Trabajo aplicativo

1. UNIVERSIDAD CATÓLICA SANTO TORIBIO DE MOGROVEJO
ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
INGENIERÍA DE MÉTODOS II
“IMPLEMENTACIÓN DEL MÉTODO S.L.P. EN UNA EMPRESA DE LIMPIEZA
Y SELECCIÓN DE GRANOS EN EL DEPARTAMENTO DE LAMBAYEQUE”
AUTORES
Chávez Chero, diego
Hoyos Aguilar, Luis Enrique
Olano Arias, Karla Maricielo
Vallejos Requejo, Luis Gustavo
Villegas Castañeda, Diego Alonso
DOCENTE
Símpalo López, Walter Bernardo
Chiclayo, 14 de junio del 2019

2. Introducción:
En algunos casos, las consecuencias de no haber planificado una óptima distribución de
planta, terminan pasando factura, ya que,cada metro de espacio puede significar o estar
asociado a un ahorro o un gasto para la empresa. El hecho de disponer una adecuada
distribución que cubra la necesidad de la empresa en esos momentos, implica grandes
ahorros y disminución en pérdidas de tiempo y dinero.
No obstante, esta situación puede evitarse en gran medida dedicando un poco de
tiempo a preparar la instalación, lo cual nos permite, a su vez, integrar las sucesivas
modificaciones en un conjunto lógico, y llevar a cabo los procesos a partir de una serie
de disposiciones progresivas de las instalaciones.
Asimismo, se puede llegar a reducir notablemente el tiempo de manejo de materiales,
lo cual conlleva aumentos en el volumen de producción, así como una mayor seguridad
y satisfacción en la zona de trabajo, también ayuda considerablemente a tener una
adecuada reacción ante los posibles cambios de la demanda.
El contar con una metodología que nos facilite planear una mejor distribución de planta
y que ella contenga una detallada descripción de los pasos que se tienen que seguir para
su implementación es de vital importancia.
Es por ello, que mediante el presente trabajo se busca evaluar, proponer y ejecutar un
reordenamiento de la distribución de planta, en base a un estudio riguroso denominado
SLP que busca determinar la distribución más conveniente de las distintas áreas que
conforman la empresa, procurando con esto el óptimo funcionamiento productivo.

3. Metodología:
Existe una gran diversidad de métodos para la resolución de problemas relacionados
con la distribución de planta, sin embargo, el más aceptado y del cual se tiene un mayor
registro de utilización es sin duda el método Systematic Layout Planning o Planeación
Sistemática de la Distribución de Planta.
Este método conocido como SLP por sus siglas en
inglés, fue desarrollado en los años 60 por Richard
Muther que, basándose en distintas técnicas
empleadas por los Ingenieros Industriales, consiguió
sistematizar los proyectos de distribución y enfocar
de forma organizada proyectos de planteamiento,
fijando un cuadro operacional de Fases, una serie de
procedimientos, un conjunto de normas que
permitan identificar, valorar y visualizar los elementos que intervienen en la preparación
de un planteamiento.
Este procedimiento sistemático multicriterio, puede aplicarse a
oficinas, áreas de servicio, operaciones manufactureras o incluso
almacenes, siendo aplicable a las distribuciones completamente
nuevas como a distribuciones de plantas ya existentes.
En el desarrollo del proyecto se observará que, aunque existe un
sustento matemático y analítico de las técnicas de distribución,
éste no es complejo y la solución final requiere de elementos
imprescindibles basados en el sentido común y en el juicio del
distribuidor.

4. Fases de Desarrollo del modelo SLP
El Planteamiento Sistemático de la Distribución en Planta o Método S.L.P. recorre cuatro
fases desde que se plantea el objetivo inicial hasta que se llega a la realidad física
instalada.
Fase I: Localización
Esta fase implica determinar dónde debe ubicarse la Planta a ser dispuesta. Al tratarse
de una redistribución el objetivo será determinar si esta planta se mantendrá en el
emplazamiento actual o si se trasladará hacia un edificio nuevo o bien hacia un área
disponible de similares características.
No obstante, en la situación que se plantea, el emplazamiento ya está establecido. Las
instalaciones de la Planta se ubicarán en la zona industrial de la Urbanización la Parada,
en la Av. Chiclayo, disponiéndose de 1 047 m2
de superficie cubierta.
Coordenadas: 6°44'42"S 79°52'14"W

5. Plano de ubicación de la Planta
Parte externa de las instalaciones de la Empresa “SANTA BARBARA”
Descripción de la empresa
La empresa SANTA BARBARA E.I.R.L. está situada geográficamente en el departamento
de Lambayeque, localizada en la zona industrial de Chiclayo, específicamente en la Mz.
Q Lote. 09 de la “Urbanización La Parada”.
Funciona como procesadora de granos para exportación, cuyas operaciones se realizan
teniendo en cuenta la sanidad, limpieza y humedad de los granos; y, sobre todo, las
características de color, tamaño y forma, que conjuntamente describen a una clase
comercial.

6. Fase II: Plan de Distribución General
En esta Fase es preciso disponer globalmente de toda la superficie a plantear, para lo
cual se analizan los sectores y los recorridos de forma que la disposición general, los
enlaces y el aspecto general de cada sector importante queden determinados.
Esquema del Planteamiento General

7. El modelo sistemático de planificación
1. Entradas (PQRST) & Tipos de distribución
El Método S.L.P. se basa en el estudio de cinco elementos a partir de los cuales se
resuelve el problema de la distribución en planta. Cada uno de estos elementos se asocia
a una letra, siendo fácil de recordar con la clave del alfabeto de las facilidades de
ingeniería de planteamiento: PQRST.
 El Producto o Material (P) que debe fabricarse, incluyendo materias primas,
piezas compradas y productos terminados o semiterminados.
 La Cantidad o Volumen (Q) de cada variedad de productos o artículos que deben
ser fabricados.
 El Recorrido o Proceso(R), es decir, las operaciones y su secuencia o el orden en
el cuál se realizan éstas.
 Los Servicios Anexos, Actividades de Soporte y Funciones (S) que son necesarios
para realizar las operaciones de fabricación y montaje, de manera que las
instalaciones y los productos funcionen con normalidad.
 El Tiempo o Toma de Tiempos (T) que relaciona PQRS y que influye de manera
directa sobre estos cuatro elementos, ya que nos permite precisar cuándo deben
fabricarse los productos y en qué cantidades, cuánto durará el proceso y qué tipo
de máquinas lo acelerarán.
Elementos claves
Por analogía, estos cinco elementos podrían ser los componentes de una llave que abra
la puerta del lugar donde se encuentra la solución al problema de distribución en planta
que se plantee.

8. Tipo de distribución
Se determinó mediante un minucioso proceso comparativo elegir el tipo de distribución
por producto, ya que cumplía con las consideraciones previstas y se adaptaba mejor.
Por Producto Por Proceso Por Posición Fija
Producto
Estandarizado
Alto volumen
Diversificados
Volúmenes variables
A pedido
Bajo volumen
Flujo de
Trabajo
Línea continua
Misma secuencia
Flujo variable
Secuencia variable
Mínimo
Mano de Obra
Especializada
Ritmo constante
Calificada
Adaptable
Alta Flexibilidad
Manejo de
Materiales
Previsible
Sistematizado
Variable, con esperas
y duplicaciones
Escaso
Inventarios
Alto de Producto
Terminado
Altos de Producción Escaso
Uso de Espacio Eficiente Ineficiente Dependiente
Capital Alta Inversión Baja Inversión Alta Inversión
Costo de
Producto
Altos Costos Fijos
Bajos directos
Costos Fijos Bajos
Altos costos directos
Costos Fijos bajos
Costos directos altos
Elementos Básicos de la Planeación Layout
La determinación de los elementos P, Q, R, S y T requiere la mayor parte de los cálculos
de la preparación del Planteamiento. Es a partir de estos cinco elementos básicos que
se elaboran los datos concretos destinados a las distintas etapas del SLP.
P, Q, y R se combinan seguidamente para establecer el Recorrido de los Productos. P, Q
y S se combinan para establecer las relaciones entre Actividades. Este Recorrido y estas
Relaciones nos permiten entonces llevar el SLP hasta el campo de los Diagramas.

9. Elemento Factores A B C D E
P
Tipo de material Legumbre Legumbre Legumbre Legumbre Legumbre
Tamaño Pequeño Muy pequeño Muy pequeño Muy pequeño Muy pequeño
Peso (100 semillas) 200-250 gramos 35-50 gramos 16-22 gramos 30-40 gramos 19-23 gramos
Forma Arriñonada Oval aplanada Globulosa Elíptica Arriñonada
Valor (soles/kg) 2.3 3.95 2.1 3.3 1.6
Calidad/Tolerancia Alta Alta Alta Alta Alta
Paquete o envase Envase (Sacos)
Q
Popularidad (Volumen) Media Media Alta Baja Baja
Cantidad de pedidos Grande Grande Grande Pequeña
R
Secuencia Diferente
Equipamiento usado Manual Manual Mecánico y manual Mecánico y manual Mecánico y manual
S
Programación Hacer a pedido
Requisitos de construcción Control de temperatura y humedad
T
Tiempo de ciclo Corto Corto Medio Medio Medio
Estacionalidad Durante todo el año
Producto A B C D E
Variedad PALLAR GRANDE PALLAR BEBÉ LENTEJA DE PALO FRIJOL CASTILLA SARANDAJA

10. Análisis P-Q
Lo primero que se debe conocer para realizar una distribución en planta es qué se va a
producir y en qué cantidades, estas previsiones deben disponerse para cierto horizonte
temporal. A partir de este análisis es posible determinar el tipo de distribución adecuado
para el proceso objeto de estudio.
Datos de producción de mayo - septiembre del 2018 (En kg)
Mes
PALLAR
GRANDE
PALLAR
BEBÉ
LENTEJA DE
PALO
FRIJOL
CASTILLA
SARANDAJA
MAYO 44 917.90 44 830.00 - 7 470.00 10 589.50
JUNIO 15 394.00 18 561.57 182 083.92 - 31 215.00
JULIO 28 055.00 3 767.00 28 051.20 - 31 756.00
AGOSTO 45 498.48 456.02 - 3 840.00 -
SEPTIEMBRE 31 128.00 124 006.00 36 435.00 453.00 -
TOTAL 164 993.38 191 620.59 246 570.12 11 763.00 73 560.50
R. Muther recomienda la elaboración de un gráfico en el que se representen en abscisas
los diferentes productos a elaborar y en ordenadas las cantidades de cada uno. Los
productos deben ser representados en la gráfica en orden decreciente de cantidad
producida. En función de la gráfica resultante es recomendable la implantación de uno
u otro tipo de distribución.
Cuando la curva P-Q ofrece poca curvatura, combinar los productos por medio de un
Planteamiento General Único.
0
25000
50000
75000
100000
125000
150000
175000
200000
225000
250000
275000
300000
LENTEJA DE
PALO
PALLAR BEBÉ PALLAR GRANDE SARANDAJA FRIJOL CASTILLA
CANTIDAD(KG)
PRODUCTO
Gráfica P-Q
Variedad

11. Lista de equipamiento y maquinaria
Equipos
-Baldes plásticos de 20 litros de capacidad.
-Sacos o costales de polipropileno para 50 kg
-Cosedora de sacos portátil.
-Balanza electrónica con capacidad de 300 kg
-Amplia mesa de trabajo.
-Tamiz metálico para granos.
Maquinaria
-Limpiadora
-Despedradora
-Cangilones
-Calibradora
-Mesa gravimétrica
-Faja transportadora
-Silo
Departamentos
Áreas Símbolo
Área de Preparación de M.P.
Área Administrativa
Servicios Higiénicos
Sala de Reuniones
Á. Procesos Mecanizados
Á. de Procesos Manual
Almacén de M. P.
Almacén de P. T.
Área de Envasado
Patio de Carga y Descarga
Á. Proceso Semiautomático
Depósito de Equipos y H.
Área de Inspección
Almacén de Stock de Seguridad

12. 2. Flujo de materiales & otras relaciones
En esta etapa se trata de determinar la secuencia de los productos por las diferentes
operaciones durante su procesado.
Diagrama Multi-Producto
Operación
Productos
A B C D E
Almacén de Materias
Primas
Tamizado manual
Filtración estática
Separación por cribado
Despedrado
Almacenamiento intermedio
Calibrado
Selección mecánica
Selección manual
Inspección
Envasado
Almacén de Productos
Terminados
1 1
3
6
5
4
3
4
5
6
7
9
8
10
7
8
9
10
1
2 2
2
3
4
2
3
4
1 1
2
3
4
5
6
5
6
5
6
7
8

13. En base a la información obtenida, se realizó un Diagrama Multiproductos para el flujo
de materiales y también un D.O.P. para el producto más demandado.
Diagrama de Operaciones de Proceso
1
Legumbres mezcladas
con impurezas
2
Filtrado por
tamiz estático
Pre-limpieza
Despedrado
Almacenamiento
Zarandeo/
Calibrado
Clasificación
mecánica
Inspección
Almacenamiento
3
1
4
5
1
2
Envasado
Almacenamiento
6
3

14. 3. Tabla de relaciones entre actividades
Con la información reunida anteriormente respecto a las Áreas de actividad, se debe
plantear el tipo e intensidad de las interacciones existentes entre diferentes actividades
productivas, medios auxiliares, sistemas de manipulación y los diferentes servicios.
Cabe resaltar, que a la hora de definir las actividades se tomaron como referencia las
existentes en la Planta Actual. No obstante, se pretenden mejorar ciertos aspectos
desde el inicio del planteamiento como, por ejemplo, conseguir que todos los materiales
suministrados por los diversos proveedores se recepcionen en un único punto.
La Tabla de Relaciones nos muestra las actividades y sus relaciones mutuas. Además,
evalúa la importancia de la proximidad entre las actividades, apoyándose sobre una
codificación apropiada. Esta tabla constituye uno de los instrumentos más prácticos y
más eficaces para preparar un planteamiento.
Código Proximidad
A Absolutamente necesario
E Especialmente importante
I Importante
O Ordinal o normal
U Sin importancia
X Indeseable
XX Muy indeseable
Código Motivos
1 Flujo de materiales
2 Supervisión o control
3 Secuencia del proceso
4 Seguridad del operario
5 Compartir el mismo personal
6 Control de inventario
7 Ruido
8 Complementación de área
9 Conveniencia personal
Para poder representar las relaciones encontradas/definidas/existentes de una manera
lógica y que permita clasificar la intensidad de dichas relaciones, se emplea la tabla
relacional de actividades, consistente en un diagrama de doble entrada, en el que
quedan plasmadas las necesidades de proximidad entre cada actividad y las restantes
según los factores de proximidad definidos a tal efecto.

15. Tabla Relacional entre Departamentos
I
X
E
U
A
A
A
A
I
I
I
I
O
O
U
U
U
U
U
U
X
X
X
X
X
X
X
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U U
UU
U
U
U
U
I
I
A
E
O
O
A
O
U
I
I
U
A
A
O
E
I
I
E
A
A
O
I
IE
U
A
I
A
IU
U
A
E
U
U
U
A
I
A
E
U
U
E
I
9
8
7
7
7
7
7
7
7
7
9
3
3,8
1
9
3
2
2
1,5
5
5

16. N° Departamentos
Clasificación de proximidad entre departamentos
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
1 Área Administrativa I (9) E (8) X (7) X (7) U U U U U U U I (6) X (7)
2 Servicios Higiénicos - I (9) U U U U U U U U U O U
3 Sala de Reuniones - X (7) X (7) X (7) U U U U U X (7) U X (7)
4 Área de Preparación de M.P. - A I I U A A (3) U O U A
5 Á. Proceso Semiautomático - A (3,8) O E A I I O O U
6 Á. Proceso Mecanizado - U A A (2) E I I I O
7 Á. Procesos Manual - A A (2) I E O I I
8 Área de Envasado - A (3) U A (1,5) E (9) I I
9 Área de Inspección - A U U U E
10 Almacén de M. P. - U I U A (5)
11 Almacén de P. T. - E (1) U A (5)
12 Depósito de Equipos y H. - U E
13 Alm. de Stock de Seguridad - I
14 Patio de Carga y Descarga -
Proximidad “Absolutamente necesaria” (A): (4;5) (4;9) (4;10) (4;14) (5;6) (5;9) (6;8) (6;9) (7;8) (7;9) (8;9) (8;11) (9;10) (10;14) (11;14).
Proximidad “Especialmente importante” (E): (1;3) (5;8) (6;10) (7;11) (8;12) (9;14) (11;12) (12;14).
Proximidad “Importante” (I): (1;2) (1;13) (2;3) (4;6) (4;7) (5;10) (5;11) (6;11) (6;12) (6;13) (7;10) (7;13) (7;14) (8;13) (8;14) (10;12) (13;14).
Proximidad “Ordinaria” (O): (2;13) (4;12) (5;7) (5;12) (5;13) (6;14) (7;12).
Proximidad “No deseable” (X): (1;4) (1;5) (1;14) (3;4) (3;5) (3;6) (3;12) (3;14).

17. 4. Diagrama de relaciones de los departamentos
El diagrama es un gráfico simple en el que las actividades son representadas por nodos
unidos por líneas. Estas últimas representan la intensidad de la relación (A, E, I, O, U y X)
entre las actividades unidas a partir del código de líneas. De esta forma, se trata de
conseguir distribuciones en las que las actividades con mayor flujo de materiales estén
lo más próximas posible, cumpliendo el principio de la mínima distancia recorrida.
Código Proximidad Color N° Líneas
A Absolutamente necesario Rojo
E Especialmente importante Amarillo
I Importante Verde
O Ordinal o normal Azul
U Sin importancia ---
X Indeseable Plomo
XX Muy indeseable Negro

18. 2
5 4
10
6 9
12
14
87
11
13
3
1

19. 5. Requerimientos de espacio
Se elegirá una unidad de área de 1 m2
.
Símbolo Departamentos
Superficie
requerida
(m2
)
N° de unidades
de superficie
equivalentes
Área Administrativa 16 16
Servicios Higiénicos 20 20
Sala de Reuniones 12 12
Área de Preparación de M.P. 32 32
Á. Proceso Semiautomático 60 60
Á. Proceso Mecanizado 60 60
Á. de Proceso Manual 55 55
Área de Envasado 20 20
Área de Inspección 9 9
Almacén de M. P. 121 121
Almacén de P. T. 175 175
Depósito de Equipos y H. 24 24
Almacén de Stock de Seguridad 36 36
Patio de Carga y Descarga 100 100
Total 740 740
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14

20. 6. Layout’s alternativos basados en consideraciones de modificación
ACTUAL “X”

21. ALTERNATIVA “Y”

22. ALTERNATIVA “Z”

23. 7. Evaluación de alternativas
La evaluación de los planes alternativos determinará que propuestas ofrecen la mejor
distribución en planta. Esta etapa del método es la última, la cual a grandes rasgos
consiste en evaluar las alternativas por medio de algún método de evaluación y
posteriormente dependiendo del resultado de estas evaluaciones, debemos seleccionar
la mejor alternativa. Debemos estar seguros de que la alternativa seleccionada es
realmente la que cumple con las necesidades actuales de la empresa. Para ello, es de
gran utilidad tomar en cuenta los objeticos básicos de una distribución de planta, los
cuales nos ayudarán a lograr un mejor resultado, estos son:
a) Integración conjunta de todos los factores que afecten a la distribución.
b) Movimiento del material según distancias mínimas.
c) Circulación del trabajo a través de la Planta.
d) Utilización efectiva de todo el espacio.
e) Satisfacción y seguridad de los trabajadores.
f) Flexibilidad de ordenación para facilitar cualquier reajuste.
Análisis de factores ponderados
Este método consiste en la evaluación de las alternativas de distribución con respecto a
cierto número de factores previamente definidos y ponderados según la importancia
relativa de cada uno sobre el resto,siguiendo para ello una escala que puede variar entre
1-10 o 1-100 puntos. De tal forma se seleccionará la alternativa que tenga la mayor
puntuación total. Esto aumenta la objetividad de lo que pudiera ser un proceso muy
subjetivo de toma de decisión. Además, ofrece una manera excelente de implicar a la
dirección en la selección y ponderación de los factores, y a los supervisores de
producción y servicios en la clasificación de las alternativas de cada factor.
Descripción de resultados evaluados
Excelente A
4
Muy bueno E 3
Bueno
I
2
Insuficiente O
1
Mediocre U
0
Insatisfactorio X
?

24. Factor/Consideración
Ponderado
(%)
Alternativas
X Y Z
Minimizar distancia de recorridos 25 O
0.25
E
0.75
I
0.50
Circulación lógica de materiales 25 U
0
E
0.75
E
0.75
Utilización efectiva de espacio 15 O
0.15
E
0.45
E
0.45
Flexibilidad de la distribución 5 O
0.05
I
0.10
I
0.10
Integración global 20 O
0.20
I
0.40
I
0.40
Fácil supervisión 10 O
0.10
E
0.30
E
0.30
TOTAL 100 0.75 2.75 2.50
Fase III: Layout detallados
Esta fase comprende la colocación en un punto concreto de cada máquina o parte de
equipo y cada zona de recorrido y de almacenamiento correspondientes a cada
actividad, servicio o sector que han sido establecidos en el Planteamiento General. Para
la preparación de las distribuciones detalladas, simplificaremos el mismo procedimiento
usado en la fase II.

25. Área de Procesos
1. Actividades del Área de Procesos:
El Área de Procesos se subdivide en las 5 áreas que se muestran a continuación:
a) Área de Preparación de Materias Primas:
Se trata del área donde se realiza la primera filtración de
impurezas haciendo uso de una pantalla de tamiz
rectangular. Este proceso es realizado de forma manual,
puesto que se trata de la limpieza de una legumbre
quebradiza, como lo es el pallar grande. Por lo cual es una
actividad predecesora del proceso de selección manual
que trabaja con ese tipo de granos.
b) Área de Proceso Semiautomático
-Filtración estática: Se introduce la materia prima a un pozo con un tamiz fijo de orificios
no muy pequeños y se filtra.
-Separación por cribado (Pre-limpieza): La materia prima sube por el elevador, se limpia,
y desciende por un tubo a la siguiente actividad.

26. -Despedrado: Los granos son separados de las pequeñas piedras y otros sólidos.
-Calibrado o zarandeo: Se clasifican los granos según su calibre mediante vibración, esta
actividad es predecesora de otras áreas como la de envasado o la de selección mecánica.
c) Área de Proceso Mecánico
La selección manual de granos se realiza con la ayuda de una faja transportadora. Se
muestra un trabajo repetitivo y monótono para las operarias.

27. d) Área de Proceso Manual
Selección manual de legumbres sobre una mesa de trabajo.
e) Área de Envasado
2. Tabla de relaciones entre actividades
Código Proximidad
A Absolutamente necesario
E Especialmente importante
I Importante
O Ordinal o normal
U Sin importancia
X Indeseable
Código Motivos
1 Flujo de materiales
2 Secuencia del proceso
3 Compartir el mismo personal
4 Ruido
5 Complementación de área
6 Conveniencia personal
Tabla relacional entre actividades:

28. N° Actividades
Clasificación de proximidad
2 3 4 5 6 7 8
1 Tamizado manual O U U U U E (1) I
2 Filtración estática - A (2) I I E (2) U E (2)
3 Separación por cribado - A (2) E (3) I (1) O I
4 Despedrado - A (2) E (2) U I
5 Calibrado o zarandeo - A (3) U I
6 Clasificación mecánica - U I
7 Selección manual - O
8 Envasado -

29. Layout del Área de Procesos

30. Gestión de almacenes
Según García Cantú (2013) El almacén es una unidad de servicio en la estructura orgánica
y funcional de una empresa comercial o industrial, con objetivos bien definidos de
resguardo, custodia, control y abastecimiento de materiales y productos (Casanovas &
Cuatrecasas, 2011, p. 45)
Un almacén se puede considerar como un centro de producción, en el cual se efectúan
una serie de procesos relacionados con recepción de productos (INPUT),
almacenamiento de materiales y mercancías (proceso de almacenaje) y expedición de
productos (OUTPUT)
1. Principios de almacenamiento
a. Utilización máxima del espacio disponible: Ya es conocido que el espacio
de almacenamiento es caro, por ello se deben emplear métodos de
almacenaje que permitan reducir el espacio habilitado.
b. Fácil acceso a las existencias almacenadas y a su control: Aporta a la
disminución de las operaciones por manipulación, transporte interno,
picking y las operaciones de control inventario.
c. Flexibilidad en la ubicación de existencias: Con esto se quiere lograr un
mejor aprovechamiento del espacio y los recursos disponibles.
d. Costos mínimos para su gestión: Implementando un boceto (LAYOUT) en
base a las necesidades y que facilite las operaciones efectuadas en el
almacén.
e. Rapidez de gestión: Mediante el uso de sistemas y/o equipos
tecnológicos que nos permitan obtener información en tiempo real.
f. Optimización: Para la productividad de recursos empleados y de la
capacidad disponible
2. Funciones del almacén
a. Recepción de productos en el almacén: abarca el conjunto de tareas que se
realizan antes de la llegada de los productos al almacén, desde la entrada hasta
después de su llegada. Para que el almacén opere correctamente, es necesario
que se tenga un control y un registro de las entradas.
b. Almacenamiento de productos: es la actividad primordial que se realiza
dentro del almacén; consiste ubicar los productos en zonas específicas de
acuerdo a sus características y a las políticas de almacenamiento definidas por
la empresa. Se debe garantizar la adecuada operatividad del almacén, es decir
se debe garantizar la correcta función que desempeñan los operarios
empleando los equipos e instalaciones para el manipuleo y almacenaje de
productos.
c. Despacho de productos: La mayoría de autores consideran dentro de esta
función a la preparación de pedidos, el proceso conocido también como picking,
el cual se refiere principalmente a la separación de una unidad de carga de un
conjunto de productos almacenados. Posteriormente se procede a la
expedición de productos o materiales, así como a registrar las salidas del
almacén.

31. 3. Clasificación de almacenes
Existen varios tipos de almacenes según sea la actividad económica de la
empresa a administrarlo, no obstante, todos ellos deben estar ubicados en
función de sus necesidades de funcionamiento. Por medio de esto se pueden
clasificar de la siguiente manera
a. De acuerdo al tipo de mercancías almacenadas
i. Almacenes de materias primas: Normalmente están localizados
cerca de las instalaciones productivas o del sitio donde se utilizarán
estos insumos para ser transformados. Generalmente cuentan con tres
zonas o secciones: la zona de recepción, la zona de almacenamiento y
la zona de entrega o despacho.
ii. Almacenes de materiales en proceso o componentes: Estos
almacenes generalmente se sitúan en el interior de la planta entre dos
instalaciones productivas,ya que sufunción primordial es la de asegurar
el abastecimiento de componentes a las plantas productivas finales.
iii. Almacenes de productos terminados: Su fin principal es almacenar
el producto terminado y garantizar el abastecimiento de la demanda
final; es decir presta servicio al área de comercial guardando y
controlando las existencias hasta el momento de despachar los pedidos
de los clientes.
4. Métodos de almacenaje
a. Según la ubicación de las mercancías en el almacén
i. Ordenado o fijo: Este tipo de almacenes cada producto presenta un
especio determinado, en base a sus características físicas, lo cual
permite tener una mayor manipulación y control de las mercancías
almacenadas. Sin embargo, puede generar variaciones estacionales en
el volumen almacenado y los espacios de utilización de un producto en
contraposición otros también almacenados.
ii. Caótico, vacío o libre: Este tipo de almacenes refiere a que a medida
que las mercancías se van decepcionando, se les va asignando espacios
que estén desocupados o disponibles, sin un orden establecido con
antelación, lo cual proporciona un mayor aprovechamiento del espacio
y una mayor velocidad en todas las operaciones de almacenamiento, no
obstante, dificulta en gran medida el control adecuado de los productos
almacenados.
b. Según el nivel de aprovechamiento del espacio
i. A granel: Los productos no se estructuran en unidades de carga, sino
que permanecen en unidades sueltas, apilados en depósitos.
ii. Apilados en bloque: Los productos se ubican en unidades de carga
llamadas pallets o paletas, que se almacenan formando pilas. Se debe
tener en cuenta que el pallet que está en la base debe aguantar todo el
peso sin deformarse y que para mover uno, habrá que desplazar los que
se sustentan sobre éste.

32. iii. Compacto sobre estanterías: Cuando no se puede realizar el apilado,
ya sea por el excesivo peso o por la irregularidad de las cargas, se
pueden utilizar estanterías.
iv. Compacto mediante estanterías móviles: Se utilizan estanterías
que se desplazan a través de raíles, uniéndose unas con otras formando
un bloque compacto.
5. Pasos de la distribución de almacenes
Existen una serie de pasos que deben seguirse al momento de realizar la distribución en
planta de un almacén, estos son:
ɤ Los artículos de más movimiento deben ubicarse cerca de la salida para acortar
el tiempo de desplazamiento.
ɤ Los artículos pesados y difíciles de transportar deben localizarse de tal manera
que minimicen el trabajo que se efectúa al desplazarlos y almacenarlos.
ɤ Los espacios altos deben usarse para artículos predominantemente ligeros y
protegidos.
ɤ Los materiales inflamables y peligrosos o sensibles al agua y al sol pueden
almacenarse en algún anexo, en el exterior del edificio del almacén.
ɤ Deben dotarse de protecciones especiales a todos los artículos que lo requieran.
ɤ Todos los elementos de seguridad y contra incendios deben estar situados
adecuadamente en relación a los materiales almacenados.
6. Clasificación del inventario- Método ABC
En la siguiente Tabla se aprecia el análisis ABC que se realizó en base a la data obtenida
de los reportes de despacho.
MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE TOTAL % CLASE
PALLAR
GRANDE
44 917.90 15 394.00 28 055.00 45 498.48 31 128.00 164 993.38 23.96 A
PALLAR
BEBÉ
44 830.00 18 561.57 3 767.00 456.02 124 006.00 191 620.59 27.83 A
LENTEJA DE
PALO
- 182 083.92 28 051.20 - 36 435.00 246 570.12 35.82 A
FRIJOL
CASTILLA
7 470.00 - - 3 840.00 453.00 11 763.00 1.71 C
SARANDAJA 10 589.50 31 215.00 31 756.00 - - 73 560.50 10.68 B
Total
General
107 807.4 247 254.49 91 629.2 49 794.5 192 022 688 507.59 100
A continuación se muestra el diagrama de barras porcentuales para la clasificación de
inventarios.

33. Clasificación de Inventario - Diagrama de Barras 2019
Fuente: Elaboración propia
Una vez definidas las clases de productos según su participación, vemos que la especie
Sarandaja está considerada dentro de la clase C. No obstante, esto se debe al bajo
rendimiento y demanda que presenta la especie ante el mercado.
Así mismo se han considerado las especies Pallar grande, pallar chico y lenteja de palo
dentro de una clasificación A, por su elevada demanda y asimismo por el hecho que a
medida del transcurrir del año tienden a variar en sus niveles de demanda, o temporada.
7. Distribución del área de Almacén de Materia Prima
El almacenamiento de materia prima presenta diversos inconvenientes pues no tiene
seleccionado un lugar fijo de almacenamiento, existiendo algunos productos mezclados
con otros que ya se considerarían como producto en proceso, algunos ejemplos son los
que se muestran a continuación:
a. La presencia de materia prima (Sacos de menestras) rodeando y perimetrando
el área de Proceso manual, de forma en la cual se encuentran apilados en
bloque, sirviendo como pared artificial temporal entre esta zona y el almacén
de stock de seguridad.
b. Cercanía de uno de los almacenes de materia prima junto a la puerta principal
(administrativa) y a maquinas del área del proceso Semiautomático, el cual
genera considerables niveles de vibración la cual podría desencadenar en
alguna desestabilización del apilamiento de materia prima.
23.96%
27.83%
35.82%
1.71%
10.68%
0
5
10
15
20
25
30
35
40
PALLAR GRANDE PALLAR BEBÉ LENTEJA DE
PALO
FRIJOL CASTILLA SARANDAJA
%PARTICIPACION
ESPECIES DE MENESTRAS

34. 6.1 Distribución actual del almacén de materia Prima
6.2 Distribución de mejora del almacén de materia prima
Área de Transito
Área de Transito

35. 8. Distribución del área de Almacén de Productos Terminados
El almacenamiento de Productos Terminados presenta inconvenientes, relacionados
con la correcta selección de uno de sus almacenes, principalmente el que se encuentra
cercano al proceso productivo, por los siguientes motivos:
a. Falta de aprovechamiento del área seleccionada para el almacenamiento
interior de producto terminado disponible ubicada consecutivo al área de
proceso manual, prefiriendo localizarlo en zonas aledañas a esta área.
b. Falta de aprovechamiento en el área netamente de almacén, puesto que se
cuentan con 3 diversos puntos destinados únicamente a productos terminados
separados y sin aprovechar sus espacios a un 100%
7.1 Distribución actual del almacén de Productos Terminados
7.2 Distribución de mejora del almacén de Productos Terminados
Área de Transito

36. Área de Transito

37. Referencias
[1] R. M. &. Associates, «Systematic Layout Planning,» RMA, Massachusetts, 2005.
[2] L. A. R. A. L. G. S. G. A. J. L. G. A. M. Tapia Esquivias, «mplementación del método S.L.P. en
una empresa de la región Bajío en México,» VII Congreso Internacional en Innovación y
Desarrollo Tecnológico, Cuernavaca, 2009.
[3] A. Fernandez, «Systematic Layout Planning (SLP),» 2017.
[4] R. Muther, Planificación y proyección de la empresa industrial, Barcelona: Editores
tecnicos asociados, s. a. , 1968.
[5] R. Muther, Distribución En Planta 2da Edición, Barcelona: Editorial Hispano Europea, 1970.