Control de Calidad - DMAIC

Proyecto DMAIC-Bolsas Hechas de Periódico
Control de Calidad
INI310 - 01
Profesora: Jessica Pamela Feliz
José Arturo Espaillat 1074532
Franchesca Montero 1085014
Jean Quezada 1076642
José Antonio Silvestre 1074768
15 de octubre 2020

Breve Descripción del Problema
Luego de realizar la prueba piloto, dos de los modelos dieron problemas al hacerse. El
segundo prototipo, con las nuevas aberturas hechas para mejor agarre, resultó ser menos
estable, ya que se le cortó una parte considerable del material a la base de la bolsa. En
cuanto al tercer prototipo, al usar grapas, estas dificultan el doblado de la hoja de
periodico para hacer la base, debido a que los bordes estaban más rígidos gracias a la
presencia de varias grapas en vez de usar el pegamento para juntarlas.
Contexto
La República Dominicana es un país en donde los niveles de desecho no son del todo
agradables. Debido a que los periódicos son un medio de comunicación producido cada
día masivamente, el nivel de desechos provocados por su retiro al terminar de usarlo es
bastante grande. También, el uso de bolsas de plástico para transportar algún objeto por
un corto periodo, y su posterior desecho, aumenta el nivel de inconformidad de basura en
el país. Para mitigar estos niveles de desechos en el país, concentrándose en la provincia
de Santo Domingo, se decidió hacer un tipo de reciclaje con los periódicos, para así
darles una nueva función como una bolsa multiuso. De esta manera, se trata de cumplir
con dos funciones: reducir el número de periódicos desechados y también, reciclar dichos
periódicos como bolsas, para así reducir el uso de bolsas plásticas. Se busca reducir la
alta cantidad de desechos en la provincia de Santo Domingo al reciclar las hojas de
periódico como bolsas multiusos.
Introducción
● Objetivos
● Realizar el diseño y proceso de producción de las bolsas de papel periódico con el
mínimo error y defecto posible.
● Realizar el proceso de producción mediante la metodología DMAIC manteniendo
la misma bajo control.
● Hacer que nuestro diseño sea capaz de satisfacer y cumplir los deseos y
necesidades del cliente.

● Metodología de proceso a utilizar (DMAIC)
○ Estaremos desarrollando este proyecto durante momentos difíciles para el mundo,
el cual es el de la pandemia del COVID-19, es por esta razón que nos vemos
obligados a utilizar recursos que todos tenemos en nuestras casas, para así, no
vernos afectados ni expuestos a este fenómeno. Estaremos realizando ciertas
pruebas antes del desarrollo del producto para determinar cuál es la mejor manera
de realizar nuestras bolsas de papel periódico, y así poder utilizar las mismas para
hacer un determinado regalo a alguien al momento de que esta pandemia termine.
○ Para esto utilizaremos la metodología DMAIC, la cual en español es está definida
por cinco fases: Definir, Medir, Analizar, Controlar y Mejorar (Define, Measure,
Analyze, Improve y Control) la cual es la metodología por excelencia para
realizar la mejora de procesos.
○ Basándonos en nuestra experiencia en proyectos anteriores, decidimos utilizar
herramientas como Lean Six Sigma, ya que, es una herramienta que vela por la
eficiencia en la realización de los productos y así nosotros poder cumplir con los
distintos objetivos del proyecto.
● Variables a medir y sus indicadores
- Cp (índice de capacidad del proceso): Nos ayudará a determinar si la variación de
nuestro proceso está dentro de los valores de tolerancia. Se calcula mediante una relación entre
los límites de tolerancia definidos para el proceso y la variación real observada en el proceso.
- Cpk (índice de la capacidad real de un proceso): Al igual que el indicador Cp, nos da
información sobre la variación de nuestro proceso pero se ajusta para tomar en cuenta el centrado
del proceso. Esto se logra con los valores mínimos del índice de capacidad para tolerancia
inferior y superior de un proceso.
- DPU (defectos por unidad): Nos dice la cantidad de defectos encontrados entre el
número de unidades inspeccionadas.

PROYECTO DMAIC-Define
Asignatura: Control de Calidad
Código: INI310 - 01
Integrantes
Sección: 01
Grupo: Azul
Fecha de entrega: 15/10/2020

● Descripción del proceso
○ Pasos
■ Tomar una hoja del periódico (dos hojas, debido a que están hechas así).
■ Ponerle pegamento a una de las hojas y cerrarla, para así pegarla.
■ Doblar y pegar aprox. 5 cm del lado lateral (más largo) de la hoja.
■ Doblar y pegar aprox. 23 cm del lado frontal (más corto) de la hoja.
■ Doblar y pegar el lado restante del lado frontal de la hoja.
■ De la nueva hoja formada, doblar y pegar aprox. la mitad del lado lateral
de la hoja
■ Del nuevo lado doblado, abrir el orificio (la entrada de la bolsa) y doblar
en forma triangular cada extremo.
■ Doblar los lados laterales de los triángulos, de modo que queden centrados
simétricamente; luego, pegar.
■ De la hoja, doblar los lados laterales, de modo que queden encajados con
los ángulos
■ Abrir el orificio de la bolsa para darle forma.
■ Con una regla, medir el lado del orificio de la bolsa, y ponerles dos marcas
ubicadas aprox. a 6 cm de los bordes.
■ En esas marcas, hacer un pequeño hoyo, por los dos lados del orificio de la
bolsa
■ Tomar un pedazo de hilo grueso y pasarlos por los dos hoyos, haciéndoles
un nudo
○ Especificaciones
■ Tamaño del pedazo de lana: 28cm
○ Receta (Materiales, herramientas, equipo)
■ Pegamento (puede ser en barra)
■ Tijeras
■ Periódico
■ Lapicero
■ Pedazo de Lana Grueso (20cm)
● Definición de Objetivos SMART del Proyecto

Para este proyecto estaremos utilizando objetivos que van de la mano hacia el enfoque SMART
que lo utilizaremos para definir nuestros objetivos. Esta metodología nos explica que para
cumplir un determinado objetivo se debe cumplir con ciertas características como son:
- Ser específico.
- Ser Medible.
- Ser obtenible.
- Ser relevante.
- Plantearse con base en el tiempo.
Para cumplir con esto definimos cual es nuestro objetivo general del proyecto y cuales serían
nuestros objetivos específicos.
Objetivo General
Nuestro objetivo general es realizar el proceso de producción de bolsas de papel periódico,
obviamente siendo este controlado para que pueda satisfacer las necesidades y expectativas del
cliente. La realización de este producto se llevará a cabo mediante la metodología DMAIC y el
mismo estará basado en materiales reciclables, es por esta razón que utilizaremos papel
periódico.
Plan de Acciones para la realización del proceso de producción

Actividades basado en cómo será el proceso productivo y quien estará encargado
de cada actividad. (5W2H) (Gantt)
¿Qué? ¿Dónde? ¿Cuándo? ¿Por qué? ¿Quién? ¿Cómo? ¿Cuánto?
Selección
de producto
Grupo de
Whatsapp
Desde:
Martes,
11 de
agosto
del 2020
Hasta:
Culminar
el
proyecto
Elegir el
producto que
estaremos
produciendo.
Equipo
Azul
Evaluando
ideas
particulares
y realizando
votación.
N/A
Realización
de 12
prototipos
(Prueba
piloto)
Cada
integrante
del grupo la
realizará en
su casa.
Desde:
Miércoles
, 12 de
agosto
del 2020
Hasta:
Viernes,
14 de
agosto
del 2020
Para tomar
en cuenta
como es
mejor
realizar
nuestro
producto y
tener
conocimiento
de su proceso
de
producción
Equipo
Azul
Realizando
cada persona
desde la
facilidad de
su casa un
total de 3
prototipos
guiándose
del método
definido.
N/A
Repartir
actividades
de etapa
Define
Grupo de
Whatsapp
Desde:
Jueves 13
de agosto
del 2020
Hasta:
Jueves
13 de
agosto
del 2020
Realizar una
división
equitativa de
las
actividades a
realizar por
el grupo
Equipo
Azul
Realizando
una elección
de lo que
cada uno
quiere
realizar.
N/A

Realizar
Encuestas Y
Preguntas
de
entrevista
Grupo de
Whatsapp
Desde:
Sábado
15 de
agosto
Hasta:
Sábado
15 de
agosto
Realizar
encuesta para
la VOC
Franchesc
a Montero
Tomamos
preguntas
que tiene en
consideració
n las
distintas
variables, y
así ver lo
que
pensaban los
clientes
N/A
Realizar
Project
Charter
Videollamad
a por Zoom
Desde:
Lunes 17
de agosto
del 2020,
4:00 PM
Hasta:
Lunes 17
de agosto
del 2020,
5:30 PM
Ir plasmando
las
informacione
s y las ideas
necesarias
para el
proyecto
Jean
Quezada
Poniendo
nuestra
información
de nuestro
proyecto en
la plantilla
suministrada
N/A
Realizar
presupuesto
Grupo de
Whatsapp
Desde:
Lunes 17
de agosto
del 2020
Hasta:
Lunes 17
de agosto
del 2020
Plasmar lo
necesario en
materia
monetaria
para la
realización
de nuestro
proyecto.
José
Espaillat
Poniendo lo
necesario a
gastar para
satisfacer lo
plasmado en
nuestro
proyecto
N/A
Revisión
etapa
Define
Videollamad
a por Zoom
Desde:
Miércoles
19 de
agosto
del 2020,
4:00 PM
Hasta:
Miércole
s 19 de
agosto
del 2020,
6:00 PM
Realizar una
revisión a la
información
plasmada y
ver los
detalles.
José
Silvestre
Viendo todas
las partes y
haciendo la
revisión del
checklist.
N/A

Presentació
n de etapa
Define
Clase por
Teams
Desde:
Jueves 20
de agosto
del 2020,
6:00 PM
Hasta:
Jueves
20 de
agosto
del 2020,
8:00 PM
Presentar
etapa
realizada de
Define
Equipo
Azul
Realizando
una
presentación
de
Powerpoint
en la clase
N/A
Lista de Milestones
Milestones Fecha
Discusión sobre el Proyecto Martes 11 de agosto del 2020
Prueba piloto Miércoles 12 de agosto del 2020
Parte Define Jueves 20 de agosto del 2020
Parte Measure A definir
Parte Analyze A definir
Parte Improve A definir
Parte Control A definir
WBS Define

Elemento Cantidad Precio Total
Tijeras 4 Unidades RD$85.00 C/U RD$340.00
Pegamento Blanco 8oz 4 Unidades RD$130.00 C/U RD$520.00
Cuerda 60 Metros RD$436.00 /100m RD$261.90
Lapiceros 4 Unidades RD$5.00 C/U RD$20.00
Reglas 4 Unidades RD$65.00 C/U RD$260.00
Total: RD$1,401.90
Selección de variables a medir
Variables continuas:
- Largo de la bolsa.
- Altura de la bolsa.
Variable atributo:
- Simetría de las caras opuestas de la bolsa
- Simetría de posición de las cuerdas
- Marcas de trazado
- Bolsa arrugada
- Residuos de pegamento
- Agarraderas suficientemente largas
- Material periódico húmedo
- Material periódico roto
Identificación de riesgos y plan de contención

No. Riesgo Plan de contención
1. Insumos de material con defectos
físicos.
Asegurarse de conservar el periódico que se va a
reciclar dentro de la envoltura plástica en la que
viene luego de que este sea leído para que conserve
un buen estado.
2. Atrasos por causa de pérdida de
electricidad
Cada integrante debe asegurarse de siempre
mantener con carga su laptop y su celular. En caso
de tener una batería portátil también mantenerla con
carga.
3. Agotamiento de materiales Mantener comunicación con los suplidores para
saber de la disponibilidad de los materiales.
4. Daño de materia por no cumplir
con los métodos definidos
Cada operador debe tener experiencia en la
elaboración del producto, ya que una vez se comete
un error posiblemente el material ya no pueda
volver a utilizarse. Para esto cada integrante
realizará unidades de prueba para familiarizarse con
el producto y su proceso de elaboración.
Guía de trazabilidad e ID de partes
Para garantizar el control del proceso de producción de este producto es necesario diseñar un
sistema que nos permita identificar y rastrear las características relevantes de los productos
producidos.
Para lograr la trazabilidad de nuestro producto se utilizará un código en el que se pueda obtener
información sobre: operador que realizó el producto, suplidor del periódico, número de la unidad
producida y finalmente la fecha en que se realizó el producto.
Ejemplo: 001-JEDL-15:25-16.08
Donde:
001, representa el número de la unidad producida, es decir esta fue el primer producto en
elaborarse.

JE, las iniciales del nombre del operador que realizó el producto,las iniciales que se pueden
presentar son: JE, JQ, JS, FM.
DL, representa las iniciales del nombre del suplidor de periódicos. Los posibles suplidores son:
Diario Libre (DL), Listin Diario (LD), El Nacional (EN), Periodico Hoy (PH).
15:35, (hh:mm) Hora y minuto en que se finalizó la manufactura del producto en formato de
sistema horario de 24 horas
16/08, el día y el mes en que se elaboró el producto.
Con ayuda de este código podemos lograr una buena trazabilidad del producto. Algunos
ejemplos en los que podemos utilizar esta trazabilidad para nuestro beneficio son en los casos en
que se elabore un producto con algún defecto y podamos saber quién cometió el defecto, o quien
suplió los materiales defectuosos, etc.
Identificación del plan de muestreo
Para este proyecto se realizará un muestreo estratificado, se estratificada en base a los
operadores, es decir, que se agruparan los productos basándonos en quien los elaboró y
posteriormente se seleccionará la misma cantidad de muestras en cada uno de los estratos de
manera aleatoria.
Se seleccionará una muestra de 60 productos para las variables continuas y 36 para las variables
atributo de unas 100 que serán producidas. Normalmente para este tipo de proyectos se
seleccionan 35 muestras para las variables atributo pero con el objetivo de repartir la carga de
manera equitativa entre los cuatro integrantes del grupo, utilizaremos 36 muestras para que cada
uno trabaje con 9 de ellas.
Fecha de finalización actual de esta etapa
La fecha pautada para la entrega de la etapa actual de “Definir” es el jueves 20 de agosto del año
2020, hasta el momento no ha habido ningún tipo de alteración o retraso con respecto a esta
fecha pautada. Está la posibilidad de que se deban de hacer correcciones dentro de la etapa lo que
alteraría la fecha de entrega, pero esto dependerá de lo que nos indique el docente.
● Herramientas Utilizadas

○ SIPOC
Suppliers Inputs Process Outputs Customers
Entregador de
Periódico
(diario)
Tienda de
utensilios de
oficina
Supermercados
Colmados
Papelerías
Casas
Hoja de
Periódico
Convertir la hoja
de periódico,
mediante el
doblado y
pegado de sus
lados en partes
específicas, en
una bolsa
multiuso
Base de la Bolsa
multiuso
Público general
(puede o no
utilizar el
periódico)
Encargado de
terminar la bolsa
(ponerle el hilo)
INTEC
Papelerías
Casas
Supermercados
Tiendas de
utensilios de
oficinas
Tijeras Realizar los
cortes
correspondientes
en la hoja de
periódico
cuando sea
necesario, para
mantener la
simetría y
organización en
la hoja
Orificios de la
bolsa
Recortes para
definición de la
bolsa
Público general
(puede o no
utilizar el
periódico)
Encargado de
fabricar la base
de la bolsa
INTEC
Papelerías
Casas
Supermercados
Tiendas de
utensilios de
oficinas
Pegamento Pegar los lados y
partes de la hoja
de periódico
cuando sea
necesario, para
darle más
estabilidad a la
bolsa
Lados pegados
correctamente
para darle más
estructura a la
bolsa
Público general
(puede o no
utilizar el
periódico)
Encargado de
fabricar la base
de la bolsa
INTEC
Papelerías Lapicero Insertar la punta Orificios para Encargado de

Casas
Supermercados
Tiendas de
utensilios de
oficinas
del lapicero en
las marcas
hechas al
finalizar la base
de la bolsa, para
así crear
orificios que
servirán para
entrar el pedazo
de hilo
pasar el pedazo
de lana
terminar la bolsa
(ponerle el hilo)
INTEC
Papelerías
Casas
Supermercados
Tiendas de
utensilios de
oficinas
Confeccionerías
Lana Insertar el
pedazo de lana
en los orificios a
los lados de la
bolsa para poder
agarrarla mejor
Puntos de agarre
mejores
Público general
(puede o no
utilizar el
periódico)
Encargado de
terminar la bolsa
(ponerle el hilo)
INTEC
Libros de
Manualidades
Videos Online
sobre el
Producto (Blogs,
Youtube, etc.)
Conocimiento
sobre el doblado
correcto de la
hoja de
periódico
Poder
efectivamente
convertir la hoja
de periodico en
la bolsa
mediante los
doblados y
materiales
necesarios
Bolsa hecha bajo
las
especificaciones
establecidas
(limpias, sin
defectos
visibles)
Encargado de
fabricar la bolsa
○ Prueba Piloto
■ Descripción: La prueba consistió en hacer 3 prototipos para la bolsa de periódicos, con
diferentes condiciones. Una de las bolsas sería hecha según el video de referencia, con el uso del
pedazo de hilo para poder agarrarla de una mejor manera. La segunda prueba fue modificada, ya
que en vez de usar los hilos, se le hizo un orificio cerca de la abertura de la bolsa para así poder
agarrarla. El tercer prototipo consistió en utilizar grapas en vez de pegamento.
■ Resultado Esperado: Se tenía como hipótesis que la prueba de los dos orificios para
agarrar la bolsa sería la más óptima, debido a que no se utilizaban hilos.

■ Resultado Real: Luego de haber realizado la prueba, se observó que la bolsa con los
orificios de agarre no era del todo confiable, ya que debido a la reducción de material, la bolsa se
hacía menos estable (y el tipo de material usado es uno que ya de por sí no es lo bastante estable
al ser usado en la bolsa). Además, la prueba con grapas no resultó, debido a que los varios
doblados que se tienen que hacer para darle forma a la bolsa se hacían bastante difíciles con la
cantidad de grapas usadas. Al final, el diseño original de la bolsa, que cuenta con los dos
pequeños orificios y el pedazo de lana introducidos en ellos, resultó el mejor.
○ VOC
Al momento de realizar y lanzar un producto debemos tomar en consideración la voz del cliente,
que es el que estaría interesado en comprar dicho producto. Para recolección de datos optamos
por utilizar los métodos de encuestas y entrevista, a las personas que podrían estar interesadas en
el producto, que serán los clientes, para así tomar en cuenta las especificaciones del producto al
momento de diseñar las bolsas de periódicos.
Las preguntas para las encuentras fueron las siguientes:
1. ¿Qué le parece la idea de realizar bolsas de periódicos?
2. ¿Compraría las bolsas de periódico?
3. ¿Qué le parece la idea de reutilizar el periódico para crear las bolsas?
4. ¿Considera que el material pueda ser pintado para darle estética al producto?
5. ¿Considera importante el tamaño de las bolsas?
6. ¿Considera importante el peso que pueda soportar el producto?
7. ¿Cuáles limitantes le impedirían comprar el producto?
8. ¿Qué le gustaría obtener del producto?
Resultados y conclusiones de la Encuesta
Los resultados obtenidos en la encuesta fueron los siguientes:

Realizando un análisis de las preguntas anteriores, podemos ver como la mayoría de los
encuestados vieron como positiva la idea de realizar las bolsas de periodico, que estarían
dispuesto a comprarlo, eso no da una visión positiva del producto en el mercado.

Tomando en cuenta el porcentaje de personas que considerado la idea de reutilizar el periodico
como excelente nos dan a entender que tendrá un impacto positivo con respeto al medio
ambiente.
Con respecto al tamaño del producto final tendría un punto crítico, ya que no todos los clientes
no quieren un mismo tamaño, habría que proporcionarles diferentes mediciones para que así
puede seleccionar cuáles son las mediciones que quieren en el producto final para comprarlo.

Basándonos en la data mostrada nos damos cuenta de que el peso es un factor importante para la
compra del producto, ya que la materia prima la constituye el periódico, este no es un resistente a
un peso durante un determinado tiempo.
Los clientes toman como el principal factor limitante para la compra del producto, la resistencia
al agua que pueda presentar el material ya que este no es un material muy absorbente. Ahí se
debe considerar realizar un revestimiento de plástico para que el producto final pueda resistir de
manera considerable el agua.
De manera abiertas y opcionales los encuestados tuvieron la oportunidad de especificar que
quiero obtener del producto, tomando en cuenta las preguntas anteriores, donde las respuestas
fueron las siguientes:
➔ Buena calidad.
➔ Seguridad para lo que lleve dentro.

➔ Buen precio.
➔ Que me dure por mucho tiempo o que pueda usarla en diferentes ocasiones, que tenga un
cubrimiento que la proteja de otros factores, que tenga algún decorativo, que pueda usarse para
bolsa de regalos y un producto que ayude al medio ambiente.
➔ Que se pueda almacenar sin romperse.
➔ Que sea resistente, pueda cerrarse con facilidad y que sea resistente al agua para que no
se moje todo lo que se pueda poner dentro.
Entrevista a clientes interesados en el producto
Además de las encuestas realizamos diferentes encuestas a grupos focales, que tengan algún
interés en comprar el producto, utilizando la plataforma digital de Whatsapp y Telegram,
logramos recolectar diferentes opiniones de jóvenes de 18 y 23 años.
Las preguntas fueron las siguientes:
1-¿Qué cualidades espera de una bolsa hecha en base a materiales reciclados?
2-¿En caso de estar interesado, preferiría comprar las bolsas individualmente o en grupos?
3-¿Cuáles objetos usted utilizará para transportar en esas bolsas?
4-¿Tendría alguna recomendación para la bolsa hecha en base a hojas de periódico?
Respuestas:
1-Que no se rompa fácil
Que se vea bien
Que resista varios objetos
2- 3personas
3-Cuadernos, lápices, celular, estuche, etc
4-Que el periódico no esté sucio ni roto. También que se use pegamento que no sea visible (por
ejemplo que no se vea tape o algo asi por fuera)
1- Funcionalidad
2- En grupos de 5
3- Regalos pequeños, y cosas de poco peso.

4- Traten de que se vea lo más estéticamente posible.
1-Que sea resistente, no esté sucia y que quepan varios artículos
2-En grupo, tal vez 3 o 4
3-Manitos Limpias, llavero, monedero
4-Procurar que el periódico a utilizar no esté muy desgastado para que la bolsa pueda resistir.
○ CTQ
VOC ¿Por qué? Requisitos del cliente
Se pueda pintar Es un decoración Variedad de colores
Buen precio Tomando en cuenta los
precios que el cliente esté
dispuesto a pagar.
Que el precio sea
conforme a los costos de
producción.
Resistencia al agua Es importante que la bolsa
tenga buena resistencia al
agua para que el material
se conserve por un largo
tiempo.
Tener resistencia al agua,
para que pueda resistir por
si llueve.
Que se pueda almacenar
sin romperse o doblarse.
Que se puede colocar en
cualquier lugar y no pierda
su forma.
El producto se puede
guardar en un
compartimento para que
no pierda su forma.
Quiero poner cualquier
cosa dentro de la bolsa.
Los usuarios quieren
compartimientos de lo'
que puedan caber dentro
de la bolsa y estos no se
derramen fácilmente.
Que no se derrame lo que
se ponga dentro de la
bolsa. Tendrá algún
compartimiento.
Comodidad Para poder sostenerlo y no
incomode a la persona que
el producto tendrá
diferentes diseños para
sostenerlo.

○ Modelo Kano
El modelo Kano nos permitirá tener una aproximación de las expectativas, de los clientes
conforme sus necesidades esperadas básicas del producto, desempeño, emocionantes o
entusiasmos. Tomando en cuenta las necesidades mencionadas anteriormente se puede enumerar
de la siguientes forma:
➔ Factores esperados o básicos:
-Resistencia al peso
-Resistencia al agua
➔ Factores de desempeño:
-Colores llamativos
-Eco-fiendly

➔ Factores emocionantes o de entusiasmo:
-Se pueda almacenar sin romperse
-Diseños
PROYECTO DMAIC-Measure
Integrantes
Sección: 01

Grupo: Azul
Measure

Gráfico de Dispersión por Variable
Población: Largo
Notamos que existen valores ubicados fuera de nuestras tolerancias, y valores al borde de las
mismas.
Población: Largo

mismas.
Muestra: Largo
mismas. De la misma manera, notamos que solo pocos datos tocan el valor objetivo.
Muestra: Altura

mismas. De la misma manera, notamos que solo pocos datos tocan el valor objetivo.
Parámetros para cada variable:
Estadísticos para cada variable:
Histograma de Muestra de Largo

Como podemos notar, el histograma contiene en su barra #4 su tendencia central, esto está
ubicado en su valor objetivo, de la misma manera notamos alta variabilidad en el proceso por los
valores encontrados fuera de las especificaciones con holguras.
Histograma de Muestra de Altura
Como podemos notar, el histograma contiene en su barra #5 su tendencia central, de la misma
manera notamos poca variabilidad en el proceso por los valores encontrados fuera de las
especificaciones con holguras. No creemos necesario hacer estratificación. Vemos que este
histograma está sesgado a la derecha.
Equipos y Procesos de Medición Utilizados

-Regla plástica, escala 1:1, resolución de 300 mm (30 cm), análogo (baja tecnología), su
linealidad, calibración y repetibilidad son estables.
-Vista (sentido humano)
-Cada operador revisaba sus productos al terminar, anotando los valores en un Excel.
Diagrama de Caja (Largo)
Los datos se encuentran centrados en relación con las tolerancias (12.0 y 11.0), con una mediana
de 11.6. Los datos están agrupados bastante cercanos, sin tener una variación bastante notable.
No se observan los datos atípicos.
Diagrama de Caja (Altura)
Los datos se encuentran más aproximados al límite superior de las especificaciones (20.0), con
una mediana de 19.7. La variación es más pronunciada en esta variable continua, con una mayor
cantidad de los datos estando arriba de la mediana. No se presentan datos atípicos.
Diagrama de Caja (Atributos: Defectos)

Los datos se encuentran entre 0 y 4 defectos, con una mediana de 2. Existe una presencia masiva
de datos atípicos, ya que la tolerancia de defectos es de 1.
Verificación de Normalidad (Largo)

P-Value es mayor que 0.05 por lo que Sí sigue una distribución normal
Verificación de Normalidad (Altura)
P-Value es menor que 0.05 por no lo que sigue una distribución normal
Cálculo de Índices de Capacidad: Largo
Interpretación de Cp: Dado que el valor del Cp se encuentra en el rango de entre 0.67 y 1, esto
quieres decir que el proceso no es adecuado y debe realizarse un análisis del proceso.
Interpretación de Cpk: Dado que el valor del Cp es menor que uno, el proceso no cumple con
ninguna de las especificaciones, y este proceso no es capaz ni a largo, ni corto plazo.

Cálculo de Índices de Capacidad: Altura
Interpretación de Cp: Con un valor de Cp menor que 0.67, quiere decir que el proceso no es el
adecuado para el trabajo. En las mediciones se debe reducir la variabilidad.
Interpretación de Cpk: Aquí se puede visualizar que el que valor de Cpk es menor que 1, por
lo tanto es necesario realizar cambios grandes en el proceso de elaboración.
Cálculo de Índices de Capacidad

Defectos por unidad: Tomando en consideración los datos, tenemos un promedio de 1.8333 por
unidad. Se observan muchos valores que sobrepasan las especificaciones de 1 DPU por lo que no
se considera capaz.

Cartas de Control (Muestra de Largo)
Carta R:
Ningunos de los puntos salen de los límites de control. Se puede apreciar un pequeño cambio de
la media a partir del subgrupo 8, pero solo con esto consideramos que no hay suficientes pruebas
sólidas para indicar que no hay control.
Carta R en control.
Carta X:
Se puede ver a simple vista una tendencia ascendente, también como muchos de los puntos
tienden a estar de un solo lado de la línea central. En general los puntos se ven muy alejados de
la LC.
● 7 puntos consecutivos con tendencia ascendente (del 3 al 9).
● 9 puntos consecutivos (del 6 al 14) se encuentran de un solo lado de la línea central.
● 2 de 3 puntos a más de dos desviaciones estándar en el mismo lado de la línea central.
(puntos 3 y 4).
● 4 de 5 puntos a más de una desviación estándar en el mismo lado de la línea central
(punto 5).
Carta Xbar fuera de control

Cartas de Control (Muestra de Altura)
Carta R:
Se observa una curva con poca variabilidad (la mayoría de los puntos se presentan en grupos,
cercanos a otros). No hay puntos que salgan de los límites de control. Se observa una tendencia
descendente en los puntos 1 hasta el 9 y luego ascendente desde el punto 9 hasta el 18. También
se aprecia poca variabilidad en los 9 puntos consecutivos en el mismo lado de la línea central
(puntos 3 al 11). Carta R fuera de control.
Carta X:
La curva observada tiene más inclinación hacia arriba (mayoría de los puntos están arriba de la
línea central).
● Más de 9 puntos consecutivos de un mismo lado de la línea central (puntos 14, 15 y 16).
Con esto es suficiente para indicar que no hay control. Carta Xbar fuera de control.

Cartas de Control (Defectos)
Carta C:
Lo primero que notamos es que ninguno de los puntos se encuentran más allá del límite de
control superior. Además los puntos están más o menos distribuidos equitativamente en ambos
lados de la línea central.
Consideramos que no hay pruebas para descartar que la carta está fuera de control. Carta C en
control.

PROYECTO DMAIC-ANALYZE
Integrantes
Sección: 01
Grupo: Azul

Análisis de Cartas de Control (Muestra de Largo)
Carta R:
Ninguno de los puntos salen de los límites de control. Se puede apreciar un pequeño cambio de
la media a partir del subgrupo 8, pero solo con esto consideramos que no hay suficientes pruebas
sólidas para indicar que no hay control.
Carta R en control.
Carta X:
Se puede ver a simple vista una tendencia ascendente, también como muchos de los puntos
tienden a estar de un solo lado de la línea central. En general los puntos se ven muy alejados de
la LC.
7 puntos consecutivos con tendencia ascendente (del 3 al 9).
9 puntos consecutivos (del 6 al 14) se encuentran de un solo lado de la línea central.
2 de 3 puntos a más de dos desviaciones estándar en el mismo lado de la line central. (puntos 3 y
4).
4 de 5 puntos a más de una desviación estándar en el mismo lado de la línea central (punto 5)

Brainstorming y Diagrama de Afinidad (Largo)

Diagrama de Interrelaciones (Largo)

Análisis de Cartas de Control (Muestra de Altura)
Carta R:
Se observa una curva con poca variabilidad (la mayoría de los puntos se presentan en grupos,
cercanos a otros). No hay puntos que salgan de los límites de control. Se observa una tendencia
descendente en los puntos 1 hasta el 9 y luego ascendente desde el punto 9 hasta el 18. También
se aprecia poca variabilidad en los 9 puntos consecutivos en el mismo lado de la línea central
(puntos 3 al 11).
Carta R fuera de control.

Carta X:
La curva observada tiene más inclinación hacia arriba (mayoría de los puntos están arriba de la
línea central). Esto se ve en donde más de 9 puntos consecutivos de un mismo lado de la línea
central (puntos 6 hasta el 16).
Con esto es suficiente para indicar que no hay control.

Análisis de Causas del Proceso Fuera de Control
En esta variable había una varianza notable debido a que la altura podía variar según varios
factores, como el tipo de periódico usado, el seguimiento del doblado según las medidas del
video instructivo. Algunas partes finales del proceso, como el doblado y pegado de la base,
afectan considerablemente la altura, ya que básicamente se reduce la altura al doblar la base con
las medidas incorrectas. También está el hecho de que la medición no era estándar, no se
estableció un proceso concreto para realizar la medición, por lo que los operadores ejecutaron la
medición con el instrumento especificado (regla milimetrada de 30 cm).
Brainstorming y Diagrama de Afinidad (Altura)

Diagrama de Interrelaciones (Altura)

Análisis de Cartas de Control (Defectos)
Carta C:
Lo primero que notamos es que ninguno de los puntos se encuentran más allá del límite de
control superior. Además los puntos están más o menos distribuidos equitativamente en
ambos lados de la línea central.
Consideramos que no hay pruebas para descartar que la carta está fuera de control.
Carta C en control
Brainstorming y Diagrama de Afinidad (Defectos)

Diagrama de Interrelaciones (Defectos)

Interrelación de Resultados del Análisis Subjetivo y Herramientas
Estadísticas
Causas raiz:
Se utilizó más pegamento del necesario.
Aplicación de pegamento en los bordes de la hoja.
Operadores utilizaron distintos tipos de pegamento.
Relación estadística:
Hay un problema de defectos porque se obtuvo que un 21 de los 36 elementos estudiados como
muestra, sobrepasan las especificaciones de tener 1 defecto o menos, esto representa un 42% de
la muestra.
El defecto de presentar residuos de pegamento se repitió 8 veces en la muestra obtenida.
Productos: 001-JEDL-18:53-14/09, 019-JEDL-01:02-15/09, 025-JQLD-12:55-15/09,
001-FMDL-9:00-14/09, 004-FMDL-09:55-14/09, 006-FMDL-10:29-14/09,
013-FMDL-13:10-14/09, 024-FMDL-16:58-14/09

Causas raiz:
No se siguieron las mediciones establecidas para el doblez.
No se estableció un proceso de medición.
No se siguieron las instrucciones de medir los doblados
El instrumento de medir no fue evaluado previamente
No se estableció un proceso de medición
Con la muestra analizada de 60 productos se demostró que había valores que se salían de los
rangos de las especificaciones en términos de largo y alto. 2 productos de la muestra se salieron
de las especificaciones de largo y 2 de las de alto.
También se observaron defectos de simetría de las caras de la bolsa con una frecuencia de 8 en
una muestra de 36 ejemplares.
Productos: 001-JS-DL-21:35-15/09, 007-JS-DL-23:12-15/09, 019-JEDL-01:02-15/09,
022-JEDL-01:35-15/09, 013-JQLD-21:21-14/09, 006-FMDL-10:29-14/09,
013-FMDL-13:10-14/09, 024-FMDL-16:58-14/09, 015-JEDL-00:14-15/09,
019-JQLD-23:36-14/09

Causas raiz:
Lápiz utilizado era muy blando
la muestra.
El defecto de presentar marcas de trazado se repitió 13 veces en la muestra obtenida. Este es el
defecto que se observó con mayor frecuencia.
Productos: 001-JS-DL-21:35-15/09, 002-JS-DL-22:00-15/09, 005-JS-DL-22:47-15/09,
006-JS-DL-23:02-15/09, 007-JS-DL-23:12-15/09, 014-JS-LD-09:10-16/09,
015-JS-LD-09:21-16/09, 016-JS-LD-09:28-16/09, 001-JEDL-18:53-14/09,
005-JEDL-20:10-14/09, 008-JEDL-20:58-14/09, 010-JEDL-21:30-14/09,
014-JEDL-00:03-15/09, 019-JEDL-01:02-15/09, 002-JQDL-17:50-14/09,
004-FMDL-09:55-14/09, 017-FMDL-14:37-14/09, 024-FMDL-16:58-14/09

Causas raiz:
Perforación realizada de forma distinta por los operadores.
Había mucha diferencia entre el largo de las cuerdas
la muestra.
El defecto de presentar las agarraderas con una longitud diferente a la deseada se repitió 9 veces
en la muestra obtenida.
Productos: 001-JS-DL-21:35-15/09, 005-JS-DL-22:47-15/09, 006-JS-DL-23:02-15/09,
007-JS-DL-23:12-15/09, 005-JEDL-20:10-14/09, 019-JEDL-01:02-15/09,
002-JQDL-17:50-14/09, 007-FMDL-10:37-14/09, 013-FMDL-13:10-14/09

Causas raiz:
No se inspeccionó la condición del periódico al ser recolectado.
No se estableció un área con especificaciones para el almacenamiento
la muestra.
Los defectos de presentar periódico roto, húmedo o arrugado se observaron 9, 1 y 13 veces
respectivamente en la muestra analizada.
Productos: 002-JS-DL-22:00-15/09, 006-JS-DL-23:02-15/09, 001-JEDL-18:53-14/09,
008-JEDL-20:58-14/09, 002-JQDL-17:50-14/09, 010-JQLD-20:14-14/09,
013-JQLD-21:21-14/09, 025-JQLD-12:55-15/09, 001-FMDL-9:00-14/09,
004-FMDL-09:55-14/09, 006-FMDL-10:29-14/09, 007-FMDL-10:37-14/09,
011-FMDL-11:54-14/09, 013-FMDL-13:10-14/09, 021-FMDL-15:52-14/09

Conclusión de Causas Raíces Detectadas
Variable Largo
● No se explicó cómo emplear la herramienta de medición
● No se estableció un proceso de medición
● No se contó con el mal estado de dichas herramientas
● Por no revisar los parámetros establecidos en la reunión
● No se decidió la cantidad de pegamento a utilizar
● El video/documento del proceso no especificó la medida exacta del doblado y pegado de
la base
● No se estableció un área con especificaciones para el almacenamiento
● No se estableció una fecha en el organigrama
● No se establecieron especificaciones para la estación de trabajo
● No se especificó un tipo, manera, o distancia de nudo
Variable Altura
● No había un proceso concreto establecido de cómo medir
● El instrumento de medir no fue evaluado previamente
● No se establecieron fechas en el organigrama
● No se siguieron las instrucciones de medir los doblados
● No se especificó cómo usar el instrumento correctamente al medir
● No se establecieron especificaciones en el área de trabajo
● No se cumplió el plan de proyecto
● No se estableció un tipo específico de cuerda a usar
● No se establecieron especificaciones para la estación de trabajo

● No se especificó cuánto pegamento usar
Variable Defectos
● Se utilizó más pegamento del necesario.
● Aplicación de pegamento en los bordes de la hoja.
● Perforación realizada de forma distinta por los operadores.
● No se inspeccionó la condición del periodico al ser recolectado.
● Operadores utilizaron distintos tipos de pegamento.
● No se siguieron las mediciones establecidas para el doblez.
● El operario no seleccionó un lugar apto para medir.
● Había mucha diferencia entre el largo de las cuerdas
● El lápiz utilizado era muy blando
Validaciones de Causas Raíces

Hoja A3
Fecha de Finalización Actual de la Etapa
La etapa terminó después de lo esperado debido a varios factores, entre los más notables:
● La densidad del análisis a hacer para cada variable (se subestimó el tiempo necesario)
● No establecer un día apto para empezar la fase (no se auxilió de un cronograma)
● Fallas externas (operador sin electricidad en su vivienda, fallas tecnológicas)

PROYECTO DMAIC-IMPROVE
Integrantes
Sección: 01
Grupo: Azul

Soluciones Seleccionadas y Relación con Causa Raíz

Implementación de Soluciones
1. Utilizar un patrón para que el corte de la cuerda sea siempre del mismo largo
(solución de defectos)
Para asegurar que las cuerdas sean cortadas con el largo adecuado de acuerdo con las
especificaciones, se creará y utilizará una cuerda patrón, con este patrón no será necesaria que el
operador mida la cuerda a cortar con una regla, sino que utilizará la cuerda patrón como medida
de referencia. Se espera que con esta implementación la operación de corte sea mas rapida,
menos tediosa y más precisa.
Cada operador tendrá su cuerda patrón de exactamente 28.00cm, la cual usará de referencia para
la medición para cortar las demás cuerdas.
2. Inspeccionar con un checklist el periódico recolectado antes de ser utilizado
(solución de defectos, largo y altura)
Esta solución busca que la materia prima recolectada para el producto (Periódico) este en buenas
condiciones. Se utilizará un checklist para validar distintos aspectos del material y se realizarán
los materiales que no cumplan con las condiciones deseadas.

3. Estandarizar el tipo de pegamento y cómo aplicarlo
(solución de defectos)
Se establecerá que el pegamento a usar será en barra. Para la correcta aplicación, se creará un
pequeño instructivo de pasos a seguir:
Instructivo de Aplicación de Pegamento
1. Limpiar suavemente la superficie a usar el pegamento con un paño.
2. Tomar el pegamento en barra y remover la tapa.
3. Proceder a aplicar el pegamento a la superficie deseada con movimientos horizontales, de
izquierda a derecha.
4. Aplicar para que cada parte de la superficie sea cubierta por el pegamento por lo menos
una vez.
5. Cerrar bien la tapa del pegamento en barra.
6. Tomar la superficie cubierta con pegamento por el lado que no contiene rastros de
pegamento.
7. Juntar la superficie cubierta con pegamento con la superficie a pegar, y presionar
levemente por algunos siete segundos.
8. Soltar la superficie pegada.

4. Utilizar un lápiz tipo 4H o más duro para marcas de trazado (solución de defectos)
Se establecerá que el lápiz para hacer el trazado de las marcas será el lápiz tipo 4H, con la
posibilidad de utilizar lápices de grafito más duros (5H, 6H, 7H, 8H y 9H).
5. Asegurar una estación de trabajo bien nivelada y con buena iluminación
(Solución de defectos, largo y altura)
Para asegurar y tener una buena estación de trabajo la misma debe ser estándar para cada uno de
los operadores, el mismo nivel de luminosidad, sonido, posición y comodidad de cada de unos
operarios para que no se fatiguen tan fácilmente.
Ejemplo:
En una fábrica de coser se tienen las mismas máquinas, luminosidad, temperatura, el área de
trabajo es la misma para cada uno de los operadores. Donde tomaremos esto como guía,
siguiendo las médicas sanitarias por la pandemia que nos afecta del Covid-19.

6. Estandarizar forma de perforación y herramienta a utilizar (Solución de defectos)
Para poder asegurar la calidad de la perforación, hemos decidido realizar un estándar de forma de
perforación, es decir, hacer que todos los operadores utilicen la misma herramienta y que los
mismos realicen la forma de perforado bajo las normas establecidas. Estaremos utilizando una
perforadora de dos orificios.
Instructivo para realizar perforación:
1. Tener colocada la perforadora en la parte superior de la mesa de trabajo.
2. Colocar la bolsa de forma vertical con las marcas para la perforación ubicadas en la parte
superior.
3. Acercar perforadora y realizar huecos para la cuerda de ambos lados.
*Esta herramienta la utilizaremos porque uno de los operadores la probó y validó que si es
conveniente para realizar la operación
7. Estandarizar medidas exactas de doblado (Solución de defectos, largo y altura)
Para esta parte se han establecido las siguientes mediciones y parámetros para el doblado exacto,
es decir, hemos realizado un documento que contenga las imágenes en el momento preciso a
doblar.
Hemos decidido realizar un documento que contiene y refleja imagen por imagen el
procedimiento en curso, es decir, el doblado que se está realizando en ese momento.

8. Establecer un método concreto para medir (Solución de defectos, largo y altura)
Se establecerá patrones o Marcos de referencias para tener un método exacto para realizar las
mediciones de forma correcta, utilizando una material resistente que se pueda mantener y no
deformarse para obtener siempre las mediciones deseadas.

PROYECTO DMAIC-CONTROL
Integrantes
Sección: 01
Grupo: Azul

Tabla de comparación de los resultados de measure y control:
Análisis de los Estadístico
Con respecto a la muestra de largo en Measure, la media era de 11.622 y ahora es de 11.627, de
la misma manera en Measure tuvimos una desviación estándar de 0.250 y en Control es de 0.173,
lo cual es mejor, ya que existe menos variabilidad.
En cuanto a la variable de altura, la media fue más precisa al valor objetivo, ya que es de 19.56,
diferente a la muestra tomada en Measure que es de 19.730, de la misma manera, en la etapa de
Control la desviación estándar de los operadores fue mayor que en la etapa de Measure

Comparación de Diagrama de Dispersión (Largo)
En este apartado podemos observar que en la etapa de Measure las muestras analizadas se
encontraban algunos puntos fuera de las especificaciones. En cuanto a la etapa de control vemos
que las muestras analizadas están dentro de las especificaciones, por lo tanto, podemos observar
que las mejoras aplicadas realizaron un cambio positivo.
Comparación de Diagrama de Dispersión (Altura)
Al observar los datos obtenidos en la etapa de Measure, observamos que los valores se
encuentran dentro de las especificaciones, pero alejado del valor objetivo, así como también
valores fuera de las tolerancias especificadas. En cambio en la etapa de Control, sus valores están
más cercanos al valor objetivo y sus valores se encuentran dentro de las tolerancias.

Comparación de Histogramas (Largo)
Luego de aplicar las posibles soluciones, obtuvimos en la parte del largo nuestra media es de
11.627 y nuestra desviación estándar de 0.173, lo que implica que las implementaciones
aplicadas al proceso fueron favorables.
Podemos observar que en el nuevo proceso el histograma es bimodal, de la misma forma, el
valor objetivo coincide con el punto de mayor frecuencia de la barra y en la actual podemos
observar que no existen valores fuera de las tolerancias establecidas.
Comparación de Histogramas (Altura)

Luego de las implementaciones, obtuvimos una media de 19.563 en comparación con 19.730 de
las muestras tomadas en measure, lo cual indica que tuvimos más control con las
implementaciones de soluciones.
De la misma forma, podemos apreciar que los datos no se encuentran fuera de las tolerancias.
Comparación de Diagramas de Caja (Largo)
En comparación con los datos de la parte de Measure, los datos de Control presentan menor
variación.
Comparación de Diagramas de Caja (Altura)
En comparación con los datos de Measure, los datos de Control tienen mejor centrado y ambos
tienen variación similar

Comparación de Diagramas de Caja (Defectos)
Al comparar los datos, los de Control han mejorado bastante, logrando estar bajo las
especificaciones en la mayoría de los casos, en comparación con los de Measure, los cuales eran
bastantes por encima de las especificaciones.
Cálculo de Índice de Capacidad: Largo
Interpretación de Cp: Haciendo una observación del valor Cp nos damos cuenta que se encuentra
dentro del rango se 0.67 y 1, que esto determina que el proceso no es adecuado y debe realizarse
un análisis del proceso.
Interpretación de Cpk: Dado que el valor del Cpk es menor que uno donde el proceso no cumple
con ninguna de las especificaciones, donde este proceso no es capaz ni a corto ni a largo plazo.

Cálculo de Índice de Capacidad: Altura
Interpretación de Cp: Se puede observar que el valor obtenido del Cp se encuentra dentro del
rango de 0.67 y 1, donde se puede concluir que el proceso no es caducado y se debe realizar un
análisis al proceso.
Interpretación de Cpk: Tomando en consideración que el valor del Cpk es menor que uno, se
puede concluir que el proceso no es capaz ni a largo ni a corto plazo; ya que el proceso no
cumple con las especificaciones.

Cálculo de Índice de Capacidad
Defectos por unidad: Se considera que no es capaz porque algunos de los productos presentaron
más del objetivo máximo de 1 defecto por unidad.
No obstante, se puede ver una mejora en comparación con la etapa de measure por una reducción
de la media de DPU a 0.6389

Estado de Normalidad (Variable Largo)
Con la prueba de normalidad para control se obtuvo un P-valuer de 0.018. Como P-value es
menor a 0.05 los datos no siguen una distribución normal.
Estado de Normalidad (Variable Altura)
Con la prueba de normalidad para control se obtuvo un P-valuer de 0.025. Como P-value es
menor a 0.05 los datos no siguen una distribución normal.

Cartas de Control (Largo)
Carta R: Se observa que los puntos siguen un comportamiento normal y aleatorio, no se observan
anomalías en el comportamiento. Consideramos que esta carta se encuentra en control.
Carta Xbar: Observando la carta resaltan los puntos del 6 al 11 en donde parece haber una
tendencia ascendente, pero como no son más de seis puntos consecutivos en ascenso no podemos
confirmar con seguridad este tipo de comportamiento, además más adelante se ve un
comportamiento normal y aleatorio. Se considera que esta carta está bajo control.

Cartas de Control (Altura)
Carta R: De esta carta llama la atención la poca variabilidad porque la gran mayoría de los
puntos se encuentra a menos de 1 desviación estándar, sin embargo no se puede confirmar
debemos de tener 15 puntos consecutivos en la zona C de cualquier lado. Aparte de esto los
puntos parecen tener un comportamiento aleatorio por lo que consideramos que la carta está en
control.
Carta Xbar: Se observa que los puntos siguen un comportamiento normal y aleatorio, no se
observan anomalías en el comportamiento. Consideramos que esta carta se encuentra bajo
control.

Cartas de Control (Defectos)
Carta C: Lo primero que notamos es que ninguno de los puntos se encuentran más allá del límite
de control superior. Además los puntos están más o menos distribuidos equitativamente en
ambos lados de la línea central.
Consideramos que no hay pruebas para descartar que la carta está fuera de control. Carta C en
control
Impacto de las soluciones:
Mejoras de variable Largo y Altura
Donde más se puede apreciar mejoras en cuanto a esta variable son en la desviación estándar, en
los índices de capacidad y en el control del proceso
Para la variable de altura se observaron mejoras en la media, (siendo esta más exacta con
respecto al objetivo), los índices de capacidad y en el control del proceso
Las principales soluciones que impactaron en este aspecto con respecto a la etapa measure y
control fueron:
● Asegurar una estación de trabajo bien nivelada y con buena iluminación (Solución de
defectos, largo y altura)
Evita errores al medir y estandarizar la perspectiva de cada uno de los operadores.
● Estandarizar medidas exactas de doblado (Solución de defectos, largo y altura)

Cada operador conocía las longitudes a la que tenía que doblar las hojas y se hacía de
manera estándar.
● Establecer un método concreto para medir (Solución de defectos, largo y altura)
Asegura que las medidas de doblado sean exactas y también mejora los datos de
medición recolectados, aunque debió de considerarse un el uso de un instrumento con
mayor resolución.
Impacto: De manera general se logró obtener mejor control del largo y la altura de las bolsas al
mejorar y estandarizar las dimensiones, el método de medición y la estación de trabajo
Reducción en defectos
Se puede observar claramente una reducción considerable de los defectos que presentaron los
productos reducidos, la media de DPU en la etapa de measure era de 1.833 DPU y se logró
reducir a 0.639 para la etapa de control. Esto representa una reducción de 65.14%
Las principales soluciones que impactaron en este aspecto con respecto a la etapa measure y
control fueron:
● Utilizar un patrón para que el corte de la cuerda sea siempre del mismo largo.
● Estandarizar forma de perforación y herramienta a utilizar.
Impacto: Redujeron los defectos del largo de las agarraderas de 21 defectos en measure a solo 3
en control

● Inspeccionar con un checklist el periodico recolectado antes de ser utilizado.
Impacto: Los defectos de periodico roto, húmedo y arrugado se vieron reducidos de 7 a 24, 5 a 0
y de 32 a 8 respectivamente de una etapa a otra.
● Utilizar un lápiz tipo 4H o más duro para marcas de trazado
Impacto: Se observaron menos defectos por marcas de trazado pasando de 51 a 7.
● Estandarizar el tipo de pegamento y cómo aplicarlo
Impacto: Reducción de la aparición de residuos de pegamento en las bolsas de 23 a solo 3 en
control.
● Estandarizar medidas exactas de doblado
● Establecer un método concreto para medir
● Asegurar una estación de trabajo bien nivelada y con buena iluminación
Impacto: Lograron que la simetría de las bolsas mejorará pasando de 21 defectos en measure a
11 en control
Impacto
Capacidad del Proceso: (En el atributo de defectos, se logró hacer que el proceso sea capaz. Sin
embargo, el proceso no es capaz para las variables de largo y altura)
Estado Final de Control del Proceso: (Al analizar las tres cartas de control empleadas, se
encontró que están bajo control todas, a diferencia de la situación anterior en donde había
algunas que estaban fuera de control)
Mejoramiento de Indicadores Claves: (Cp, Cpk, Pp y Ppk aumentaron para todas las variables)
Reducción del DPU (Se redujo el DPU promedio pasando de 1.833 a 0.639 luego de
implementar las soluciones)
Cumplimiento de Objetivos: (Se logró reducir los defectos hasta que estuvieran bajo la tolerancia
especificada, pero las variables siguen siendo no normales)

Lecciones Aprendidas:
Aspectos Exitosos
● Pudimos tener una comunicación efectiva entre los participantes del grupo a pesar de
tener la pandemia como limitante.
● La utilización del checklist por etapa fue una de las partes más importantes, ya que, nos
hizo cumplir con cada paso y estructura de la metodología DMAIC.
● Pudimos identificar problemas que contenía nuestro producto y así pudimos mejorar su
proceso.
● Implementación de documentos y herramientas para mejorar el proceso y el método.
● Es un producto llamativo que a las personas les llama la atención y esto hizo que
podamos desarrollar nuestro proyecto de una forma más exitosa.
Cosas que Pudimos Hacer Mejor
● Planificación de las actividades.
● Coordinación de las reuniones y del tiempo.
● Realizar una planificación en cuanto a los horarios de producción teniendo las mismas
condiciones.
● Distribución de la carga de trabajo, debido a que es importante organizarnos basándonos
en el tiempo que tenemos disponible entre entrega y entrega para poder distribuir de una
mejor manera la carga de trabajo.
Errores que Pudimos Haber Evitado
● No tener en cuenta las condiciones en la que se encontraba el operador al momento de
realizar la producción de las bolsas.
● La importancia de estandarizar las herramientas y los materiales a tiempo, es decir, tener
los documentos estandarizados al momento de iniciar nuestra producción para poder
tener mejores resultados.
● Capacitar a los operadores antes de empezar a correr el proceso de producción en la línea
de producción.
● La importancia de poder distribuir las cargas de trabajo cercana a las fechas de entrega
debido a una mala programación del calendario grupal.

Sugerencias
● Siempre realizar la prueba piloto, ya que de esta dependen muchos factores a tomar en
cuenta para la realización del producto.
● Tomar en cuenta las condiciones de trabajo y herramientas para la producción de los
productos antes de su inicio.
● Tener el control sobre su tiempo.
● Sugerimos que realicen con tiempo las correcciones necesarias para así poder tener un
mejor avance del proyecto, ya que esta metodología es lineal.
● Realizar una buena planificación y realizar un cronograma.
● Siempre guiarse del checklist de cada una de las entregas.
● Realizar una revisión de los trabajos antiguos de la asignatura para lograr un mejor
resultado, ya que, así no cometen errores realizados por estos.
● Entender que el operario tiene una curva de aprendizaje que irá incrementando su
productividad y también que hará mejor su producto.

Conclusión Final del Proyecto
Según los objetivos planteados, se puede establecer que el proyecto no fue exitoso
completamente, debido a que el proceso no es capaz para las variables de largo y altura. Sin
embargo, se logró reducir bastante el número de defectos, además de satisfacer la mayoría de las
expectativas de los clientes (reciclable, reusable, limpias); algunos de estos objetivos no fueron
alcanzados debido a que las expectativas de los clientes, en algunos casos, eran bastante
demandantes para el material utilizado, tales como resistir al agua.
También, un aspecto clave que este proyecto trajo en forma de aprendizaje fue la aplicación del
método DMAIC, en donde se cumplió con cada fase, arreglando los puntos débiles detallados
por la docente y agregando ítems extra en caso de ser necesario. Se puede decir que el proyecto
tiene sus puntos débiles por algunos parámetros no alcanzados, pero las enseñanzas que trajo
consigo (aplicación de varios estadísticos, gráficos de análisis, creación de muestra para
identificar los defectos, entre varios más) nos agregan bastante valor a nosotros los integrantes.

Anexos
○ Carta de Proyecto (Project Charter)
Líder del proyecto José Silvestre Organización N/A
Integrantes del equipo José Espaillat
Jean Quezada
Franchesca Montero
Fecha de aprobación 20/8/2020
Fechas de inicio y
finalización del proyecto
Inicio:
13/8/2020
Finalización
pautada:
12/10/2020
Elementos Descripción
1. Proceso:
Describir el proceso
en el que existe la
oportunidad.
Estaremos realizando bolsas de papel
periódico que consiste en materiales
reciclados que cada uno tenemos en
nuestros hogares, con la finalidad de eso
que creemos que es basura, realizar un
producto reusable.
2.Definición del
problema o
oportunidad
Estado del problema
en que el proyecto
se centrará.
Actualmente el proyecto es basado en
realizar productos con desperdicios o
cosas que ya no tienen vida útil en
nuestros hogares.

3. Objetivos
Objetivos
GENERAL: Nuestro objetivo general es
realizar el proceso de producción de
bolsas de papel periódico, obviamente
siendo este controlado para que pueda
satisfacer las necesidades y expectativas
del cliente. La realización de este
producto se llevará a cabo mediante la
metodología DMAIC y el mismo estará
basado en materiales reciclables, es por
esta razón que utilizaremos papel
periódico.
ESPECÍFICOS:
- Realizar el diseño y proceso de
producción de las bolsas de papel
periódico con el mínimo error y defecto
posible.
- Realizar el proceso de producción
mediante la metodología DMAIC
manteniendo la misma bajo control.
- Hacer que nuestro diseño sea capaz
para satisfacer y cumplir los deseos y
necesidades del cliente.

4.Beneficios para
los clientes ¿Quiénes son los
clientes (internos y
externos) del
proceso? ¿Qué
beneficios recibirán
al culminar el
proyecto?
Clientes externos: Tiendas de regalo,
supermercados, farmacias, papelerías y
personas que necesiten hacer regalos.
Clientes internos: Integrantes del grupo.
BENEFICIOS: Mejorar la experiencia
del proceso. Reducción del desecho del
papel periódico de forma no reciclable.
5. Cronograma:
Especificar los hitos
claves del proyecto
y cuando estos serán
completados
Hito Fecha Responsable
Inicio del
Proyecto
13/08/2020 Todos
Fase Define
culminada
20/8/2020 Todos
Fase
Measure
N/A Todos
Fase
Analyze
N/A Todos
Fase
Improve
N/A Todos
Fase Control N/A Todos

6. Requerimientos
especiales o
posibles
obstáculos.
Indique los
requisitos especiales
adicionales para el
éxito de este
proyecto o cualquier
obstáculo que habrá
que superar.
- Con la actual Pandemia del COVID
-19 poder obtener los materiales a
tiempo.
- El factor tiempo.
- Cumplir con el presupuesto.
○ Fotos y Documentación del Proceso

○ Evidencias de Métodos de Compilación de VOC
Para las entrevistas, se realizó por medio de la plataforma digital de whatsapp por el tema de la pandemia
y distanciamiento social. Para la encuesta utilizamos las redes sociales para conocer la opinión de los
clientes y den su opinión con respeto con el producto que estamos dando a conocer.

Tabla con las mediciones de cada variable

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