Interpretacion del sistema haccp

IMPLEMENTACION DEL
SISTEMA HACCP
GRUPO DE INSPECCIONES, LABORATORIO Y
CERTIFICACIONES DEL PERU S.A.C.
Ing. Marleni Bautista Espinoza
Lima, Agosto del 2017

H = HAZARD = PELIGROS
A = ANALYSIS = ANALISIS
C = CRITICAL = CRITICO
C = CONTROL = CONTROL
P = POINTS = PUNTOS
El Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos
(HACCP) es un Sistema que permite: Identificar, Evaluar y
Controlar Peligros Significativos a la Incouidad de
Alimentos.
HACCP

• El origen del sistema HACCP
(Análisis de Riesgos y Puntos
Críticos de Control) se sitúa
en el año 1959.
• La Pillsbury Company, junto
con la NASA, idearon un
sistema para garantizar al
100 % que los alimentos
destinados a los astronautas
de la misión APOLO no
originara ningún tipo de
intoxicación durante las
misiones espaciales.
HACCP

REQUERIMIENTOS HACCP
PELIGROS POTENCIALES DE CONTAMINACIÓN/DAÑO
ANÁLISIS
Biológico Químico Físico Calidad
Materia Prima Almacenamiento Preparación Procesamiento
EmpaqueDistribución
CONSUMIDORES

Un peligro es un agente biológico, químico o físico presente en los
alimentos con la posibilidad de causar un efecto adverso en la
salud.
1. Biológicos
2. Químicos
3. Físicos
PELIGROS (Seguridad Alimentaria)

Macrobiológicos y
Microbiológicos :
05 tipos de peligros biológicos.
1. Parásitos (Faciola
hepática,giardia lamblia)
2. Algas (diniflagelados,alga
verde-azul )
3. Bacterias (Clostridium spp ,
Salmonella )
4. Virus ( hepatitis , rotavirus )
5. Hongos (Aspergillus spp ,
fusarium spp )
PELIGROS BIOLOGICOS
Extrínsecos
-
Temperatura
-Humedad relativa.
- Gases (CO2,O3)
Intrínsecos
- pH
- Contenido de
humedad
- Nutrientes
- Constituyentes
- Antimicrobianos
- Estructuras
biológicas

Los químicos que son frecuentemente usados y que pueden
presentar riesgos a la seguridad del alimento si su uso no es
controlado son :Definir el término “peligro”.
• Químicos de Limpieza
• Pesticidas
• Alérgenos
• Metales Pesados
• Bifenilos Policlorados (PCB´s)
• Nitritos , Nitratos , N-Nitrosos
• Migración de plásticos de empaque
• Residuos veterinarios
• Aditivos químicos
• Zootoxinas y Filotoxinas
• N – NitrosoDimetilamina
PELIGROS QUIMICOS

Son objetos o materiales extraños que no pertenecen
normalmente al alimento y que pueden causar enfermedad o
dañar la salud del consumidor :
• Vidrio
• Metales
• Piedras, ramas
• Plagas
• Madera, joyas, plásticos
PELIGROS FISICOS

SECUENCIA LÓGICA PARA LA
APLICACIÓN HACCP (GUIA DEL
CODEX ALIMENTARIUS)
1.- Formación del equipo HACCP
2.-Descripción del producto
3.-Determinar el uso entendido del producto
4.-Elaboración del diagrama de flujo.
5.-Verificación in situ del diagrama de flujo.
6.-Análisis de peligros, determinación de medidas preventivas......Principio 1
7.-Determinar Puntos Críticos de Control...........................................Principio 2
8.-Establecer Límites Críticos..............................................................Principio 3
9.-Establecer Procedimientos de Monitoreo.......................................Principio 4
10 Establecer Procedimientos de Acciones Correctivas...................Principio 5
11 Establecer Procedimientos de Verificación...................................Principio 6
12 Registros...........................................................................................Principio 7

Formación del Equipo; Definir el alcance y objetivo del Plan HACCP
ALCANCE :
• El alcance del Plan HACCP define el producto, el inicio y el final
del proceso bajo estudio HACCP.
OBJETIVO :
• El objetivo del Plan HACCP define la razón o razones por las que
Ud. está implementando HACCP.
PASO 1 (a) – GUIA DEL CODEX

Formando el Equipo HACCP
COMPROMISO DE ALTA DIRECCION
• Proveer recursos y asegurar que los recursos sean válidos
• Aprobar y dirigir la Política HACCP o de la Seguridad Alimentaria
• Aprobar los asuntos de negocios y asegurar que el proyecto
continúe adelante y se mantenga válido
• Nombrar al Administrador del Proyecto y equipo HACCP

REQUERIMIENTOS DEL EQUIPO
Se requieren especialistas con experiencia en :
• Materias primas e ingredientes
• Productos terminados/Equipos de proceso
• Programas Pre - requisitos
• Procedimientos de proceso
• Ambientes de Producción ( instal. / Alred)
• Conceptos de flujo en la elaboración y determinación de zonas
sucias, intermedia y limpia.
• Deben conocer conceptos básicos sobre infecciones e
intoxicaciones causadas por alimentos (ETA).

CUALIDADES DEL EQUIPO HACCP
• Habilidad para evaluar datos utilizando la lógica
• Poder resolver problemas sistematicamente
• Habilidad para delegar / trabajar en equipo
• Habilidad para buena comunicación
• Analítico y pensar más allá de la frontera
• Organizador / manejo de tiempos y grupos
EXPERTO INDEPENDIENTE
Es posible que el equipo necesite ayuda de expertos independientes
que conozcan peligros biológicos, químicos y/o físicos
potencialmente relacionados con el producto y proceso.

DESCRIPCION DEL PRODUCTO :
• Nombre del Producto
• Composición
• Estructura física / química / biológica
• Modo de preservación
• Envase interior/ exterior
• Condiciones de Almacenamiento (conservación)
• Metodo de distribución
• Duración en almacen / fecha de vencimiento
• Requisitos específicos para etiquetado
• Uso y preparación por el cliente/ Consumidor
PASO 2 – GUIA DEL CODEX

USO PREVISTO DEL PRODUCTO
• Identificar el uso previsto del producto y su grupo de
consumidores, teniendo en cuenta el sector de la población
vulnerable a la que se dirige.
• El uso previsto del producto debería basarse en las supuestas
formas en las cuales el consumidor utilizará el producto.
• En casos específicos, grupos de población vulnerable : ancianos,
infantes, enfermos, embarazadas e inmunocomprometidos deben
ser considerados.
Además debe considerarse ¿Cuál es el uso final? (Ej. Minorista, posterior
procesamiento, etc.). ¿Cuál es el peligro potencial de una mala
manipulación?. ¿Qué procedimientos de preparación se requiere? (Ej.
Listo para ser consumido, calentar y servir, preparar, hornear, etc..). ¿Está
este producto destinado para ser consumido por personas inmuno
deprimidas? (comida para infantes, suplementos nutricionales).

DIAGRAMA DE FLUJO
Construir un Diagrama de Flujo del Proceso que abarque todo el
alcance del Plan HACCP.
• El Diagrama de Flujo debiera ser construido por el Equipo HACCP
con ayudas del personal involucrado en el proceso de producción
• Al aplicar HACCP a una determinada operaciones se debería
considerar los pasos anteriores y posteriores a dicha operación.
• No necesita ser tan complejo como el plano un plano de ingeniería.
Un diagrama de flujo de bloques es suficientemente descriptivo.

DIAGRAMA DE FLUJO
Representar :
• Detalles de las actividades del proceso, incluyendo : tareas,
inspecciones, transporte, almacenaje y retrazos en el proceso.
• Ingresos al proceso : materias primas, empaques, agua y
sustancias químicas
• Salidas del proceso : productos terminados, desperdicios,
reprocesos y rechazos.
• Tiempos, temperaturas, concentraciones de desinfectantes, etc.

PLANO ESQUEMÁTICO DE LA PLANTA
Puede ser útil para mostrar:
• El flujo del producto que se estudia (desde ingredientes hasta
envases)
• Los circuitos de tránsito del personal, en la planta, incluyendo
los vestuarios, baños y comedores
• Cualquier área donde pueda producirse una contaminación
dentro de la planta.
Puede incluir:
Rutas del personal, Posibles vías de contaminación,
Sectorización de áreas, Flujo de ingredientes y materiales de
envasado, y Ubicación de vestuarios, baños, comedores y
lavamanos

VERIFICACIÓN IN SITU DEL FLUJOGRAMA DEL
PROCESO
• Se requiere una verificación in situ del Flujograma del Proceso.
• Debiera ser hecho por todos los miembros del Equipo HACCP en
todas las etapas durante las horas de operación.
• El propósito es asegurarse que coincida fiel y detalladamente
con la realidad. En muchos casos esta verificación permite
identificar deficiencias en el documento que tienen que ser
corregidas inmediatamente.

REGLA DE ORO
• Si olvida un Paso - Descuida un Peligro

a) Listar todos los peligros potenciales asociados con cada etapa
del Flujo
b) Conducir Análisis de Peligros y determinar la significancia de
cada peligro
c) Considerar medidas para controlar los peligros identificados
d) Debe enfocarse sólo hacia los peligros de seguridad de los
alimentos. De este modo, los temas económicos y de calidad
(que no involucren seguridad) deben ser excluidos.
1er. Principio HACCP

FUENTES DE PELIGROS POTENCIALES
1. Materias primas
2. Diseño de Planta y Equipos
3. Factores intrínsecos en Prod./ Mat. Primas
4. Diseño de Proceso ( Procedimientos )
5. Personal ( Staff / Visitantes )
6. Almacenamiento y Distribución

FUENTES DE INFORMACIÓN
1. Textos de Referencia
2. Publicaciones Científicas y Bases de Datos de Revisión
3. Información Epidemiológica
4. Data de Reclamos
5. Internet
6. Universidades
7. Información sobre retiro de alimentos

EJEMPLO: PREGUNTAS QUE PUEDEN AYUDAR A IDENTIFICAR
LOS PELIGROS:
Procedimientos del Proceso:
1. El proceso ¿tiene una etapa que se puede controlar y en el cuál
se destruyen los patógenos? En caso afirmativo ¿qué
patógenos?. Evaluar células vegetativas y esporas
2. Si el producto se puede recontaminar entre dos etapas (por ej.
Cocción, pasteurización) y empaque, ¿cuál es la probabilidad
que existan peligros biológicos, químicos o físicos?

PELIGROS BIOLÓGICOS
 Por su naturaleza (estudio en la cadena productiva)
 Presencia
 Crecimiento
 Sobrevivencia
 Contaminación

PELIGROS QUÍMICOS
 Por su naturaleza (según su estudio en la cadena
productiva)
• Presencia.
• Generación
• Persistencia
• Contaminación

PELIGROS FÍSICOS
 Por su naturaleza (según su estudio en la cadena productiva)
• Presencia
• Generación
• Persistencia
• Contaminación

• PARTE B . Evaluación de Peligros
• Determinar probabilidad de Ocurrencia
• Determinar la Severidad y la Influencia de los Programas
Prerequisitos
• Determinar la Significancia
• Método : Probab. de Ocurrencia/Severidad

Severidad (Consecuencia) Probabilidad (Frecuencia)
1. Muerte
2. Enfermedad
3. Recojo de Producto
4. Queja del Cliente
5. No Significativo
A. Sucede comúnmente
B. Conocido que ocurre
C. Podría ocurrir
D. Normalmente no ocurre
E. Imposible que ocurra
SIGNIFICANCIA DEL PELIGRO

EVALUACIÓN DE RIESGOS
FRECUENCIA 
A B C D E
CONSECUENCIA

5 25 20 15 10 5
4 20 16 12 8 4
3 15 15 9 6 3
2 20 10 6 4 2
1 5 4 3 2 1

PARTE C. Identificar Medidas de Control
• Medidas de control son factores, acciones y actividades que
pueden ser usadas para controlar un peligro de calidad o
seguridad identificado
• Medidas de control deben eliminar, controlar o reducir el
efecto de un peligro a niveles aceptables

• MEDIDAS DE CONTROL : Peligros Biológicos
• Pasteurización - aplicación de t y T
• Fermentación / Congelación / Refrigeración
• Acidificación - control de pH
• Encurtido - adición de sal
• Secado - reducción de Aw
• Prevención de la contaminación cruzada
• Esterilización - aplicación de t y T

MEDIDAS DE CONTROL : Peligros Químicos
• Programa de Aseguramiento de la Calidad del proveedor
• Certificado de análisis - firmado y con especificaciones
• Programa de Sanitización – químicos aprobados
• Pruebas de antibióticos
• Periodo de retención de químicos para control de cosechas
• Correcto etiquetado – Productos con alergenos

MEDIDAS DE CONTROL : Peligros Físicos
• Tamices – no metálicos
• Protectores de pantallas / Filtros
• Detectores metálicos / Imanes
• Política de Control de Vidrios
• GMP - Proced. de higiene del personal
• Uso de Pallets plásticos - No de madera

DETERMINAR PUNTOS CRITICOS DE CONTROL
• Un Punto Crítico de Control (PCC), es una etapa en la cual el
control debe ser aplicado esencialmente para prevenir, eliminar o
reducir los peligros a niveles aceptables.
• Ej. En frutas secas la medida de control de fragmentos de metal es
el uso de detectores de metales en el envasado (PCC).
2do. Principio HACCP

PUNTO DE CONTROL
• Un Punto de Control (PC), es una etapa en el proceso donde el
control puede perderse sin presentar un peligro significativo
para la seguridad del alimento. Es decir se pueden controlar
factores biológicos, físicos o químicos.
• Ej. En frutas secas la medida de control de fragmentos de metal
es el uso de imanes después de la selección (PC).
2do. Principio HACCP

• Una secuencia lógica de preguntas que se aplica a cada
peligro para ayudar a determinar PCC´s / PC´s
ARBOL DE DECISIONES DE PCC

¿ QUE ES UN LIMITE CRITICO ?
• Los LC son criterios que distinguen lo aceptable de lo no
aceptable, lo seguro de lo inseguro .
• Son parámetros de tolerancia para la seguridad o aceptación del
producto, los límites del control

ESTABLECER LIMITES CRITICOS (LC)
• Se debe especificar y validar los LC para cada PCC
• En algunos casos se elaborará más de un LC en un
determinado paso
• Los criterios utilizados a menudo incluyen mediciones de T, t,
humedad, pH, Aw y Cl disponible, tamaño, madurez, textura,
en general análisis sensorial .

TIPOS DE LIMITES CRITICOS
• Límites físicos
• Límites químicos
• Límites microbiológicos

FUENTES DE INFORMACION SOBRE LIMITES CRITICOS
• Datos publicados
• Consejo de expertos
• Lineamientos normativos
• Modelación matemática
• Mejores prácticas / Datos experimentales.

LIMITES OPERATIVOS ( LO )
• Los LO son criterios más estrictos que los LC.
• Se utilizan para indicar la variación del proceso antes de que se
pierda el control y se produzca alimentos no conformes.

PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO
• El monitoreo es el acto de realizar una secuencia planificada
de observaciones o mediciones de parámetros de control para
evaluar si un PCC está bajo control.
4to. Principio HACCP

LOS 05 ASPECTOS DEL MONITOREO
1. Qué monitorear
2. Dónde monitorear
3. Cómo monitorear
4. Cuándo monitorear
5. Quién monitoreará

Entre los ejemplos pueden mencionarse:
• Medición del tiempo y la temperatura de un tratamiento térmico
• Medición de las temperaturas del almacenamiento en frío
• Medición del pH
• Medición de la Aw
La vigilancia también puede incluir el observar si se está poniendo
en práctica una medida de control en un PCC:
• Examen visual de las latas selladas
• Verificación de los certificados de análisis del vendedor
• La comprobación de cada paquete de espinaca congelada, picada
mecánicamente, con un detector de metales. Etc.

PORQUE ES IMPORTANTE EL MONITOREO
• Saber cuando los PCC están fuera de control
• Identificar problemas antes de que ocurran
• Establecer con exactitud la causa del problema
• Parte de la verificación
• Prueba debida diligencia
• “ Si no está anotado , no sucedió ”

ACCION CORRECTIVA
• Cualquier acción a tomar cuando los resultados del monitoreo
en un PCC del proceso indican una pérdida de control.

ACCIONES CORRECTIVAS (AC)
• Establecer la acción correctiva a tomar cuando el monitoreo
indica que un determinado PCC no está bajo control
• Se debe desarrollar AC específicas para cada PCC del Sistema
HACCP a fín de encargarse de las desviaciones cuando se
produzcan

• Las acciones deben asegurar que se haya puesto bajo control el
PCC
• Las acciones tomadas también deben incluir la disposición
apropiada del producto afectado
• Los procedimientos de desviación y disposición del producto
deben ser documentados en los registros

LOS 02 NIVELES DE “ AC”
• AC Inmediata : Ajustar el proceso para recuperar el control y
ocuparse del producto sospechoso
• AC Preventiva :
• Determinar la causa fundamental
• Asignar responsabilidad para concluir AC
• Registrar detalles de acciones tomada

VERIFICACION - es ¡Hacerlo bien!
• Verificación es la aplicación de procedimientos, métodos,
ensayos, auditorias, muestreos, adicionales al monitoreo para
determinar el cumplimiento del Plan HACCP.

ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACION
• Determinar si este Sistema HACCP está trabajando
correctamente, incluye auditorías, revisión de
procedimientos, pruebas, muestreos al azar y análisis
• La frecuencia debería ser suficiente para confirmar que el
Sistema HACCP está trabajando eficientemente

ACTIVIDADES DE VERIFICACION: TIPOS
• Revisión de resultados de monitoreo PCC’s
• Validación
• Auditorías
• Revisión del Sistema HACCP
• Evaluación de productos
• La calibración del equipo
• La toma de muestras seleccionadas y su análisis

BENEFICIOS DE LA VERIFICACION :
• Aumenta el conocimiento y comprensión del sistema por todo el
personal
• Proporciona evidencia documentada
• Revisión independiente y objetiva
• Mantiene la confianza en el Plan HACCP
• Asegura que los documentos obsoletos se hayan eliminado
• Asegura el mejoramiento contínuo a través del ciclo contínuo de
auditorías
• Identifica oportunidades en base a mejoras

VALIDACION – “ Está haciendo las cosas bien ”
Un proceso formal que debe llevarse a cabo antes de la
implementación del Plan HACCP.
Es el acto de evaluar si el Plan HACCP para un producto y proceso
determinados identifica y controla debidamente todos los peligros
significativos para la inocuidad de los alimentos o los reduce a un
nivel aceptable.

Factores pueden suscitar la necesidad de revisar el plan, para
comprobar si se necesitan cambios son:
• Cambios en las materias primas, los productos o el proceso
• Los resultados adversos de las auditorías; desviaciones
recurrentes;
• Nueva información científica sobre peligros potenciales o
medidas de control; y
• Las quejas y/o rechazos de productos por parte de los
consumidores.

REGISTROS
• Los registros son evidencia escrita de que se ha llevado a cabo un
acto
• Un formato es la plantilla en la cual se registra resultados de
actos
• Un formato lleno se convierte en un registro
7mo. Principio HACCP

MANTENIMIENTO DE REGISTROS
• Un mantenimiento apropiado y preciso de registros es esencial
para la aplicación de un sistema HACCP
• Se debería documentar los procedimientos HACCP
• La documentación y el mantenimiento de registros debería
ser acorde a la naturaleza y tamaño de la operación

El tipo de Registros que se debería mantener como parte de un
Sistema HACCP son :
• Plan HACCP y documentos de apoyo
• Registros de Monitoreo
• Registros de Acciones Correctivas
• Registros de Verificación

GMP/SSOP PROPORCIONAN EL FUNDAMENTO
BÁSICO PARA EL DESARROLLO DE UN SISTEMA
HACCP
HACCP
SSOP
GMP

Llamados también Programas Soporte, son medidas de control
importantes para reducir la probabilidad de ocurrencia de
peligros que pueden aparecer antes o durante la producción.
• GMP(BPM) Buenas Prácticas de Manufactura
• SSOP (NPOS) Normas de Proc. Oper. de Saneamiento
• EUREP GAP
• Limpieza y Sanitización
• Instalaciones y equipos
• Calidad de Agua
• Trazabilidad e identificación del producto

GMP/SSOP PROPORCIONAN EL
FUNDAMENTO BÁSICO PARA EL
DESARROLLO DE UN SISTEMA HACCP
Las GMP de acuerdo a regulaciones de la FDA se dividen en 04 áreas :
• Disposiciones Generales
• Edificios e instalaciones
• Equipos
• Control de proceso y producción
Aún cuando el desarrollo de las GMP puede emplearse como un
punto de inicio para controlar los riesgos de la seguridad alimentaria,
es deficiente en varios aspectos. Lo más importante es que las GMPs
están diseñadas para cubrir todos los tipos de operaciones de proceso,
y por eso son demasiado amplias para tratar varios peligros propios
de la planta o producto.

SSOP
Bang!!
Salmonella
Seguridad
del agua
1
Cond. Y
limpieza de
las sup. de
contacto con
el alimento
2
Prevención
de la
contaminaci
ón cruzada
3
Manto. De
las
facilidades
de los
lavamanos y
SSHH
4
Rotulación,
almacenami
ento y Uso
de los
compuestos
tóxicos
6
Protección
de
adulterantes
5
Condición y
salud del
personal
7
Exclusión de
plagas
8
E. Coli
Shigella

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