamento de
producción. A estos juegos se los conoce como “juego
de materiales” o “juego”.
Las listas fantasmas de materiales Son BOM para
componentes, casi siempre subensambles, que existen
temporalmente. Estos componentes van directamente a
otro ensamble y nunca forman parte del inventario. Sus
tiempos de entrega son cero y son parte integral de su
artículo padre.
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Consideraciones necesarias para un MRP
Codificación del nivel más bajo: este es necesario
cuando un mismo artículo el BOM se utiliza en varios
niveles, aquí se utiliza el nivel más bajo para codificarlo,
esta es una convención estandarizada y facilita los
cálculos de requerimiento de materiales.
Exactitud en los registros de inventario: Para que un
sistema MRP funcione es absolutamente necesario una
buena administración del inventario.
Órdenes de compra pendientes: Los pedidos pendientes
debe existir como producto secundario del buen manejo de
los departamentos de compras y control de inventarios.
Solo con la información correcta, el Ing. De producción
puede preparar buenos planes de producción y ejecutar un
sistema MRP.
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Tiempos de entrega para componentes
• Una vez que los administradores establecen cuando se
necesitan los productos, deben determinar cuando
adquirirlos. El tiempo requerido para adquirir un artículo
(producirlo, comprarlo o ensamblarlo) se conoce como
tiempo de entrega. Para un artículo manufacturado,
consiste en la suma de los tiempos necesarios para
trasladar, preparar y ensamblar o implementar una
corrida para cada componente. Para un artículo
comprado, el tiempo de entrega incluye el tiempo
transcurrido entre el reconocimiento de la necesidad de
una orden y el momento que está disponible para
producción.
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Pasos en la Estructura de MRP
Los ingredientes de un sistema MRP son:
• Programa de producción maestro (MPS)
• Lista estructurada de materiales (BOM)
• Registros de compras e inventarios
• Tiempos de entrega para cada artículo
El siguiente paso es elaborar el plan de
requerimientos brutos de materiales; Este es un
programa que muestra la demanda total de un artículo
(antes de restar el inventario actual y las entregas
programadas), así como cuándo debe ordenarse a
los Proveedores o cuando debe iniciar la producción
para satisfacer la demanda
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Plan de requerimientos netos de materiales
Si existe un inventario, entonces se procede a preparar un
plan de requerimientos netos de materiales que es el
resultado de ajustar los requerimientos brutos al inventario
disponible y a las recepciones programadas. Además si
existen asignaciones para producciones futuras estas deben
ser incorporadas; La formula sería:
𝑅. 𝑏𝑟𝑢𝑡𝑜𝑠 + 𝐴𝑠𝑖𝑔𝑛𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 − 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 + 𝑅𝑒𝑐𝑒𝑝𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎𝑠 = 𝑅. 𝑛𝑒𝑡𝑜𝑠
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Estructura computacional
22
Informe de MRP
por periodo
Informe de MRP
por fecha
Informe de órdenes
planeadas
Asesoría de compras
Programa de
producción
maestro
Programas para la
planeación de
requerimientos de
materiales
(computador;
software
Lista estructurada
de materiales
Tiempos de entrega
Archivo maestro
del artículo
Datos de
inventario
Datos de
compras Informes de excepción
Órdenes por adelantado,
retrasadas o que no son
necesarias Cantidad de
demasiado pequeña o
grande la orden

DINÁMICA MRP
Las BOM y los planes de requerimientos de materiales se alteran
cuando se modifican el diseño, los programas y los procesos de
producción. También, cuando se modifica el programa de
producción maestro los requerimientos de materiales se alteran,
esto puede ocasionar lo que se conoce en MRP como
nerviosismo del sistema. Para minimizar éste efecto es
costumbre utilizar las herramientas, Barreras de tiempo:
Éste permite que un segmento del programa maestro se
identifique como “no debe ser reprogramado”. Por lo que éste
segmento no se modificará durante la regeneración periódica de
la programación. La segunda herramienta es;
Rastreo inverso: Significa dar seguimiento hacia arriba al
artículo padre en la BOM del componente. Mediante el rastreo
inverso el planificador puede determinar la causa del
requerimiento y juzgar la conveniencia de realizar un cambio en
la programación, y así reaccionar a la dinámica del mundo real.
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Recuerde que…
• El tiempo de entrega: consiste en la suma de los tiempos
necesarios para trasladar, preparar y ensamblar o implementar
una corrida por cada componente. Para un artículo comprado,
el tiempo de entrega incluye el tiempo que transcurre entre el
reconocimiento de la y el momento que el artículo está
disponible para producción necesidad de una orden.
• El plan de requerimientos netos de materiales: incluye los
requerimientos brutos, el inventario disponible, los
requerimientos netos, la recepción planeada de órdenes, y la
liberación planeada de la orden para cada artículo.
• Inventario de seguridad: Éste, trata de eliminar la
variabilidad ya que ningún sistema es perfecto, por lo que se
acostumbra añadir en el inventario la cantidad calculada como
amortiguador de seguridad.
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