El documento describe varios sistemas de inventario como el sistema de reordenamiento opcional y el sistema ABC. El sistema ABC categoriza los materiales en tres grupos (A, B y C) dependiendo de su importancia para la organización. El documento también explica la planeación de requerimientos de materiales (MRP) y cómo contribuye a la gestión de inventarios en la producción.

1. Logística de Almacenes: Gestión de Inventarios
(III)
Otros Sistemas de Inventario.-
El gran desafío de un sistema de inventario es administrar adecuadamente las
existencias de manera tal que los costos asociados sean mínimos. Esto no es
efectivo en todos los casos y es inevitable que surjan limitantes que impidan
obtener los costos reales de pedido, de mantenimiento, de preparación y todos
aquellos relacionados a los faltantes. Por otro lado, mantener registros y controles
adecuados amerita disciplina y una correcta supervisión por parte del personal
contratado para tal fin, es por ello que existen otros sistemas que podrían
denominarse misceláneos que no tienen otra función más que servir de apoyo
para mejorar estos registros y controles. Dentro de estas alternativas se encuentra
el sistema de reordenamiento opcional y el sistema ABC.
El Sistema de reordenamiento opcional es un tipo de Modelo P, porque obliga a
revisar el nivel de inventario con una periodicidad fija, es decir, se impone
establecer una frecuencia de tiempo, ya sea cada semana por ejemplo, y solicitar

2. un reordenamiento si la cantidad en existencia es inferior a un nivel
preestablecido.
El Sistema ABC tiene como principio categorizar la totalidad de los materiales que
se encuentran almacenados en los depósitos destinados para tal fin, con la
finalidad de diferenciar el trato y gestión administrativa a la que serán sometidos
estos bienes, dependiendo de la importancia que representen dentro del valor total
de inventario que se maneje dentro de la organización.
Antecedente histórico.-
En el siglo XIX, Willfredo Pareto, al encontrarse en Milán, Italia, realizando
un estudio acerca de la distribución de la riqueza en esa ciudad, descubrió que
20% de las personas controlaban el 80% de la riqueza. Según esto existe una
lógica de la mayoría con la menor importancia, esto visto, claro está desde la
perspectiva económica, entonces trasladar este principio a la totalidad de las
existencias de una organización cualquiera, demuestra que una pequeña porción
de los materiales almacenados representan la mayor parte de la inversión.
Criterios para la clasificación en un Sistema ABC.-
Dentro de los sistemas más comunes utilizados para realizar esta
clasificación se encuentran:
- Clasificación por precio unitario.
- Clasificación por valor total.
- Clasificación por utilización y valor.
- Clasificación por su aporte a las utilidades.
Una vez seleccionado el criterio para categorizar, las proporciones vendrán dadas
de la siguiente manera: el 15% de los artículos son clasificación tipo A, el 35%
tipo B y finalmente el 50% restante representan el tipo C. En ocasiones existe la
posibilidad de que esta segmentación no se observe con demasiada claridad, a
pesar de ello, la finalidad es separar lo importante de lo que no lo es.
Los Inventarios y el requerimiento de materiales.-
En la Nota Docente I al mencionar los modelos de inventario de la cadena de
suministro, se mencionó la conformación de dos bloques importantes, uno
vinculado a la demanda independiente, representado por los almacenes
detallistas, tiendas por departamentos, grandes almacenes de productos
terminados en las fábricas, hipermercados, entre otros. ¿Qué tienen en común los
establecimientos mencionados? Indudablemente que su cercanía al cliente final,
es por esto que los modelos de inventario diseñados para manejar las existencias

3. están basados en la gestión adecuado de los costos, la cantidad pedida en cada
orden de compra que se emite y en los tiempos de entrega.
Ahora …¿qué sucede en planta? ¿cómo se maneja esta variable en el proceso
productivo? Con estas interrogantes no es la intención del autor indicar que en las
plantas de fabricación no existen sistemas de inventarios basados en el modelo Q
o P, no, no es ese el razonamiento. Es sabido que cuando se fabrica es necesario
contar con existencias que son indispensables durante el proceso de producción o
ensamble, el punto es tener claro que en el propio hecho de producir es
importante considerar algunos otros elementos que vinculados de manera
conveniente con la gestión de los bienes almacenados, otorgará mayor
fundamento y base a variables relacionadas con la eficiencia en las operaciones y
de manera general con la productividad.
Goldratt (2004) expone un planteamiento que no debe pasarse por alto. Cuando
se desarrolla una actividad profesional dentro de una planta de fabricación, los
indicadores contables que describen la salud del negocio por lo general no son lo
suficientemente entendidos por el personal que labora en las factorías, es decir,
necesitan una traducción adecuada al lenguaje operacional que permita
comprometer la labor de todos y cada uno de los que laboran en estos espacios
hacia objetivos relacionados con la utilidad, la rentabilidad y el flujo de efectivo,
factores de gran importancia dentro del desenvolvimiento de una organización
cualquiera.
¿Cuáles son esos factores? Goldratt (2004) propone el troughput (ingresos por
ventas directas), el inventario y los gastos de operación como elementos clave que
proporcionarán significado a los objetivos mencionados en el párrafo anterior. ¿De
qué forma? Los gastos de operación son todas aquellas erogaciones que permiten
convertir los inventarios en troughput, es decir, debe existir una saludable rotación
de inventarios que le permita a las organizaciones oxigenarse y mantener un perfil
saludable dentro de sus indicadores contables más representativos.
Entonces ¿cómo contribuye el segundo bloque dentro de la cadena de suministro
en ese sentido? (Ver figura)

4. Su contribución es importante y debe ser planificada de manera tal que pueda
engranar adecuadamente con las políticas de inventario que se diseñen.
Entonces, ¿qué es la Planeación de Requerimientos de Materiales? El MRP por
sus siglas en inglés (Material Requirement Plan) es un programa general que
describe de manera detallada el qué, el cuánto y el cuándo del proceso productivo,
es decir, parte de todos los productos comercializados por la empresa y los
descompone en sus partes constituyentes, operación que por lo general se realiza
de forma asistida por el computador. De esta acción se derivan términos como el
Programa Maestro de Producción y el BOM (Bill of Material).
El Programa Maestro de Producción (MPS).-
Para Aquilano, Chase y Jacobs (2009) el programa maestro es el marco general
operativo (paradigma) que permitirá identificar los productos finales que
comercializa la organización, vinculándolos a los recursos existentes y a tiempos
de producción razonables. Para la conformación de un buen programa es
conveniente que el programador tenga en cuenta los siguientes aspectos:
a) “Incluir todas las demandas de venta del producto, resurtido de almacén,
refacciones y necesidades entre las plantas.
b) Nunca perder de vista el plan conjunto.
c) Comprometerse con los pedidos prometidos al cliente.
d) Ser visible en todos los niveles de la organización.
e) Equilibrar objetivamente los conflictos de manufactura, marketing e
ingeniería.
f) Identificar y comunicar todos los problemas.”

5. El BOM puede compararse con la cédula de identidad del producto final, porque
identifica de manera detallada los elementos que le constituyen, es un documento
importante y relevante dentro del proceso de producción y es un apoyo indiscutible
para el departamento de control de calidad ¿razones? En un mundo empresarial
tan dinámico, donde la globalización y los vaivenes del mercado imponen criterios
de flexibilidad en aras de mantener niveles competitivos, siempre existirá la
posibilidad de recurrir a diferentes alternativas de fabricación que demuestren de
igual forma la posibilidad de sustituciones en las fórmulas establecidas o opciones
alternas para la presentación final de los productos.
Es por ello la importancia de un adecuado mantenimiento de registros históricos
en este sentido, que permita a los profesionales responsables de estas tareas
tener información adecuada para la toma de decisiones en situaciones de
contingencia.
Elaborado por Solange C. Noguera
Bibliografía:
Aquilano, Chase y Jacobs (2009). Administración de Operaciones.
Producción y Cadena de Suministros. México. Mac Graw Hill.
Mora, Luis (2011). Gestión Logística Integral. Starbook Editorial. España
Guerrero, Humberto (2009). Inventarios. Manejo y Control. ECOE Ediciones.
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