En esta presentación se resume brévemente los conceptos a tener en cuenta en la: Planificación Agregada, Plan Maestro de Producción (PMP) y Planificación de Materiales, dentro de la Dirección de Operaciones en una organización. Presentación realizada por Juan Antonio Marco Montes De Oca para Creando Valor para su Organización

1. Dirección de Operaciones
(6ª,7ª y 8ªParte)
Planificación Agregada
Plan Maestro de ProducciónPlan Maestro de Producción
Planificación de Materiales
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Presentación realizada por:

2. Parte 6. Planificación Agregada
Parte 7. Plan Maestro de Producción
(PMP)(PMP)
Parte 8. Planificación de Materiales
2

3. 6.2. El comienzo de la táctica-operativa de la Dirección de Operaciones
6ªParte. Planificación Agregada

4. 6.3. Concepto, objetivos, características y opciones de la planificación agregada
6ªParte. Planificación Agregada
“La finalidad principal de la planificación agregada es determinar la combinación de ritmo de producción,
mano de obra y nivel de existencias que minimiza costes y logra satisfacer la demanda prevista”
6.3.1. Concepto de planificación agregada
6.3.2. Objetivos
de la planificación
agregada
Minimizar los costes y maximizar los beneficios
Maximizar el servicio al cliente
Minimizar la inversión en inventario
Minimizar los cambios en el ritmo de producción
Minimizar las variaciones en la plantilla
Maximizar la utilización de la capacidad instalada
6.3.3. Opciones de la planificación agregada
Parte de la estimación de las necesidades futuras de productos finales,
a partir de los pedidos ya realizados por los clientes o de la previsión de
demanda realizada por el departamento de marketing basándose en las
investigaciones de mercado realizadas
Es agregada, por familias de productos.
Cuando la empresa fabrica varios tipos de productos -cantidades
heterogéneas- se suele recurrir como unidad de medida a las horas de
trabajo necesarias para obtenerlas.
Las necesidades de mano de obra se calculan en función del tiempo
empleado para completar cada unidad de producto
La empresa desea un plan agregado estable con un ritmo de
producción similar en todos los periodos
6.3.3. Opciones de la planificación agregada
Modificar la capacidad
productiva u oferta para
adaptarla a las variaciones
de la demanda
Modificar la demanda
para adaptarla a nuestra
capacidad productiva

5. 6.4. Etapas y estrategias de la planificación agregada
6ªParte. Planificación Agregada
6.4.1. Etapas de planificación agregada
Etapa 1. Previsión de demanda para cada producto (6 a 18 meses).
Etapa 2.Determinación de una demanda agregada global (homogeneizar unidades).
Etapa 3.Calcular a partir de dicha demanda agregada los recursos necesarios (mano obra,
horas máquina, materiales, etc.).
Etapa 4.Identificar las estrategias alternativas para lograr satisfacer la demanda agregada.
Etapa 5.Seleccionar aquella alternativa que mejor satisfaga los objetivos.
6.4.2. Estrategias de planificación agregada
1. ¿Se deben utilizar los inventarios para absorber los cambios de la demanda
Preguntas a responder cuando se
va a realizar un plan agregado:
1. ¿Se deben utilizar los inventarios para absorber los cambios de la demanda
durante el periodo de planificación?.
2. ¿Debe la empresa hacer frente a las fluctuaciones variando el tamaño de la
plantilla?.
3. ¿Debe utilizar empleados a tiempo parcial o potenciar las horas extras y las
inactivas para absorber las fluctuaciones?.
4. ¿Debe utilizarse la subcontratación cuando hay fluctuaciones de la
demanda para mantener una plantilla constante?.
5. ¿Deberían modificarse los precios u otros factores para influir sobre la
demanda?.
Las «8 opciones» estratégicas
para un plan agregado:

6. 6.3. Etapas y estrategias de la planificación agregada
6ªParte. Planificación Agregada
Opciones de capacidad:
Cambiar los niveles
de existencias del
inventario
Se aumenta el
inventario durante
los periodos de
baja demanda para
hacer frente a una
Subcontratar
Una empresa
puede adquirir
capacidad temporal
subcontratando
trabajos en
Utilizar empleados
a tiempo parcial
Esto se puede
realizar sobre en el
sector servicios, ya
que estos
empleados pueden
Estrategias de «caza» o «equilibrada»:
Contratación de trabajadores
temporales o a tiempo parcial en
épocas de exceso de demanda
Jornadas laborales flexiblesdemanda alta en
periodos futuros
periodos de
demanda máxima
cubrir las
necesidades de
mano de obra poco
cualificada
Opciones de demanda:
Jornadas laborales flexibles
Inventarios.
Reservas o citas previas (hospitales), ofertas
promocionales en periodos de baja demanda
(happy hours hostelería).
Gestión de colas: Determinar el nº de
puestos necesarios para satisfacer la
demanda prevista.

7. 7.1.¿Qué es el Programa Maestro de Producción?
7ªParte. Plan Maestro de Producción (PMP)
Su objetivo es determinar el calendario de producción para cada tipo de producto de forma
que se respeten los plazos de entrega establecidos y se respeten las restricciones de
capacidad existentes.
¿Qué cantidad de productos se van a fabricar?
¿Cuándo se van a fabricar?

8. 8.2.¿Concepto de Planificación de Materiales?
Proceso que permite identificar los componentes y materiales necesarios para
fabricar los productos finales requeridos, el número exacto de cada
componente y las fechas en que se deben realizar y recibir los pedidos.
8.3.¿Requerimientos para realizar la Planificación de Materiales?
1.Programa maestro de producción (PMP)
2.Lista de materiales (BOM)
3.De cada material se requiere la siguiente
información: tiempo de suministro o fabricación,
inventario disponible, recepciones pendientes,
8ªParte. Planificación de Materiales
inventario disponible, recepciones pendientes,
tamaño de los lotes.

9. 8.4. Lista de Materiales o Estructura del producto
Proceso de desagregación en componentes de un producto.
La lista de materiales de un producto incluye:
Componentes o partes que lo conforman
Cantidades necesarias de cada componente para
formar una unidad de producto.
Secuencia en que los componentes se combinan
para formar una unidad de producto.
8ªParte. Planificación de Materiales
El producto A, es padre de los componentes B,C y D, y a su vez B es padre de los componentes E y F
Los números entre paréntesis «(n)» indican la cantidad de unidades que se necesitan de ese
componente para la fabricación del producto padre. En el ejemplo: se necesitan 4 unidades de E
para fabricar una unidad B, y en consecuencia, 12 unidades E para fabricar cada unidad A.
¿Cuántas unidades F se necesitan
para fabricar 5 unidades A?
Solución: 15

10. 8.5. Calendario Inverso o Plazo de entrega de cada componente
Ofrece una respuesta a la pregunta: ”¿Cuándo se debe de comenzar a fabricar o
comprar un artículo para poder tenerlo disponible en el momento oportuno?”.
La longitud de la flecha asociada a cada artículo
es un indicador del «lead time» de compra o
fabricación del mismo, es decir, muestra lo que
se tarda en comprar o fabricar un producto
concreto.
El lead time de fabricación del producto A es de
8ªParte. Planificación de Materiales
El lead time de fabricación del producto A es de
dos periodos (días, semanas, etc.,).
Si un cliente ha emitido un pedido del producto A
para el periodo 0, se deberá comenzar su
fabricación en el periodo 2.
Del mismo modo, se deberá empezar a fabricar las
referencias C (un periodo antes que A) y D (dos
periodos antes que A) con la antelación que
indique la flecha del calendario inverso.

11. 8.6. Registros de inventario y compras pendientes
Registros de inventario:
El conocimiento de las existencias es el resultado
de una buena gestión del inventario.
Si la empresa todavía no ha alcanzado al menos el
99% de precisión en los registros, probablemente
no funcionará la planificación de los materiales.
Compras pendientes:
8ªParte. Planificación de Materiales
Compras pendientes:
Cuando se ejecutan las órdenes de compra, el
personal de producción debe disponer de los
registros de esas órdenes y de sus plazos de
entrega programados.
Sólo con buenos datos sobre las compras, los
directivos pueden preparar unos buenos
planes de necesidades de materiales y hacer
funcionar de manera eficaz un sistema MRP.

12. 8.7. Sistemas de Planificación de Necesidades de Materiales (MRP)
Objetivos de los sistemas MRP:
Programas de computación que permiten realizar la planificación de
materiales en forma automatizada.
Asegurar la disponibilidad de la materia prima y los componentes
necesarios para lograr la producción planeada.
Programa Maestro
Pedidos planificados
(fechas, cantidades)
8ªParte. Planificación de Materiales
Estructura de los
sistemas MRP:
de Producción (PMP)
SISTEMAS DE
PLANIFICACIÓN DE
NECESIDADES DE
MATERIALES (MRP)
Lista de Materiales (BOM)
Calendario Inverso
(Lead Time)
Registro de inventarios
Ordenes de compra
pendientes
Reprogramación
fecha de entrega
Datos de inventario
Compromisos de
compra
Material en exceso y
pedidos que no
podrán realizarse

13. 8.8. Sistemas de Planificación de Necesidades de Producción (MRP II)
¿Qué actividades realiza el MRP II?:
Sistema que permite, mientras se utiliza la MRP, que se amplíen los
datos del inventario con otras variables de recursos (horas de trabajo,
coste de materiales, coste de capital, etc).
Estructura de los sistemas MRPII:
Participa en la
planificación estratégica
Planifica pedidos de los
diferentes componentes
Plan de Ventas
a Largo Plazo
Plan Agregado de
Producción
Plan de Capacidad
8ªParte. Planificación de Materiales
diferentes componentes
Programa prioridades y
las actividades a
desarrollar por los
talleres o centros de
trabajo
Planifica y controla la
capacidad
Gestiona inventarios
Realiza cálculos de
costes
Desarrolla estados
financieros
SISTEMAS DE
PLANIFICACIÓN
DE NECESIDADES
DE PRODUCCIÓN
(MRP II)
Base de Datos
de la Empresa
•Inventario con toda la información de cada
producto y los diferentes materiales.
•Datos de familia de productos
(porcentajes de descomposición)
•Lista de materiales
•Secuencias de operaciones
•Información de los centros de trabajo
(capacidad, utilización, etc.)
•Calendarios de días laborables
•Información de proveedores y clientes
•Datos de los pedidos
Programa Maestro de
Producción (PMP)
Planificación de
Materiales
Planificación de
Compras
Programación de
Talleres

14. X.I.8. Sistemas de Planificación de Necesidades de Producción (MRP II)
¿Cómo funcionan los sistemas MRP II?:
Planificación de
la demanda
Elaboración del
Plan Agreagado
Elaboración de
Elaboración de
Plan Maestro de
Producción
(PMP)
Elaboración de
Plan de
Materiales
Sí
Ventajas de los sistemas MRP II:
Impacto sobre la información y el nivel de servicio
al cliente
Impacto sobre la productividad del trabajo
Impacto sobre las compras
Proporciona una base de datos completa
Obliga a disponer de procedimientos claros y
detallados
8ªParte. Planificación de Materiales
Plan de
Capacidad
¿Es viable?
Elaboración de
Plan de Ingresos
y Costes
¿Es viable?
Sí
No
Sí
No
Materiales
Elaboración de
Plan de
Programación
de Compras
Elaboración de Plan de
Programación de
operaciones y asignación de
tareas a centros de trabajo
detallados
Inconvenientes de los sistemas MRP II:
Costos elevados
Costos de software (Ejm. Mapics, R/3,
ManMan/x), hardware, preparación de la base
de datos, personal)
Dificultad de implementación.
El éxito de la implementación dependerá del
caso concreto

15. 8.9. Sistema de Planificación de Recursos Empresariales (ERP)
Los ERP´s son sistemas que se encargan de planificar los recursos empresariales
de acuerdo a satisfacer unas necesidades de gestión organizacional.
Evolución de los sistemas MRP. Del MRP al ERP:
8ªParte. Planificación de Materiales

16. Muchas gracias por su atención
nace con la ilusión de ofrecer a sus clientes
los mejores servicios de consultoría y
formación en: Dirección de Operaciones,
Producción, Logística y Desarrollo de
Habilidades Directivas (RRHH)
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Si desea obtener más información sobre nuestras
actividades puede obtenerla a través del
siguiente enlace:
Habilidades Directivas (RRHH)
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