Este documento discute los conceptos e importancia de la distribución de planta. Explica que la distribución de planta consiste en la ordenación física de los factores y elementos industriales que participan en el proceso productivo de la empresa. También describe los diferentes tipos de distribuciones como distribución por proceso, distribución por producto y distribución mixta. Además, introduce el método SLP (Planificación Sistemática de la Distribución de Planta) desarrollado por Richard Muther, el cual es un procedimiento sistemático multi-

1. 2.1 Conceptos e importancia de la distribución de
planta

2. De la Fuente y Fernández (2005) redacta que una
distribución de planta consiste en la ordenación física
de los factores y elementos industriales que
participan en el proceso productivo de la empresa.
El principal objetivo es que esta disposición sea
eficiente y se realice de forma tal, que contribuya
satisfactoriamente a la consecución de los fines
fijados por la empresa.

3. No basta un conocimiento de los métodos y las
técnicas específicos de la distribución, sino que se
necesita información sobre el proceso y sobre los
equipos para llevarlo a cabo, especialmente sobre los
de manutención y además se ha de atender a diversas
exigencias ambientales (eliminación, ventilación,
etc.) e incluso estéticas (Vallhonrat, 1991).

4. Vanaclocha (2004) menciona que la distribución de planta
no es un problema exclusivo de nueva creación.
Continuamente, en las plantas ya existentes, surgen
cambios que obligan a realizar reordenaciones o ajustes en
la distribución. Existen cuatro tipos básicos de problemas
de distribución en planta.
 Proyecto de una planta completamente nueva.
 Expansión o traslado a una planta ya existente.
 Reordenación de una planta ya existente.
 Ajustes menores en distribuciones ya existentes.

5. Las principales causas por las que aparecen estos
problemas de distribución son los siguientes:
 Cambios en el diseño de los productos.
 Aparición de nuevos productos.
 Cambios en la demanda.
 Equipos, maquinaria o actividades obsoletas.
 Puestos de trabajo inadecuados para el personal:
problemas de ruido, temperaturas, etc.
 Cambios en la localización de los mercados.
 Necesidad de reducir costos.

6. 2.2 Tipos de distribuciones

7. 1. Definir los productos que se van a fabricar o ensamblar.
2. Especificar los procesos requeridos de fabricación o
ensamblado y las actividades relacionadas.
3. Determinar las relaciones entre todas las actividades.
4. Establecer los requerimientos de espacio de todas las
actividades.
5. Generar planes de la planta alternos.
6. Evaluar los planes de la planta alternos.
7. Seleccionar el plan de la planta adecuado.
8. Implementar el plan de la planta.
9. Actualizar y adaptar el plan de la planta.
10. Actualizar los productos que se van a fabricar y/o
ensamblar y redefinir el objetivo de la planta.

8. 1. ¿Qué se va a producir?
2. ¿Cómo se van a fabricar los
productos?
3. ¿Cuándo se van a fabricar los
productos?
4. ¿Cuánto de cada producto se
fabrica?
5. ¿Durante cuánto tiempo se
fabricarán los productos?
6. ¿Dónde se van a fabricar los
productos?
 Diseño del
producto
 Diseño del proceso
 Diseño del
programa
 Determinación de
la ubicación de la
planta o del diseño
del programa
Obtención de respuestas
de:

9. Diseñador de
productos
Planificador
del proceso
Planificador
de la
producción
Planificador
de plantas
Especifican como va a ser
el producto final
Determina la manera de
fabricación
Especifica las cantidades
de producción y
programa el equipo de
producción
Éste depende de la
información precisa y
oportuna de los tres
anteriores

10. En este tipo de distribución, el producto (en virtud de
su volumen o peso) permanece en un sitio. El equipo
de fabricación se mueve hacia el producto y no
viceversa. Una construcción es un ejemplo de este
tipo.

11. En una distribución de posición fija, es común que se
presente un alto grado de ordenamiento de tareas y en
la medida en que esta precedencia determine las
etapas de producción, se puede desarrollar una
distribución de posición fija, arreglando los
materiales de acuerdo con su prioridad tecnológica.

12. El diseño final del
proceso depende
mucho de la
información de los
diseños del
producto y del
programa.
Responsable de
determinar cómo se va
a fabricar el producto.
Toma la decisión de
“fabricar o comprar”.
Debe determinar cómo
se producirá la pieza,
con qué equipo y
cuanto tiempo tardará
la operación-
Diseñador
del
Proceso

13. La distribución en planta por proceso se adopta
cuando la producción se organiza por lotes (por
ejemplo: muebles, talleres de reparación de vehículos,
sucursales bancarias, etc.). El personal y los equipos
que realizan una misma función general se agrupan
en una misma área de acuerdo con la secuencia de
operaciones establecidas. Otros ejemplos: hospitales:
pediatría, maternidad, cuidados intensivos.

14. Determinar el alcance de una planta es una decisión básica y
debe tomarse al comienzo del proceso de planificación. Por
ejemplo:
 Un hospital
Debe establecerse el alcance de una planta de fabricación al
determinar los procesos que van a incluirse en ella.
Los extremos para una planta de fabricación pueden ir de una empresa
integrada en forma vertical que compra materias primas y atraviesa por
numerosos de refinamiento, procesamiento, y ensamble para obtener un
producto determinado, a otra compañía que compra los componentes y
ensamble productos terminados.

15. Almacenes Partes
de materias almace-
primas nadas
Máquina1 Limpiar
Máquina2
Máquina3
Soldar
Pintar
Meyers, 2006. Pág. 138

17. La distribución de oficinas es algo muy importante y
que está estrechamente relacionada con
la productividad y eficiencia del trabajo que se
desempeñe en ella.

18. Como paso previo, un lugar despejado, limpio y
minimalista es sinónimo de sensación de espacio, algo
clave para asegurar el bienestar ya sea en una oficina,
hogar u otro espacio.

19. El coworking o el compartir zonas de trabajo y
obtener sinergias y beneficios están plenamente en
auge en el mundo empresarial. Son muchas las
startups que apuestan por esta particular
configuración que apuesta por compartir mesas,
muebles, pizarras para favorecer el flujo de ideas y
potenciar la innovación y fortalecer diversas áreas de
un proyecto.

20. Los objetivos del diseño y layout de los almacenes son
facilitar la rapidez de la preparación de los pedidos, la
precisión de los mismos y la colocación más eficiente
de las existencias. Lo anterior para conseguir
potenciar las ventajas competitivas contempladas en
el plan estratégico de la organización, regularmente
consiguiendo ciclos de pedido más rápidos y con
mejor servicio al cliente.

22. La siguiente tabla muestra las diferencias existentes
entre las principales características de un almacén y
un centro de distribución.

23. Es aquella donde se disponen el equipo o los procesos
de trabajo de acuerdo con los pasos progresivos
necesarios para la fabricación de un producto.
Esta distribución es la adoptada cuando la producción
está organizada, de forma continua, repetitiva, siendo
el caso más característico el de las cadenas de
montaje. Por ejemplo: Manufactura de pequeños
aparatos eléctricos: tostadoras, planchas, batidoras;
Aparatos mayores: lavadoras, refrigeradoras, cocinas;
Equipo electrónico: computadoras, equipos de discos
compactos; y Automóviles.

24. Almacén Partes
de Máq.1 Máq.2 Máq.3 Limpiar Soldar Pintar almace-
recepción nadas
Las plantas existentes lograrán
mejoras si cambian al diseño de
instalaciones para el flujo del
producto. El primer paso es
identificar en una distribución
la trayectoria del flujo existente
(llamada diagrama de flujo) de
los productos que fabrica la
compañía.
Meyers, 2006. Pág. 138

25. 2.3 Método SLP

26. En 1961, Richard Muther desarrolló un procedimiento
para la distribución que denominó planificación
sistemática de la distribución de planta o SLP
(Systematic Layout Planning). Esta metodología ha
sido la más aceptada y la más comúnmente utilizada
para la resolución de problemas de distribución de
planta a partir de criterios cualitativos. Es un
procedimiento sistemático multi-criterio, igualmente
aplicable a distribuciones completamente nuevas
como a distribuciones de plantas existentes.

27. Desarrollo de alternativas de solución
Entrada de datos y actividades
Flujo de
materiales
Diagrama de relación
de actividades y/o flujo
Relaciones entre
actividades
Requerimientos
de espacio
Espacio
disponible
Diagrama de relación
de espacios
Consideraciones
de modificación
Limitaciones
prácticas
Plan X
Análisis Producto – Cantidad
(PQ)
Plan Y Plan Z
Distribución
seleccionada
Detalle
Área
A
N
Á
L
I
S
I
S
B
Ú
S
Q
U
E
D
A
SELECCIÓN
DETALLADO
Fuente: Elaboración propia, en
aproximación a Muther, 1968.

28. 2.4 Métodos computacionales

29. El algoritmo meta heurístico Automated Layout
Design Program cuyas siglas en ingles son ALDEP, es
un programa de diseño de la distribución
automatizado con criterios cualitativos. ALDEP fue
desarrollado por IBM en 1967 y fue originalmente
descrito por Seehof y Evans (1967). El programa
ALDBP solamente maneja problemas de distribución
con criterios cualitativos.

30. El programa ALDEP está diseñado para manejar hasta
63 departamentos y un edificio de 3 pisos.