El documento aborda la administración de almacenes en la ingeniería industrial, destacando conceptos previos, sistemas de almacenaje y mejores prácticas. Se analizan los cambios en las exigencias de los clientes y la necesidad de optimizar el espacio y la manipulación en el almacén, así como la identificación automática mediante códigos de barras y RFID. Además, se detallan tipos de almacenes, zonas de trabajo y tecnologías modernas como el picking eficiente y el uso de sistemas automáticos para mejorar la operativa.

1. Ingeniería Industrial
ADMINISTRACION DE OPERACIÓNES I
Unidad 4. Administración de almacenes
Tema (contenido):
•El almacén. Conceptos previos.
•Sistemas de almacenaje y manipulación.
•Mejores prácticas y nuevas tecnologías de Picking.
Grupo: 601 C
CATEDRÁTICO:
Dr. En IE. Juan Manuel Carrión Delgado
Nombre de alumnos:
 Helos Santamaría Sureima Lizeth
 García González Omar
Xalapa, ver. A 13/noviembre/2015

2. El almacén. Conceptos
previos.
Sistemas de almacenaje
y manipulación.
Mejores prácticas y
nuevas tecnologías
Picking.

3. .-El almacén. Conceptos Previos
Históricamente, el almacén ha sido un espacio
de la fábrica donde reposan las mercancías y
trabajan los empleados menos cualificados de la
compañía. Sin embargo, el nuevo entorno
competitivo del siglo XXI ha vuelto obsoleto
este planteamiento, ya que:
Los clientes cada vez exigen un mejor
servicio.
Además, la globalización de la competencia,
la necesidad de segmentación de los
mercados y los cada vez más cambiantes
hábitos de los consumidores, obligan a las
empresas a comercializar un mayor número
de marcas y modelos, lo que se traduce en
una mayor cantidad de referencias a
gestionar en el almacén.
Volviendo con las exigencias de los clientes,
estos tienden a realizar pedidos cada vez
más frecuentes y de menor tamaño,
lógicamente, en aras de no hacerse cargo de
los costes de posesión del stock.

4. 6.2.-Principios de almacenaje
A la hora de gestionar un almacén, se debe tener
presente una serie de principios básicos que
garanticen un óptimo funcionamiento del mismo:
Coordinación: el almacén no es un ente aislado
del resto de la empresa. En este sentido, la
función de almacenaje debe estar coordinada con
las funciones de aprovisionamiento, producción y
distribución, entre otras, adoptando los principios
de la logística integral.
Equilibrio: Un almacén debe cuidar esencialmente
dos aspectos primordiales, como son el nivel de
servicio y el nivel de inventario.

5. Minimizar:
El espacio empleado: el espacio físico
disponible para almacenar los productos debe
ser aprovechado al máximo, de tal forma que
la relación productos almacenados-espacio
empleado sea máxima.
Las manipulaciones: Los recorridos y
movimientos, tanto de personas como de
productos, deberán ser simplificados y
reducidos en la medida de lo posible.
Los riesgos: Todo almacén debe prever los
riesgos tanto para su personal como para sus
productos e instalaciones.
Flexibilidad: Se recomienda siempre tener en cuenta
las posibles necesidades de evolución que vaya a
tener en un futuro, para así poder adaptarlo a las
nuevas situaciones que puedan surgir.

6. 6.3.- Tipos de almacenes.
Los podríamos agrupar atendiendo a dos criterios: según
la naturaleza de los artículos almacenados, podríamos
diferenciar:
Almacén de materias primas
Almacén de productos semielaborados o work in
process
Almacén de productos terminados
Almacén de piezas de recambio
Almacén de materias auxiliares (Baterías, aceite,
combustible, etc.)
Según la función logística que desempeñan los almacenes
se podría distinguir:
Almacén de fabrica
Almacén regulador
Delegación
Plataforma de transito

7. 6.4.- Zonas de almacén.
Muelles de entrada: Zonas donde se posicionan los camiones (Transporte
terrestre por carretera) para proceder a la descarga de la mercancía.
Zona de recepción, control e inspección: En ellas, se procede a recibir la
mercancía e inspeccionarla tanto cuantitativa como cualitativamente.
Zona de almacenamiento: Zona destinada a acoger a los productos en
espera de que sean solicitados.
Zona de embalaje y preparación de pedidos: En esta zona se procederá a
condicionar los productos para su distribución.
Zona de expedición: Esta zona está destinada a las operaciones
inmediatamente anteriores al despacho de los productos.
Muelles de salida: Zonas donde se posicionan los camiones para proceder
a la carga de la mercancía.
Zonas auxiliares: En todo almacén existen zonas que no son puramente
logísticas (Vestuarios, mantenimiento, oficinas, etc.)

8. 6.5.-Unidades de manipulación.
Se entiende por manipulación todo tipo de
operaciones y movimientos físicos soportados por
los productos en el almacén (Descarga de la
mercancía, embalaje, etiquetaje, pesaje, etc.)
El termino de unidad de manipulación se
denomina al conjunto de mercancía que se
agrupan con el fin de facilitar su manejo,
transporte o almacenamiento.
Las unidades de manipulación más empleadas
mundialmente son los pallets y los contenedores.
El pallet es una plataforma construida por dos
pisos unidos por largueros, que permite el
agrupamiento de las mercancías sobre su
superficie, constituyendo así una unidad de carga.

9. 6.6.- Identificación automática
en el almacén.
Los artículos pueden entrar en el almacén provenientes,
normalmente, de los proveedores o de fabricación. En el caso de
que provengan de los proveedores, se deberán proceder a las
siguientes operaciones:
Recepción y manipulación de descarga de los productos en los
muelles
Conformación del albarán y la factura
Control cuantitativo y cualitativo
Alta en stock de las existencias y ubicación de las mismas
Devolución de los productos no hallados conformes

10. 6.6.1.- Los códigos de
barra
AECOC ha sido en España el impulsor de la utilización de
los códigos de barras estándares. EAN. EAN (European
Article Numbering), creado en Europa en 1977, es un
sistema de identificación estándar internacional, utilizado
en multitud de países.
Entre los sistemas de codificación EAN, más utilizados, se
podría destacar sobre todo 3.
EAN-13 su empleo es generalizado a la hora de
codificar unidades básicas de producto con destino al
punto de venta
EAN-14 se utiliza en el caso de que lo que haya que
codificar sean agrupaciones de productos o bultos en
entornos no detallistas.
EAN-128 su utilización está justificada por la
necesidad de añadir información adicional acerca del
producto

11. 6.6.2.- RFID
El RFID (Radio Frequency Identification) viene a
ser una nueva posibilidad para identificar productos
de forma automática.
Es un sistema compuesto por etiquetas o tags
inteligentes, lectores de radiofrecuencia y antenas,
de tal forma que las primeras son susceptibles de
ser leídas y escritas por los segundos sin ningún
contacto visual, gracias a la función que
desempeñan las terceras.
Algunos de los beneficios podrían ser:
La capacidad de memoria de almacenamiento
La información contenida en los tags es
variable, por lo que las etiquetas son
reutilizables.
El RFID permite la lectura de múltiples
etiquetas de forma simultánea.
No es necesario que exista contacto visual
entre el lector y la etiqueta.
Hoy en día la comercialización e utilización del
RFID como sistema de identificación se está
viendo frenada por el alto coste de los tags.

12. 7.2 Sistemas de Almacenaje
7.2.1 Según manipulación
Almacenamiento en Bloque: Tienen como característica
fundamental la no utilización de ningún tipo de estructura de
estanterías. Las unidades de manipulación se apilan unos encima
de otros.
Ventajas:
Ahorro de espacio
Ahorro de infraestructuras
Desventajas:
La altura alcanzable por los productos de manipulación
almacenados puede verse limitada por el peso que pueda soportar
la base.
El orden de ubicación de los productos en el almacén hace inviable
la gestión del mismo.
El almacenamiento en bloque es utilizado para productos tales como,
lavadoras, frigoríficos, bloques de metal, etc.

13. Almacenamiento con estanterías: Consiste en la
utilización de estas para la ubicación de las unidades de
manipulación. Se clasifican en:
Estanterías ligeras: Son adecuadas para el
almacenamiento de productos y/o unidades de
manipulación poco pesados.
Estanterías de cargas largas: Diseñadas para el
almacenamiento de productos con formas alargadas
(tubos, maderas, barras etc.)
Estanterías especiales: Cualquiera tipo de estantería
cuya tipología no concuerde con las clasificaciones.
Estanterías para pallets: son estanterías diseñadas
para ubicar pallets y sin, duda, las más utilizadas
por las empresas.
Almacenamiento Automático
Sistemas rotativos horizontales (carruseles)
Sistemas rotativos verticales (paternóster)
Transelevadores para pequeñas cargas (mini-load)
Transelevadores para pallets.

14. 7.2.2.- Según estanterías de pallets
Paletización convencional:
Consiste en que su disposición
en planta se entremezclan
estanterías y pasillos, es decir,
cada estantería dispone de su
pasillo de acceso a los
productos.
Ventajas:
Altura alcanzable
Accesibilidad
Desventaja:
El espacio que se pierde con
los pasillos

15. Paletización compacta: No existen pasillos
entre las estanterías. De esta forma el bloque
compacto de estanterías se compone de
varias profundidades, por lo que a la hora de
accedes a los productos, las carretillas
deberán ser capaces de penetrar en el interior
de las estanterías. Conviene hacer la
distinción entre dos sistemas.
Sistemas drive-in: Las carretillas solo
pueden acceder a los productos desde la
parte frontal del bloque compacto de las
estanterías, ya que normalmente la parte
posterior está apoyada en la pared.
Sistemas drive-through: Las carretillas
pueden acceder a los productos tanto
desde la parte frontal como desde la parte
posterior del bloque compacto de las
estanterías.
Resulta conveniente cuando se dispone de
gran cantidad del stock/pallets por
referencia.

16. Paletización Móvil: Parte de un sistema de almacenamiento
compacto, con la diferencia de que en este caso se pueden abrir
pasillos entre las estanterías para acceder directamente a cualquiera
de los productos.
El sistema de Paletización móvil es bastante utilizado en los
almacenes de temperatura controlada y las cámaras frigoríficas
donde el metro cuadrado resulta especialmente caro.
Paletización dinámica: Se introduce el pallet por un extremo de la
estantería y esta se desliza, normalmente por gravedad, al otro
extremo de la estantería. Puede resultar una buena solución para
aquellos productos que requieren un flujo fijo estricto, como pueden
ser los productos perecederos.
7.2.3.- Según la organización de las
mercancías.
Almacenaje ordenado: Supone que cada referencia tiene una ubicación fija y
predeterminada en el almacén.
Almacenaje caótico: Supone que a cada referencia le será designada una ubicación
variable en cada caso, en función de los espacios disponibles en cada momento.

17. 7.3.-Elementos de
manipulación.
Transpaleta manual: Su función se puede desglosar
básicamente en dos tareas principales:
1. Carga/ descarga de medios de transporte
2. Transporte
Transpaleta eléctrica: Su diferencia principal con la
anterior es que esta ésta dotada por un motor
eléctrico.
Apiladores: Su principal aspecto diferencial con
respecto a las transpaletas es su mayor capacidad
de elevación.
Carretilla contrapesa: Su característica principal es
su capacidad para manipular pesos elevados, para
ello dispone de un contrapeso en la parte posterior.
Carretilla retráctil: Sus horquillas o cuernos se
pueden extender o contraer de forma frontal lo cual
permite, llevar a cabo trabajos delicados con una
mayor precisión.

18. Carretilla trilateral: Su principal característica
consiste en su capacidad para manipular cargas
desde la izquierda, desde la derecha y desde la
parte frontal de la carretilla sin tener que
maniobrar, su capacidad de elevación
acostumbra a alcanzar los 12-14 metros.
Transelevador: Son sistemas automáticos para
la manipulación de cargas. En una primera
clasificación puede diferenciarse entre:
Transelevadores: Cuando manipulan pallets.
Mini-loads: Cuando manipulan pequeñas cajas o
contenedores.
AGV: También conocidos como carros
filoguiados, están dotados de una serie de
sensores electromagnéticos capaces de seguir el
rastro que produce un cable enterrado en el
suelo, de tal forma que siguen unas rutas
prefijadas de forma automática.

19. 7.4.-Ubicación de las
mercancías en el
almacén.
La disposición de los productos en sus lugares de
almacenaje debe hacerse teniendo en cuenta los
factores que condicionan el funcionamiento óptimo
del almacén, como pueden ser:
Máxima utilización del espacio disponible.
Mínimos costes de manipulación.
Mínimos recorridos del personal operario.
Compatibilidad.
Máxima seguridad.
7.5.-Clasificación ABC de
las referencias
Es una método basado en la ley de Vilfredo
Pareto, también conocida como la regla 80-20.
Donde no dice que :
Que el 20% del esfuerzo genera el 80% de los
resultados.
Una forma más general de la Ley de Pareto podría ser
la siguiente: El 80% de las consecuencias
proviene del 20% de las causas.

20. MEJORES PRACTICAS Y NUEVAS
TECNOLOGIAS DE PICKING
El picking es la preparación en almacén de pedidos por unidad. Se trata
de recoger las unidades detalladas en un listado de artículos (en papel o
con formato digital) para componer el pedido solicitado, cuyos objetivos
son:
Minimizacion errores de recorridos por el personal del almacen a la
hora de extraer productos de sus lugares de almacenaje. Esto es
posible con la aplicación de la clasificación ABC.
Minimizacion de manipulaciones, tratar de recibir la mecancia en la
misma unidad de manipulación en que son almacenadas. Por ello
evaluar diferentes alternativas (picking a bajo, medio y alto nivel).
Rapidez será un factor en el plazo de entrega con los clientes.
Cero errores a la hora de extraer y entregar a los clientes las
referencias.
Control de operaciones, informar de opraciones en tiempo real, de
tal forma que el almacen pueda tener un inventario permanente u
on-line

21. Es donde el operario se desplaza físicamente, a pie o en
maquina hasta la zona de almacenamiento para la selección
de referencias.
Para llevar a cabo esta tarea de Picking, puede ser de dos
formas:
Pedido a pedido: cada pedido de un cliente constituye
una orden de picking individual.
Estraccion agrupada: agrupar varios pedidos en una sola
orden de picking.

22. su objetivo es eliminar los desplazamientos del
operario del almacen a la hora de seleccionar y
extraer productos.
Existen dieferentes modalidades aplicables a este
sistema en la gestión de almacen, los cuales son
los sistemas de carruseles:

23. Serie de estanterías para pequeñas piezas, que
giran automáticamente y horizontalmente, por lo
que la ubicación y productos solicitados pro
operarios se desplazan a los puestos de trabajo.
Ventajas
Capacidad para almacenar gran cantidad de
refernacias en poco espacio.
Recorridos de personal de reducen al monimo.
Inconvenientes
su elevada inversión
El parternoster o carrusel
vertical es un sistema de
almacenaje supercompapcto,
especialmente para piezas
muy reducidas

24. La transmisión de información en este caso ya no
será en papel fisico sino que será transmitidos
mediante ondas aéreas.
Para ello es indispensable tener en cuenta que
equipos son necesarios:
Ordenador central: encargado de optimizar la
recolección de productos y diseñar rutas mas
operativas.
Terminales móviles: conjunto de pantalla y
teclado. Puede estar incorporado en la carretilla.
Estacion base de radiofrecuencia: posibilita la
comunicación entre los dos equipos anteriores.
Puntos de control o antenas: se distribuyen a lo
largo del almacen para ofrecer una cobertura
total.

25. En los trabajos administrativos: se elimina la utilización de papel, y
en consecuencia toda labor administrativa relacionada.
Errores: se elimina o por lo menos se reduce los errores humanos.
Productividad: transmisión y confirmación de ordenes será mucho
mas agil, rápida y fiables.
Seguimiento de operaciones a tiempo real: se reflejara la realidad
del almacen a cada instante.
Inventario on-line: debido al punto anterior seguir opraciones del
almacen en tiempo real, se dispondrá en todo momento de un
inventatio on-line, por lo cual habrá un mejor aprovechamiento de
huecos y reduzcion de roturas de stock.

26. Consiste en uan serie de indicadores luminosos
que guía aloperario para la ubicación de
productos.
Se tienen beneficos como:
Que se posibilita un picking rápido,
productivo y eficiente, por lo que se
recomienda su uso para referencia con
rotación medio-alto
Cubrir bajas laborales con mayor facilidad.
Se trata de un sistema mediante el reconocimiento
de voz.
Este sistema permite al operario utilizar sus dos
manos, por que se supone un rendimiento mucho
mayor
Como los anteriores sistemas, las operaciones se
confirman y el stock se utiliza a tiempo real,