desarrollo del laboratorio push-pull

1. GUIA DE LABORATORIO PUSH / PULL
JORGE PRIETO CARMONA
CODIGO 2131699
UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE
FACULTAD DE CIENCIAS ECONÓMICAS Y ADMINISTRATIVAS
SANTIAGO DE CALI
2017

2. Resultados e Informe
1. Recopile los datos obtenidos en la actividad (impreso o en archivo PDF).
PUSH (5 Minutos)
Ordende
50
Inicio Bodega
Componente
1.
Componente
2
Sellado
Etiquetado Calidad
Tiempo
total
Tiempo
por unid.
No
. Buena Falla
1 12:00:00 00:00:04 00:00:05 00:00:07 00:00:08 00:00:03 12:00:27 00:00:27
2 00:00:03 00:00:04 00:00:07 00:00:06 00:00:03 12:00:50 00:00:23
3 00:00:04 00:00:05 00:00:06 00:00:06 00:00:03 12:01:14 00:00:24
4 00:00:03 00:00:04 00:00:06 00:00:07 00:00:03 12:01:37 00:00:23
5 00:00:03 00:00:03 00:00:06 00:00:08 00:00:03 12:02:00 00:00:23
6 00:00:03 00:00:04 00:00:06 00:00:07 00:00:03 12:02:23 00:00:23
7 00:00:03 00:00:05 00:00:07 00:00:06 00:00:03 12:02:47 00:00:24
8 00:00:04 00:00:05 00:00:06 00:00:06 00:00:03 12:03:11 00:00:24
9 00:00:03 00:00:04 00:00:07 00:00:08 00:00:03 12:03:36 00:00:25
10 00:00:03 00:00:05 00:00:06 00:00:06 00:00:03 12:03:59 00:00:23
11 00:00:04 00:00:04 00:00:07 00:00:08 00:00:04 12:04:26 00:00:27
12 00:00:03 00:00:04 00:00:06 00:00:07 00:00:03 12:04:49 00:00:23
13 00:00:04 00:00:03 00:00:07 00:00:08 00:00:03 12:05:14 00:00:25
14 00:00:03 00:00:04 00:00:06 00:00:06 00:00:03 12:05:36 00:00:22
15 00:00:04 00:00:04 00:00:07 00:00:08 00:00:03 12:06:02 00:00:26
16 00:00:03 00:00:03 00:00:06 00:00:07 00:00:03 12:06:24 00:00:22
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30

3. PULL (5 Minutos)
Ordende
50
Inicio Bodega
Componente
1.
Componente
2
Sellado
Etiquetado
Calidad
Tiempo
total
Tiempo
por unidNo. Buena falla
1 12:10:05 00:00:03 00:00:04 00:00:05 00:00:05 00:00:03 12:10:25 00:00:20
2 00:00:02 00:00:03 00:00:05 00:00:06 00:00:03 12:10:44 00:00:19
3 00:00:03 00:00:03 00:00:04 00:00:04 00:00:03 12:11:01 00:00:17
4 00:00:02 00:00:03 00:00:05 00:00:06 00:00:03 12:11:20 00:00:19
5 00:00:02 00:00:04 00:00:04 00:00:05 00:00:03 12:11:38 00:00:18
6 00:00:03 00:00:03 00:00:05 00:00:05 00:00:03 12:11:57 00:00:19
7 00:00:02 00:00:04 00:00:06 00:00:05 00:00:03 12:12:17 00:00:20
8 00:00:02 00:00:03 00:00:04 00:00:05 00:00:03 12:12:34 00:00:17
9 00:00:03 00:00:03 00:00:05 00:00:05 00:00:03 12:12:53 00:00:19
10 00:00:02 00:00:03 00:00:04 00:00:05 00:00:03 12:13:10 00:00:17
11 00:00:02 00:00:04 00:00:05 00:00:05 00:00:03 12:13:29 00:00:19
12 00:00:02 00:00:03 00:00:05 00:00:06 00:00:03 12:13:48 00:00:19
13 00:00:03 00:00:03 00:00:05 00:00:05 00:00:03 12:14:07 00:00:19
14 00:00:02 00:00:03 00:00:05 00:00:05 00:00:03 12:14:25 00:00:18
15 00:00:02 00:00:03 00:00:04 00:00:04 00:00:03 12:14:41 00:00:16
16 00:00:02 00:00:03 00:00:05 00:00:06 00:00:03 12:15:00 00:00:19
17 00:00:02 00:00:03 00:00:04 00:00:05 00:00:03 12:15:17 00:00:17
18 00:00:03 00:00:04 00:00:04 00:00:04 00:00:03 12:15:35 00:00:18
19 00:00:03 00:00:03 00:00:05 00:00:05 00:00:03 12:15:51 00:00:19
20 00:00:02 00:00:03 00:00:05 00:00:05 00:00:03 12:16:06
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30

4. PUSH/PULL (5 Minutos)
Ordende
50
Inicio Bodega
Componente
1.
Componente
2
Sellado
Etiquetado
Calidad
Tiempo
total
Tiempo
por unidNo. Buena falla
1 12:15:00 00:00:02 00:00:03 00:00:05 00:00:05 00:00:02 12:15:17 00:00:17
2 00:00:02 00:00:02 00:00:05 00:00:04 00:00:02 12:15:32 00:00:15
3 00:00:02 00:00:03 00:00:04 00:00:04 00:00:02 12:15:47 00:00:15
4 00:00:02 00:00:03 00:00:04 00:00:04 00:00:02 12:16:02 00:00:15
5 00:00:02 00:00:03 00:00:05 00:00:04 00:00:02 12:16:18 00:00:16
6 00:00:02 00:00:03 00:00:04 00:00:04 00:00:02 12:16:33 00:00:15
7 00:00:02 00:00:02 00:00:04 00:00:06 00:00:02 12:16:49 00:00:16
8 00:00:02 00:00:03 00:00:05 00:00:04 00:00:02 12:17:05 00:00:16
9 00:00:02 00:00:02 00:00:05 00:00:05 00:00:02 12:17:21 00:00:16
10 00:00:02 00:00:03 00:00:04 00:00:04 00:00:02 12:17:36 00:00:15
11 00:00:02 00:00:03 00:00:04 00:00:05 00:00:02 12:17:52 00:00:16
12 00:00:02 00:00:02 00:00:05 00:00:04 00:00:02 12:18:07 00:00:15
13 00:00:02 00:00:03 00:00:05 00:00:05 00:00:03 12:18:25 00:00:18
14 00:00:02 00:00:03 00:00:05 00:00:04 00:00:02 12:18:41 00:00:16
15 00:00:02 00:00:02 00:00:04 00:00:05 00:00:02 12:18:56 00:00:15
16 00:00:02 00:00:03 00:00:04 00:00:04 00:00:02 12:19:11 00:00:15
17 00:00:02 00:00:02 00:00:05 00:00:05 00:00:02 12:19:27 00:00:16
18 00:00:02 00:00:03 00:00:04 00:00:04 00:00:02 12:19:42 00:00:15
19 00:00:02 00:00:03 00:00:04 00:00:04 00:00:02 12:19:57 00:00:15
20 00:00:02 00:00:02 00:00:04 00:00:04 00:00:02 12:20:11 00:00:14
21 00:00:02 00:00:03 00:00:04 00:00:04 00:00:02 12:20:26 00:00:15
22 00:00:02 00:00:02 00:00:05 00:00:05 00:00:02 12:20:40
2. Con base en la información obtenida en la actividad, ¿qué diferencias encontró en
los sistemas simulados?.

5. Lo encontramos en los resultados en los tiempos para la terminación del producto en
un tiempo de 5 minutos para producción PULL se terminaron 12 productos con un
tiempo utilizado de 4:49 min, con el PUSH 16 productos con un tiempo de 4:45 min en
el sistema combinado PULL/PUSH dio como resultado 19 unidades con un tiempo de
4:57 minutos, en el desarrollo de cada estación se lleva a su proceso se realizara en un
menor tiempo.
2. Si se implementaron Analistas de Tiempos en las estaciones de trabajo, analice la
información recopilada.
Estacion
TIEMPO
PULL
TIEMPO
PUSH
TIEMPO
PULL/POSH
Bodega 00:00:40 00:00:37 00:00:38
Componente1 00:00:52 00:00:52 00:00:51
Componente 2Sellado 00:01:17 00:01:16 00:01:25
Etiquetado 00:01:23 00:01:22 00:01:24
Calidad 00:00:37 00:00:48 00:00:39
total 00:04:49 00:04:55 00:04:57
PULL
Estacion tiempo porcentaje
Bodega 00:00:40 14%
Componente1 00:00:52 18%
Componente 2Sellado 00:01:17 27%
Etiquetado 00:01:23 29%
Calidad 00:00:37 13%
total 00:04:49 100%
Se encuentraunincrementode tiemposenlaestaciónde componente 2de selladoyetiquetados
Comorespuestaal incrementode productosterminado.

6. PUSH
Estacion tiempo porcentaje
Bodega 00:00:37 13%
Componente1 00:00:52 18%
Componente 2Sellado 00:01:16 26%
Etiquetado 00:01:22 28%
Calidad 00:00:48 16%
total 00:04:55 100%
14%
18%
26%
29%
13%
porcentaje por Estacion en PULL
12%
18%
26%
28%
16%
Porcentaje porestacion sistema
PUSH
Bodega
00:00:38
6%Componente
1 00:00:51
9%
Componente
2 Sellado
00:01:25
14%
Etiquetado
00:01:24
14%
Calidad
00:00:39
7%
total
00:04:57
50%
PULL/PUSH porcentaje en las estaciones
PULL/PUSH
Estacion tiempo porcentaje
Bodega 00:00:38 13%
Componente1 00:00:51 17%
Componente 2Sellado 00:01:25 29%
Etiquetado 00:01:24 28%
Calidad 00:00:39 13%
total 00:04:57 100%

7. 3. Calcule la productividad por estación y por escenario. ¿Qué factores incidieron en
la diferencia encontrada?
Cantidad
Productos
Tiempo
PUSH
TIEMPO
PULL
Tiempo
PUSH/PULL
1 24 17 17
2 20 17 14
3 21 17 13
4 20 16 15
5 20 16 15
6 20 16 16
7 20 17 14
8 21 14 14
9 22 17 14
10 20 16 16
11 23 16 16
12 20 16 14
13 22 16 15
14 19 16 16
15 15 13
16 17 15
17 15 14
18 18 16
19 14
20 12
21 15
Con el último sistema la producción incremento en unidades terminadas
21, 15
0
5
10
15
20
25
0 5 10 15 20 25
Tiemposegundos
Producto terminado
Tiempo de los tres sistemas
Tiempo PUSH
TIEMPO PULL
Tiempo PUSH/PULL

8. 5. De acuerdo a sus observaciones, ¿cuál o cuáles fueron las estaciones cuello de
botella y qué mejoras propone para su mejoramiento?.
Los cuellos de botella identificado son componente 2 sellado y en el etiquetado,
presentando con la introducción de 2 piezas y el sellado del vaso que llevaban a
verificar que estuviera bien cerrado, y el corte de la cinta en el etiquetado, allí es donde
se presentó un error en vista que mancho la etiqueta. Donde se plantea un
mejoramiento de la etiqueta de stiker que facilite pegarla. Solo la continuidad y la
practica mejoraría los tiempos.
6. Investigue qué tipos de procesos utilizan los sistemas Push y Pull.
Los sistemas tradicionales de producción se caracterizan por la utilización de sistemas
de producción tipo push (o de empuje). La finalización de dichas órdenes desencadena
el lanzamiento de los correspondientes procesos posteriores, que son “empujados” por
los precedentes. Como contraposición a estos sistemas de información, en los
sistemas JIT se utilizan sistemas de información pull (o de arrastre). Según se observa
en la figura 2, en un sistema pull el consumo de material necesario para un proceso
desencadena la reposición por el proceso precedente, con lo que únicamente se
reemplaza el material consumido por el proceso posterior.
El sistema pull es un principio del sistema lean manufacturing que ha resultado ser
eficaz en los procesos productivos, capaz de atender la demanda de una manera fiable
y con menor cantidad de stocks que los sistemas tradicionales de planificación tipo
push (empujar). La aplicabilidad de los principios de planificación de la producción
depende de las características del tipo de producción. Los sistemas de planificación de
la producción se pueden clasificar atendiendo a varios criterios. El sistema de
planificación push funciona con un flujo de información y un flujo de materiales. Los
clientes hacen pedidos y en función de los mismos la empresa lanza las órdenes de
fabricación y de compras.
Etapas en la implantación del sistema de planificación pull (Smalley, 2004)
 Determinación de los artículos que se fabrican para stock y los que se fabrican
bajo pedido.
 Cálculo de la cantidad en almacén de los productos que se fabrican para stock.
 Organización y control del almacén de productos terminados.
 Elección del proceso regulador (pacemaker process) de la cadena de valor para
llevar a cabo la programación y elección del sistema pull.
 Nivelación de producción en el proceso regulador.
 Transmisión de la demanda y tipo de kanban a utilizar.

9.  Control de la producción entre procesos y departamentos.
7. Analice los datos obtenidos por defectos encontrados y construya el diagrama de
Pareto respectivo.
Estacion TIEMPO
PULL/POSH
Frecuencia
Frecuencia
relativa
Unitaria
Frecuencia
acumulada
Relativa
Bodega 00:00:38 00:00:38 13% 13%
Componente1 00:00:51 00:01:29 17% 30%
Componente 2Sellado 00:01:25 00:02:54 29% 59%
Etiquetado 00:01:24 00:04:18 28% 87%
Calidad 00:00:39 00:04:57 13% 100%
total 00:04:57 100%
Estacion TIEMPO
PULL/POSH
Frecuencia
Frecuencia
acumulada
Relativa
Componente 2Sellado 125 125 33%
Etiquetado 124 249 66%
Componente1 51 300 80%
Calidad 39 339 90%
Bodega 38 377 100%
Total 377
0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%
0
20
40
60
80
100
120
140
Componente 2
Sellado
Etiquetado Componente1 Calidad Bodega
TIEMPO PULL/POSH
Frecuencia acumulada
Relativa

10. En el diagrama de Pareto se puede observar dos tipos de incidencias que
corresponden al 66% al componente 2 sellado y al Etiquetado. Ya indicados como
problemas generados en cuello de botella a trabajar para disminuir problemas.
8. Con base en la información obtenida en la actividad y a las experiencias vivenciadas
durante la misma, explique cuáles y cómo se pueden relacionar los siguientes
conceptos: planeación de la producción, gestión de inventarios, dinámica de sistemas,
juegos y simulación, logística y cadenas de abastecimiento, Push, Pull, curvas de
experiencia, balanceo de líneas. Medición del trabajo e indicadores de
gestión/producción.
Se evidencia una vez más que el trabajo que produce resultados donde se debe tener
claro la planeación de la producción de los elementos en cada estación se realice,
como también el nivel de compromiso de las personas que lo ejecutan como las que
realiza la investigación establecer mecanismos para la generación de nuevo
conocimiento y aplicación de conceptos de cadena de abastecimiento, la medición del
trabajo en la medición de los tiempo de la terminación del producto, los indicadores de
gestión lo vemos en los tiempo que se tomaron en cada una de las estaciones aunque
engorroso por ser manual permitió determinar que se incrementa producción en un
mismo tiempo.
Como también se determina que la producción nivelada nos lleva a reducción de la
variación del sistema productivo y el cual nos lleva a que se tenga un flujo constante de
los materiales, estableciéndose un ritmo de producción ajustado al requerimiento o la
solicitud del cliente.
9. Además de los anteriores, ¿cree que existe otra temática que pueda relacionar?
¿cuáles y cómo?
Lo programas de uso para hallar la ruta que minimiza los recorridos de recolección, se
usó un modelo programación lineal e brinda una gran variedad de procedimientos para
el entrenamiento en la toma de decisiones para la solución de diversas problemáticas
por pedidos de los clientes, como el identificar con el producto, en cada orden de
trabajo, que se desarrolla en los diferentes operaciones de producción.