Este documento presenta los principios de la manufactura esbelta, incluyendo herramientas como Kaizen, Poka-Yoke, 5S y SMED. La manufactura esbelta busca eliminar desperdicios y mejorar la eficiencia a través de la reducción de costos, inventarios, tiempos de entrega y mejora de calidad. Sus principios incluyen definir el valor desde la perspectiva del cliente, identificar la corriente de valor y crear flujo continuo.

1. PRINCIPIOS DE
MANUFACTURA ESBELTAUnidad #4

2. Que es la Manufactura Esbelta
• Son varias herramientas que le ayudará a eliminar
todas las operaciones que no le agregan valor al
producto, servicio y a los procesos, aumentando el
valor de cada actividad realizada y eliminando lo que
no se requiere. Reducir desperdicios y mejorar las
operaciones, basándose siempre en el respeto al
trabajador.

3. El sistema de Manufactura
Flexible o Manufactura Esbelta
ha sido definida como
una filosofía de excelencia de
manufactura

4. Beneficios
• La implantación de Manufactura Esbelta es importante en diferentes áreas, ya que se emplean
diferentes herramientas, por lo que beneficia a la empresa y sus empleados. Algunos de los
beneficios que genera son:
Reducción en 50% en costos de producción
Reducción de inventarios
Reducción de tiempos de entrega (lead time)
Mejor calidad
Menor mano de obra
Mayor eficiencia
Disminución de desperdicios (sobreproducción, tiempo de espera, transporte, inventario, movimientos mala calidad)

5. Lo que hay que tener en mente
No hay proceso perfecto
La flexibilidad es la clave del éxito
El éxito es progresivo

6. Los principios del pensamiento esbelto son:
• 1. Define el Valor desde el punto de vista del cliente:
• La mayoría de los clientes quieren comprar una solución, no un producto o servicio.
• 2. Identifica tu corriente de Valor:
• Eliminar desperdicios encontrando pasos que no agregan valor, algunos son inevitables y otros son eliminados
inmediatamente.
• 3. Crea Flujo:
• Haz que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que agregue valor a otro, desde la materia
prima hasta el consumidor.
• 4. Produzca el “Jale” del Cliente:
• Una vez hecho el flujo, serán capaces de producir por órdenes de los clientes en vez de producir basado en
pronósticos de ventas a largo plazo
• 5. Persiga la perfección:
• Una vez que una empresa consigue los primeros cuatro pasos, se vuelve claro
• para aquellos que están involucrados, que añadir eficiencia siempre es posible.

7. KAIZEN
• La palabra Kaizen proviene de la unión de dos vocablos
japoneses: kaique significa cambio y zen que quiere decir
para mejorar Kaizen: cambio para mejorar.

8. kaizen
• Es una estrategia o metodología de calidad en la empresa y en el trabajo, tanto
individual como colectivo. Kaizen es hoy una palabra muy relevante en varios
idiomas, ya que se trata de la filosofía asociada al Sistema de Producción
Toyota, empresa fabricante de vehículos de origen japonés.
• La filosofía se encuentra orientada hacia la eliminación de residuos o
desperdicios, los cuales son eliminados de forma sistemática mediante la
ejecución continua de mejoras.
Kaizen no solamente aplicable a nivel organizacional, sino que puede ser
aplicado sobre todos los aspectos de la vida.
• Una de las frases que identifican a Kaizen es: “¡Hoy mejor que ayer, mañana
mejor que hoy!”.

9. Kaizen
• Según Manuel Suarez en su libro “El Kaizen”:
• “Lo más interesante y práctico del Kaizen a
diferencia de la innovación es que no necesita una
tecnología complicada, altamente sofisticada, ni
siquiera una enorme inversión para implantarlo;
sólo se requiere de sistemas, mecanismos y
herramientas sencillas, convencionales, que con
sentido común son fáciles de aplicar. El verdadero
catalizador de su aplicación es el Know-how, es
decir, el conocimiento aprendido por los
empleados a lo largo de los años, que operando
bajo una filosofía Kaizen se vuelve en una
estrategia básica de la supervivencia de la
organización en los mercados.”
Las compañías japonesas son las que en un
principio aplicando Kaizen lograron
avances tan significativos que les
permitieron no solo mejorar su nivel de
calidad y competitividad dentro de Japón,
sino que les permitió de forma estratégica
lograr conquistar los mercados
internacionales.

10. Poka yoke
• Las personas cometen errores; esto sucede, sin embargo, los errores no son lo
mismo que los defectos. Un defecto es lo que sucede después de haber cometido
un error. Si es posible, que los errores sean detectados antes de que se conviertan
en defectos, se logra un entorno “libre de defectos”. Aquí es donde el poder del
Poka-yoke toma lugar.
• Un Poka-yoke es diseñado para centrarse en la búsqueda de calidad y capturar
retroalimentación de los defectos, tan cerca como sea posible, de la causa-raíz.
• Un Poka-yoke se logra a través de la implementación de lo simple, aparatos de
bajo costo diseñados para captar errores, así estos no se convertirán en defectos.
Estos aparatos son colocados en el proceso para de que será muy fácil para un
operador realizar el trabajo
• correctamente o que le será muy difícil hacer su trabajo de manera correcta.
• Estas herramientas pueden ser físicas, mecánicas o eléctricas.

11. Poka yoke

12. Ejemplos en la vida cotidiana
• Cuando a tu carro se le está acabando la gasolina aparece un foco indicando que ya
llegaste a la reserva. Ese es un sistema de alarma Poka Yoke que previene que te
quedes parado en la carretera.
• Cualquier dispositivo con estrada USB tiene una sola manera de conectarse.
• Regularmente los elevadores tienen un peso máximo permitido, cuando este se
excede, suena una alarma e impide que se pueda utilizar hasta que uno se baje y se
llegue al peso permitido.
• Otro es el auto-corrector ortográfico instalado en varios software que te avisa si se te
pasó alguna falta y te la opción de corregirla.
• En algunos de los celulares cuando se están sobrecalentando, primero manda una
alarma de prevención para que lo apagues, si ignoras ésta medida preventiva el
celular se apaga y lo puedes prender hasta regresar a la temperatura ideal.
• Los contactos eléctricos que vienen con tres entradas están diseñados a prueba de
errores, para solo conectarlos en un sentido.

13. 5’S
• ¿Qué son las 5S?, las palabras son japonesas, acuñado por Toyota, estas
• representan:
Seiri
(clasificación)
Seiton (orden)
Seiso
(limpieza)
Seiketsu
(sistematizar)
Shitsuke
(disciplina)

14. Tiene que ver con limpiar el área de aquellos
elementos que no se
usan regularmente. Ordenar aquellos artículos
que son necesarios para
hacer el trabajo más fácil.
•SEIRI
Identificar los elementos que pertenecen al área.
Estos artículos
deben ser clasificados y etiquetados de acuerdo
al área que pertenecen.
· Seiso, tiene que ver con mantener el orden, un
área de producción debe
• Seiton
Tiene que ver con mantener el orden, un área de
producción debe
estar ordenada y limpia al final de cada turno.
• Seiso
relacionada con gestionar la
disciplina para hacer cumplir con la
actividad estándar.
Es responsabilidad de la administración hacer
notar la importancia de las 5S y mostrar
liderazgo realizando las actividades
planteadas durante las 5S.
Seiketsu
Shitsuke

15. Andom
• Término japonés para alarma, indicador visual o
señal, utilizado para mostrar el estado de
producción, utiliza señales de audio y visuales. Es
un despliegue de luces o señales luminosas en un
tablero que indican las condiciones de trabajo en el
piso de producción dentro del área de trabajo, el
color indica el tipo de problema o condiciones de
trabajo.

16. Andom
• El Andon puede consistir en una serie de lámparas en cada proceso
o un tablero de las lámparas que cubren un área entera de la
producción. El Andon en un área de asamblea será activado vía
una cuerda del tirón o un botón de empuje por el operador. Un
Andon para una línea automatizada se puede interconectar con las
máquinas para llamar la atención a la necesidad actual de las
materias primas. Andon es una herramienta usada para construir
calidad en procesos.

17. SMED
• La implementación de la reducción de los tiempos de setup, es base para cualquier
programa de Manufactura Lean.
• La dependencia de la flexibilidad es fundamental para permitir el flujo en los
niveles de producción. Los beneficios del SMED son los siguientes:
• 1. El changeover en los equipos es menor a 10 minutos.
• 2. Mínima perdida de rendimiento en los equipos.
• 3. La habilidad para ejecutar una gran variedad de productos mezclados, a través
de un recurso determinado.
• 4. Construir hoy, solo lo que es necesario hoy.
• El proceso de SMED no se centra en la reducción del tiempo total invertido
• en los setups, sino en tratar de lograr la misma cantidad de tiempo para todos
• los setups. El objetivo principal es lograr flexibilidad en el proceso.

18. SMED
• El proceso tiene tres pasos básicos:
• a) Segregar las actividades, Identificar todas las actividades en el proceso y después
separarlas en dos categorías, la primera set-up interno estos elementos deberán realizarse
mientras la maquina está apagada y la segunda set-up externo, elementos que pueden
realizarse con la maquina funcionando.
• b) Re categorizar, cambiar tantas actividades sea posible de internas a externas.
• c) Reducir o eliminar pasos, simplificar el proceso de setup, para ambas categorías internas
y externas.