Atlas Copco Roc L8

1. Curso de capacitación técnica de
mantención para línea L, serie MKII.
Dpto. SDE
Atlas Copco Chilena S.A.C.

2. Descripción de sistemas.
- Sistema eléctrico general.
- Sistema hidráulico general.
- Sistema RCS.
- Detalle Eléctrico y Electrónico (planos)
- Detalle Hidráulico (planos)
- Detalle Sist. Neumático. (planos).
- Descripción general de equipo.

3. Sistema Eléctrico
General

4. Sistema hidráulico general

5. Sistema Can-
Bus
Sistema RCS.

6. Sistema ECM

7. Detalle eléctrico.
CPU 1,2,3

8. Planos.
-Para poder interpretar el plano
eléctrico, se debe tener presente algunas
consideraciones respecto del mismo.
- A continuación se detallará la forma de
interpretar un plano eléctrico de la serie
MKII.

9. Detalle de la nomenclatura usada en los planos eléctricos.
A 542 calefactor del motor Diesel
B sensores eléctricos
D Sensores digitales conectados al RCS
o Display (pantalla).
ECM computador del motor Diesel.
F fusibles del sistema.
FX fusibles del sistema.
G1A batería.
G1B batería.
G2 Alternador.
H lámparas o luces de trabajo.
J63 enchufe sist. ET.
K relés.
M1 Motor de arranque.
M motores eléctricos.
R resistencias.
S interruptores.
Y electroválvulas.
CPU computadores del equipo.

10. Plano original

11. Detalle de plano

12. Detalle de plano

13. Detalle de plano

16. Para buscar un componente…

17. Para cruzar información.
Del plano hidráulico, pasamos al eléctrico para ubicar componente.

19. Continuidad de corriente desde las baterías a los
componentes.
-A continuación se detallará paso a
paso la continuidad de la corriente,
desde las baterías y hasta los
componentes.
-Veremos el comportamiento de la
corriente según los activadores
energizados en el sistema.

34. Sistema eléctrico - Ejercicios prácticos
Describir sistemas y componentes.
Buscar componentes en el plano eléctrico.

35. Descripción del Sistema RCS.
-A continuación se explicará en que consiste y
como funciona el sistema RCS.
-Se detallarán sus componentes, ubicación y
funcionamiento.
-Se expondrá la evolución y el funcionamiento
de los distintos sistemas de control.

36. Sistema RCS
•La Nueva Generación de equipos de perforación de Atlas
Copco posee el nuevo Sistema de Control de Equipo de
Perforación computarizado, RCS y ha sido desarrollado
especialmente para satisfacer los requerimientos de alta
productividad, alta disponibilidad, una perforación precisa y
bajos costos de producción.
•El diseño del hardware está basado en componentes
compatibles con PC y potentes microprocesadores.

37. RCS
Rig Control Systems
(sistema de control de plataforma)
ECS
Electronic Control Systems
(sistema de control electrónico)
DCS
Direct Control Systems
(sistema de control directo)
Evolución de los sistemas de control y maniobras.

38. Descripción de funcionamiento.
DCS ECS
Actuadores
del Sist.
Procesador
de Información.
PLC.
Conductores.

39. _
Can high 2,6 V
Can low 2,4 V +
21v
Cable CAN

40. Descripción del sistema RCS.
CPU 1,2,3 Cajas OI (imput output) Actuadores
Módulos Sensores e interruptores Cabina
Pantalla RCS o display D501

41. Características y beneficios principales son
interfaz excelente hombre/máquina, toda la
comunicación entre el operador y el equipo
de perforación se hace por medio de un
panel de operador, RCS es fácil de hacer
funcionar y mantener.
Ajustes basados en computadoras y
distintos niveles de accesos con control de
contraseña aseguran que todas las
regulaciones de ajustes sean hechas
por personal correctamente entrenado
y autorizado.
RCS

42. Un sistema de diagnóstico incorporado para
componentes electrónicos reduce el tiempo de
localización de averías y de esta manera
aumenta la disponibilidad del equipo de
perforación.
Un registro de sucesos incorporado puede ser
usado para reproducir y analizar el transcurso de
sucesos durante la perforación.
La transferencia de datos rápida, exacta y fiable
entre dispositivos electrónicos está basada en la
industria estándar CAN, costos de
mantenimiento más bajos y una disponibilidad
más alta del equipo de perforación.
RCS

43. RCS consta de un número de
componentes de hardware desarrollados
especialmente y aplicaciones de software
que se instalan en el equipo de
perforación y controlan las funciones del
equipo de perforación.
Por ejemplo:
•Módulos I/O de Entrada/Salida Algunos de los
dispositivos en un equipo de perforación funcionan con
señales análogas mientras que otros (los
microprocesadores, por ejemplo) trabajan con señales
digitales. La función de los módulos I/O es de recibir
señales análogas y distribuirlas en los diferentes
sistemas.

44. –Hay un sistema avanzado de localización de averías para los componentes
electrónicos. Si se sospecha que hay una avería en el hardware electrónico, el
operador puede cambiar a una serie de vistas de pantalla, localizar el origen de
la avería y repararla rápidamente, reduciendo así el tiempo improductivo y
aumentando la disponibilidad del equipo de perforación.
Localización de averías en pantalla RCS

45. Se elije un módulo para entrar (D550),
luego se elige la opción de entrada
o salida (input / output) y podemos
observar en tiempo real el
funcionamiento de los interruptores
o sensores que trabajan con el
módulo seleccionado.
Búsqueda de falla en pantalla RCS (D501)

46. Los detalles de las líneas se leen de la sgte
Forma:
X10-5 corresponde a la tarjeta y su pista.
Arm in carrusel, posición de componente.
B118 Número de sensor de estado.
La condición de cero y uno ( 0-1 )
Me indica la condición de trabajo
0=Indica que no está trabajando componente
1=Indica que componente está activo
Esta condición es ABSOLUTA en pantalla
Para cualquier componente monitoreado.

47. Estatus de fallas en pantalla

49. Sistema RCS.
-Dudas, preguntas y consultas
respecto del tema.
-Revisar planos y debatir.
-Revisar procedimiento para
entrar en pantalla RCS y chequear
sistema de módulos.

50. Sistema hidráulico Roc L8-MKII
A continuación, se detallará el sistema
Hidráulico de los equipos Roc, serie
MKII.
Detallaremos planos, potencias y sistemas
Asociados a la electro hidráulica que
Utilizan estos equipos.

52. Lectura de presiones de bombas.

53. -Presiones piloto
-Funcionamiento de Válvula
Y169.
-Válvula 4b (35 bar).
-Sistemas de funcionamiento
hidráulico.
Hidráulica, condiciones generales.

54. S130, determinará
en que estado de trabajo
se encontrará el equipo.
a.- Perforación
b.- Traslado lento
c.- Traslado rápido
d.- Calentador de aceite
hidráulico.

55. Presión Piloto

56. Pilotaje en perforación
4b (35 bar)

57. Presión Piloto en perforación

58. Pilotaje en transmisión
Transmisión baja
Transmisión alta

59. Válvula Y121 activa para trabajo de b/b N°
4 en tran smisión

60. En transmisión (S130) la bomba N°
4 trabaja con la
oscilación y con el posicionamiento.

62. Condiciones hidráulicas
para la perforación.
(S130 en perforación).
Perforación.

63. Rotación

64. Sistema de rotación y antiatasco (anti-jamming)
B134, antiatasco
(80 a 85 bar)

65. Anti-Jamming
Solo para L7

66. Avance de perforación

67. Sistema de Barrido o percusión para DTH

68. Descripción de sistemas auxiliares
que trabajan o cooperan
Durante la perforación.
DCT, HECL, Barrido Húmedo, etc.

69. HECL
Solo para L7
Flujo de aceite lub.

70. DCT, sistema colector de polvo.

71. Sistema de limpieza de filtros DCT y engrase automático de tubos.

72. Funcionamiento eléctrico de limpieza filtros DCT

73. Entrada de agua a línea
de aire
Válvula reg. Ubicada
En cabina.
a b
a. Mínimo de agua (reg.)
b. Máximo de agua
Watermist, Barrido húmedo.

74. Sistema neumático, Compresor.

75. Condiciones para trabajo de compresor.

76. Compresor sin carga.

77. Compresor con carga y salida de aire reducido

78. Compresor cargado y con salida de aire máximo.

79. Sistema de precalentamiento de aceite hidráulico
Válvula
de calentador

80. 170 bar
11 bar
4y
4x

82. A mayor temperatura, V/V Y501-Y504 se cierran,
generando una mayor presión de trabajo en los
Motores, por ende, mayor velocidad de giro.

83. Condiciones generales para el arranque del equipo.

84. Sistemas combinados.
B336
B337
- Para que el motor Diesel pueda
arrancar, debe cumplirse la siguiente
condición; la presión en el sensor B336
debe ser menor a 1,5 ó 1 bar.
- Ahora, para que el compresor entre en
carga, la presión en el sensor B337,
debe estar por sobre los 4 ó 5 bar, de
esta manera, se asegura de tener
presión de lubricación en las unidades
de alta (HP) y baja (LP) del compresor.

85. Condición de arranque N°
1

86. Condición de arranque N°
2

87. Condición de arranque N°
3

88. Condición de arranque N°
4

89. Condición de arranque N°
5

90. Estado de sensores en el arranque

91. Movimientos del RHS
Joystick S111

92. Sistema RHS

93. Transferencia de tubos

96. Joystick S111
Giro de carrusel

97. Giro de carrusel

99. Joystick S111
Apertura media de las Manitos o garras del RHS