Este documento describe diferentes tipos de corrosión, incluyendo corrosión uniforme, corrosión atmosférica, y corrosión galvánica. La corrosión uniforme ocurre de manera pareja en toda la superficie metálica expuesta a elementos como oxígeno, agua, y contaminantes. La corrosión atmosférica depende de factores como humedad, temperatura y contaminantes en el ambiente. La corrosión galvánica ocurre cuando dos metales de diferente potencial de corrosión entran en contacto en presencia

1. TIPOS DE
CORROSIÓN
LAURA SOFIA RAMIREZ WILCHES

2. CORROSIÓN UNIFORME
 Es el tipo de corrosión más común que vemos día a día y
que por otra parte es la que tenemos más a la vista de los
diferentes tipos de corrosión.
 Este tipo de ataque se presenta en casi todos los metales
que están expuestos a la acción de los elementos
atmosféricos, tales como el oxígeno del aire, productos de
combustión y smog presentes en la atmósfera, radiación
solar y muy especialmente el agua, proveniente de
condensación o lluvia.
 Si la corrosión se presenta, electroquímica o química, salen
de forma pareja y uniforme sobre toda la superficie
metálica lo que se denomina corrosión uniforme,
que puede ser húmeda o seca
 Por otro lado, el daño producido por una corrosión
uniforme es fácil de medir y cuantificar, por lo que las fallas
inesperadas pueden ser evitadas simplemente con una
inspección regular de los materiales.

3.  La corrosión atmosférica se define como la corrosión
de un material expuesto al aire y sus contaminantes
antes que la inversión en un líquido. En la corrosión
atmosférica influyen humedad relativa, temperatura,
dióxido de azufre, sulfito de hidrógeno, cloro, lluvia,
polvo, etc. Los ambientes áridos están libres de
contaminantes y sólo puede esperarse una corrosión
despreciable. También debe entenderse que el
contribuyente mayor de la atmósfera a la corrosión de
todos los metales es el oxígeno.
Corrosión atmosférica

4. Corrosión atmosférica
 Es la que produce mayor cantidad de daños en el material y en
mayor proporción. Grandes cantidades de metal de automóviles,
puentes o edificios están expuestas a la atmosfera y por lo mismo se
ven atacados por oxígeno y agua. La severidad de esta clase de
corrosión se incrementa cuando la sal, los compuestos de sulfuro y
otros contaminantes atmosféricos están presentes.
Para hablar de esta clase de corrosión es mejor dividirla según
ambientes. Los ambientes atmosféricos son los siguientes:
 Industriales: Son los que contienen compuestos sulfurosos, nitrosos
y otros agentes ácidos que pueden promover la corrosión de los
metales. En adición, los ambientes industriales contienen una gran
cantidad de partículas aerotransportadas, lo que produce un
aumento en la corrosión.
 Marinos: Esta clase de ambientes se caracterizan por la presentía de
cloridro, un ion particularmente perjudicial que favorece la
corrosión de muchos sistemas metálicos.
 Rurales: En estos ambientes se produce la menor clase de corrosión
atmosférica, caracterizada por bajos niveles de compuestos ácidos y
otras especies agresivas. Existen factores que influencian la
corrosión atmosférica. Ellos son la temperatura, la Presencia de
Contaminantes en elambiente y la Humedad.

5. Protección contra la corrosión
atmosférica
Para proteger contra la corrosión atmosférica deben tenerse en cuenta las
siguientes consideraciones:
 Ambiente de la planta industrial específico alrededor del equipo.
 Temperatura operación.
 Protección contra la entrada de agua de lluvia en grietas.
En muchas plantas industriales se producen liberaciones de gases corrosivos,
tales como sulfuro de hidrógeno, dióxido de azufre, o amoniaco, de plantas o
procesos próximos que incrementarán la corrosión de equipos.
La temperatura de operación de los recipientes a presión y los intercambiadores
de calor tienen un efecto significativo en la corrosión atmosférica. Las unidades
que operan bajo el punto de rocío experimentan más corrosión de la que se
opera a temperaturas más altas.
Para proteger la entrada de agua de lluvia en grietas, deben soldarse soportes en
los refuerzos que continuamente serán soldados al recipiente. Las soldaduras
parciales y costuras actuarán como una grieta. Esto permite la entrada de agua
entre el soporte y el recipiente y ello acelera la corrosión.

6. Control de la corrosión
uniforme
La corrosión uniforme puede predecirse y controlarse
por:
 Selección del material adecuado.
 Pequeñas adicciones de aleación al metal base.
 Protección catódica usando ánodos de sacrificio.
 Uso de inhibidores.
 Revestimiento de superficie.
 Añadiendo material extra conocido como margen
de corrosión se contemplan las pérdidas de
material que sufrirán los equipos.

7. Tasa de metal sujeto a corrosión
(Cálculo del desgaste)
 En contraste con las formas localizadas de corrosión, la corrosión
uniforme es bastante predecible. El ataque de un área entera
expuesta a un ambiente corrosivo usualmente expresado en términos
de pérdida de espesor de metal durante un periodo de tiempo en
unidades de millar (1/1000”) por año, pulgadas por mes, o milímetros
por año.
Determinación de la corrosión general
 La corrosión general se determina por ensayos de corrosión llevados
a cabo según ASTM G-31. Ocho ácidos y álcalis vaporizados se usan
para comparar el rendimiento de diferentes aleaciones en una
variedad de soluciones: 20 % ácido acético, ácido fórmico al 45 %,
ácido oxálico al 10 %, ácido fosfórico al 20 %, bisulfato de sodio al 10
%, hidróxido sódico al 50 %, ácido sulfámico al 10 % y ácido sulfúrico
al 10 %. La tasa de exposición se determina en periodos de 48 horas.

8. Selección de material para
corrosión general
 De las varias formas de corrosión, la corrosión general es la más
fácil de evaluar, y de ahí la selección del material es correcta. Si
un material muestra solamente un ataque general y uniforme,
una tasa de corrosión de 0,25 mm/año o menos, para materiales
de bajo coste como el acero al carbono, es permitida a favor de
su selección.
 Para materiales más costosos tales como los aceros inoxidables
austeníticos de la serie 300 y aleaciones basadas en níquel y
cobre, es aceptable una tasa de corrosión máxima de 0,1
mm/año.

9. Corrosión de una puerta de acero
inoxidable de acero ferritico
sometido a atmosfera con azufre

12. Corrosión uniforme en un bafle
de acero de un intercambiador
de calor

16. Corrosión de una caldera

17.  La corrosión Galvánica es una de las más comunes que se pueden
encontrar. Es una forma de corrosión acelerada que puede ocurrir
cuando metales distintos (con distinto par redox) se unen
eléctricamente en presencia de un electrolito (por ejemplo, una
solución conductiva).
 El ataque galvánico puede ser uniforme o localizado en la unión entre
aleaciones, dependiendo de las condiciones. La corrosión galvánica
puede ser particularmente severa cuando las películas protectoras de
corrosión no se forman o son eliminadas por erosión.
 Esta forma de corrosión es la que producen las Celdas Galvánicas.
Sucede que cuando la reacción de oxidación del ánodo se va
produciendo se van desprendiendo electrones de la superficie del
metal que actúa como el polo negativo de la pila (el ánodo) y así se va
produciendo el desprendimiento paulatino de material desde la
superficie del metal. Este caso ilustra la corrosión en una de sus formas
más simples.
 Quizá la problemática mayor sobre corrosión esté en que al ser este
caso bastante común se presente en variadas formas y muy seguido.
Por ejemplo, la corrosión de tuberías subterráneas se puede producir
por la formación de una pila galvánica en la cual una torre de alta
tensión interactúa con grafito solidificado y soterrado, con un terreno
que actúe de alguna forma como solución conductiva.
CORROSIÓN GALVÁNICA

18. CORROSIÓN GALVÁNICA
 La corrosión galvánica se produce cuando un líquido conductor
eléctrico ( electrolito ) y dos materiales metálicos diferentes
están en contacto. El metal menos noble ( ánodo) se desgasta
y el más noble ( cátodo) se protege.
 En general, la corrosión metálica implica la pérdida de metal
en un punto de la superficie expuesta. La corrosión puede
presentarse en varias formas, desde ataques uniformes sobre
toda la superficie hasta ataques locales agudos.
 Los principios de la corrosión galvánica se utilizan en la
protección catódica. La protección catódica es un método para
reducir o evitar la corrosión de una superficie metálica
utilizando un metal menos noble como ánodos de sacrificio
(cinc o aluminio) o generando una corriente continua eléctrica
igual y en sentido contrario a la corriente producida por
corrosión (corrientes impresas).

19.  Cuando dos metales o aleaciones disimilares de diferentes posiciones de series
electromotrices están en contacto cada uno con un electrolito, se forma un par
galvánico que da como resultado la corrosión de uno de los metales, conocido como el
ánodo de la pareja. En otras palabras, la corrosión galvánica no afecta al cátodo, que
se conoce como metal noble. Esta forma de ataque corrosiva se conoce como corrosión
galvánica ya que todo el sistema se comporta como una célula galvánica. La corrosión
galvánica también tiene lugar dentro del mismo grupo de metales debido a
imperfecciones o heterogeneidades en las superficies del metal o debido a variaciones
químicas. Para que tenga lugar la corrosión galvánica se requieren cuatro componentes
esenciales: ánodo, cátodo, electrolito, y trayectoria metálica entre el ánodo y cátodo,
que completa el circuito.
La corrosión galvánica se produce en equipos como los intercambiadores de calor.
Componentes tales como las láminas de tubos, compartimentos de agua, tornillos y bridas,
y soportes hechos con materiales menos nobles se corroerán en las siguientes
localizaciones:
 Interfaces entre placas deflectoras y tubos.
 Entre las áreas de tubos y láminas – tubo.
 Uniones soldadas.
 Soporte de intercambiador de calor con tornillos en carcasa o fijadores que sean menos
nobles que los materiales de las bridas.

20.  En condensadores de agua de mar refrigerada, los materiales de
tubo tales como cobre – níquel, acero inoxidable o titanio son
más nobles que los materiales tubo – lámina tales como metal
Muntz, latón brass, o bronce aluminio; consecuentemente, las
láminas del tubo pueden sufrir ataque galvánico cuando se
ajustan con materiales de tubo más noble.
 Esto también es verdad con tubos hechos de aceros inoxidables
resistentes al agua del mar como superferríticos y
superausteníticos usados para reemplazar los tubos de
aleaciones de cobre en láminas – tubo de metal Muntz.
Similarmente, un compartimiento de hierro fundido puede sufrir
ataque galvánico porque otros materiales en el condensador son
más nobles que el hierro fundido.
 En general, la corrosión de metal soldado puede eliminarse
usando electrodos convenientemente equilibrados.

21. El control de la corrosión
galvánica
El diseño es la forma principal de prevenir o minimizar la corrosión galvánica.
Medidas típicas para controlar la corrosión galvánica son:
1. Elegir combinaciones de metales todo lo cerca que sea posible en la serie
galvánica, a menos que el metal más noble se polarice fácilmente.
2. Eludir efectos de área no favorables, esto es, áreas pequeñas de ánodo y
una gran área de cátodo.
3. Aislar o romper el circuito entre dos metales aplicando revestimientos,
introduciendo juntas, arandelas no metálicas, etc., y estar seguros que el
contacto metal-a-metal no se restaura en servicio.
4. Añadir inhibidores de corrosión para hacer decrecer la agresividad del
ambiente o controlar la tasa de reacción catódica y/o anódica.
5. Mantener revestimiento. El revestimiento es el método más común para
combatir la corrosión.
6. La protección catódica es uno de los métodos recomendados para proteger
el ánodo. Se usa un ánodo de sacrificio tal como Zn, Al, o Mg que es
anódico para los metales estructurales.

22. Diagrama de Celda Galvanica

26. Corrosión galvánica causada por
proximidad a una atmósfera rica
en peróxidos.

28. Corrosión galvánica entre un tubo de cobre y
soldadura fuerte de cobre-fosforo en la region de
soldadura

29. RESUMIENDO:
 El metal que se corroe recibe el nombre de metal activo, mientras que el que no sufre
daño se le denomina metal más noble.
 La relación de áreas entre los dos metales es muy importante, ya que un área muy
grande de metal noble comparada con el metal activo, acelerará la corrosión, y por el
contrario, una mayor área del metal activo comparada con el metal noble disminuye el
ataque del primero.
 La corrosión galvánica a menudo puede ser reconocida por el incremento del ataque
junto a la unión de los metales, este tipo puede ser controlado por el uso de aislamientos
o restringiendo el uso de uniones de metales cuando ellos forman diferencias de
potencial muy grande en el medio ambiente en el que se encuentran. La diferencia de
potencial puede ser medida, utilizando como referencia la serie galvánica de los metales
y aleaciones que se presentan más adelante, en la serie de los potenciales tipo
(standard) de óxido de reducción.
 Otro método para reducir la corrosión galvánica, es evitar la presencia de grandes áreas
de metal noble con respecto a las de metal activo, acelerará la corrosión, y por el
contrario, una mayor área del metal activo comparada con el metal noble disminuye el
ataque del primero

30. Pérdidas por Corrosión
 La mayor problemática de la corrosión es la destrucción del metal al que
afecta. Ahora intentaremos ver un enfoque desde la industria, el sector
más afectado por la corrosión, a cerca de los ataques que este proceso
causa. Podemos hablar desde fracturas, hasta fugas en tanques,
disminución de la resistencia mecánica de las piezas y muchas otras
maneras de efectos por los ataques. Aún así, lo peor de todo es que si no
son prevenidas estas clases de ataques por corrosión, la seguridad de las
personas es algo que se ve permanentemente afectado.
Existen dos clases de pérdidas desde el punto de vista económico.
 DIRECTAS: las pérdidas directas son las que afectan de manera inmediata
cuando se produce el ataque. Estas se pueden clasificar en varios tipos
también, de las cuales las más importantes son el Coste de las
Reparaciones, las Sustituciones de los Equipos Deteriorados y Costes por
Medidas Preventivas.
 INDIRECTAS: se consideran todas las derivadas de los fallos debidos a los
ataques de corrosión. Las principales son la Detención de la
Producción debida a las Fallas y las Responsabilidades por Posibles
accidentes.
 En general, los costes producidos por la corrosión oscilan cerca del 4% del
P.I.B. de los países industrializados.