Gestión del mantenimiento

Nombre del estudiante:Nombre del estudiante:Nombre del estudiante:Nombre del estudiante: JOSJOSJOSJOSÉ MANUEL LÓPEZ TORIBIOÉ MANUEL LÓPEZ TORIBIOÉ MANUEL LÓPEZ TORIBIOÉ MANUEL LÓPEZ TORIBIO
Nombre del trabajo:Nombre del trabajo:Nombre del trabajo:Nombre del trabajo: MANTENIMIENTOMANTENIMIENTOMANTENIMIENTOMANTENIMIENTO
Fecha de entrega:Fecha de entrega:Fecha de entrega:Fecha de entrega: 16/SEPTIEMBRE /2013.16/SEPTIEMBRE /2013.16/SEPTIEMBRE /2013.16/SEPTIEMBRE /2013.
Campus:Campus:Campus:Campus: TLALPANTLALPANTLALPANTLALPAN
CarreraCarreraCarreraCarrera /Prepa/Prepa/Prepa/Prepa:::: ING. INDUSTRIAL Y DE SISTEMASING. INDUSTRIAL Y DE SISTEMASING. INDUSTRIAL Y DE SISTEMASING. INDUSTRIAL Y DE SISTEMAS
Semestre/Cuatrimestre:Semestre/Cuatrimestre:Semestre/Cuatrimestre:Semestre/Cuatrimestre: 9° CUATRIMESTRE9° CUATRIMESTRE9° CUATRIMESTRE9° CUATRIMESTRE
Nombre del maestro:Nombre del maestro:Nombre del maestro:Nombre del maestro: ING. GUSTAVO ARRIEDA CRUZING. GUSTAVO ARRIEDA CRUZING. GUSTAVO ARRIEDA CRUZING. GUSTAVO ARRIEDA CRUZ

Gestión del Mantenimiento
Introducción
La época actual, debido a las consideraciones demandadas por el mercado, se
encuentra en un estado de transición en la que la Excelencia es considerada parte
del producto, por ello sería inconcebible que el Mantenimiento, siendo función
importante de apoyo a la Producción, y por ende parte de la Organización
Empresarial, no la tuviera.
Eventualmente, las Empresas tienen latente el reto de cómo mejorar sus
actividades de Gestión del Mantenimiento para ser más sostenibles. Es importante
recordar que la sostenibilidad incorpora dos factores: el ambiente y la subsistencia
de la Organización, aunado al indisociable compromiso social.
El Mantenimiento como estructura de apoyo, es un centro de costos a efectos de
los intereses de la Empresa. Ciertamente, como un costo sólo se justifica si
“perfecciona” el Negocio a través de la mejora de las condiciones de
productividad, mediante la capacidad continúa de adaptación, desarrollo y
conservación (independiente de sus funciones particulares). Para ello, se debe
enfocar adecuadamente la visión y la misión mediante la definición clara de
políticas, objetivos, valores, entre otros.
Es un hecho que, en los escenarios de hoy, las Empresas se juegan su capacidad
competitiva por la cantidad y calidad de los recursos que se comprometen en el
área de Mantenimiento, debido a la capacidad de ésta para generar beneficios a
su más inmediato grupo de interés como es, el área de Producción. La principal
ventaja que ofrece el Mantenimiento, reside en la consecución de que los
“Sistemas Productivos” (SP) continúen desempeñando las funciones deseadas y
de esta forma contribuir a conservar las actividades productivas, de las cuáles la
empresa obtiene las utilidades económicas (produciendo su sostenibilidad en un
Negocio particular).
Aunado a ello, se encuentran las ventajas de obtener mayor utilidad económica
para la empresa, al disminuir los costos de mantenimiento por pérdidas
(sobremantenimiento, indisponibilidad de los SP, entre otros), con lo cual se podría
aumentar el margen potencial de ganancias, al sostener la influencia del costo del
mantenimiento, en el costo final del producto, dentro del rango del 5 al 12%.
Por lo tanto, es necesario gestionar correctamente las necesidades y/o
prioridades de la función de Mantenimiento, para lograr los efectos adecuados, a

través de la mejora en cuanto a eficacia y eficiencia de procesos con lo cuál
alcanzar la Excelencia Operativa, cuyo fundamento básico se refiere a ofrecer
servicios a un precio competitivo mediante el equilibrio entre la calidad y la
funcionalidad, siendo la idea principal brindar el Mejor Costo Total.
Es importante recordar, que las funciones del mantenimiento cubren dos
dimensiones: la primera está formada por las funciones primarias que son las que
justifican el sistema de mantenimiento implementado en una empresa, como un
conjunto de elementos que generan valor, claramente definido por el objetivo de
asegurar la disponibilidad planteada de los SP al menor costo posible, dentro de
las recomendaciones de garantía y uso de los fabricantes y de las normas de
seguridad, para salvaguardar a la empresa de los fallos y sus consecuencias en la
producción, contribuyendo también a la eficacia económica dentro de su función
productiva.
En segundo lugar, se encuentran las funciones secundarias como consecuencia
de las características particulares de cada empresa, que demandan acciones
prioritarias en distintas áreas como los inventarios de materiales y de medios
específicos (para el desarrollo de los trabajos como las herramientas, instrumentos
de medida, entre otros), además, de la capacitación de recursos humanos y el
desarrollo de los programas de mantenimiento, con el fin de reducir las
restricciones que optimizan la Gestión.
Lo anterior da lugar a establecer la Gestión del Mantenimiento como parámetro
de referencia para evaluar, a través, de la supervisión de: la planificación,
ejecución y control, el conjunto de actividades propias de la función, que permiten
el uso efectivo y eficaz de los recursos con que cuenta la Organización, para
alcanzar los objetivos que satisfacen los requerimientos de los diferentes grupos
de interés, cuyo objetivo básico consiste en incrementar la disponibilidad de los SP
(activos), partiendo de la ejecución de los mismos, mediante las mejoras
incrementales a bajo costo, para ser competitivo, logrando que funcionen de forma
eficiente y confiable dentro de un contexto de operación.
Es por ello, que al combatir el estigma asociado al riesgo que se toma, y el
potencial fracaso, las Empresas pueden abrir la mente a la idea de ver en el
mantenimiento una oportunidad de mejorar y no un costo más que perjudica la
rentabilidad. Por eso se plantea como un recurso importante de la Organización de
las Empresas entender y comprender la Gestión del Mantenimiento para lograr un
alto desempeño que se enfoque a la Excelencia.
En este sentido, la Gestión del Mantenimiento se orienta a la búsqueda de metas
comunes que deben ser desarrolladas y entendidas con el fin de reducir las

restricciones, cuya consecución será el éxito de la Empresa, y por ende del
Negocio. Hoy, está meta común, se basa en la existencia de la conformidad de la
calidad de los procesos y la aceptación de los resultados obtenidos, todo bajo el
concepto de la Excelencia en la Organización.
Análisis Funcional de la Gestión del Mantenimiento
Toda empresa está dotada de sistemas1
que permiten su participación en un
negocio particular. Estos sistemas considerados como “Sistemas Productivos
(SP)”, son aquellos compuestos de dispositivos, instalaciones, equipos y/o
edificaciones, capaces de producir un producto (bienes o servicios) alcanzando de
esta manera el objetivo por el que fueron creados, y están sujetos a acciones de
mantenimiento asegurando así su utilización durante su período de vida útil, con lo
cual se espera alcanzar las metas establecidas en el negocio fomentadas por el
esfuerzo de satisfacer a todos los grupos de interés2
.
Fundamento para enfocar el prestigio de la Empresa.
Bajo la premisa que los SP sufren una serie de degradaciones, causante de
problemas en la producción, a lo largo de su vida útil se evidencia la necesidad del
mantenimiento. Los orígenes de estas desviaciones urgen a raíz de factores
externos o ambientales, entre los que se encuentran a la obsolescencia
tecnológica producida por las condiciones emanadas del negocio, cuyo agente de
generación es el hombre, además, existen los factores internos o implícitos como
el desgaste físico, debido a las condiciones inherentes al entorno de trabajo;
ambos enfoques ocasionan inconsistencia en la satisfacción de los grupos de
interés.
Por cuanto, la influencia desmedida de estas condiciones, como muchas otras,
generan en el negocio una pérdida de productividad, lo que puede traducirse en
baja rentabilidad, de esta manera se hace necesaria la función del mantenimiento
en el campo de la Ingeniería como estructura de apoyo, debido al gran interés
económico derivado de la repercusión, que su carencia o insuficiencia tiene en los
beneficios empresariales, por lo tanto, esta función es admitida como un eslabón
1
Los sistemas son un conjunto ordenado de cosas sobre una materia, determinadas a un objeto,
que se entrelazan entre sí.
2
Por grupo de interés se entiende a todas aquellas personas o grupos que tienen algún interés
legítimo en la organización, sus actividades y logros: clientes, empleados, proveedores, la esencial
que establece el logro de la Excelencia en la Organización y sirve sociedad en la que influye la
organización, y todo el que tienen interés económico en la organización.

de la cadena productiva sobre la que es imperioso actuar continuamente para
mejorar las condiciones del negocio.
Bajo tales consideraciones, los entes poseedores de SP requieren realizar un
mantenimiento adecuado, con el fin de conservar sus procesos productivos, por
ello hay que tener presente los aspectos técnicos, económicos y de organización
referentes a esta función, y que pertenecen a los recursos estratégicos de la
Gestión del Mantenimiento, mediante los cuales se enfrentará el conflicto referido
a la pérdida de productividad, para obtener un nivel aceptable de la misma y con
esto contribuir al logro de la Excelencia.
Reconociendo lo antes expuesto, se deriva la importancia que el mantenimiento
tiene dentro de una empresa, y por ello debe gestionarse bien desde el momento
de su concepción, hasta el último momento que es la entrega al cliente del
producto, pasando obviamente por la ejecución de las tareas que son las que
agregan valor. Es importante entender por gestión, el arte, donde están implícitas
las actitudes y aptitudes de los individuos, para lograr que las cosas se hagan; y
por Gestión del Mantenimiento, según la Norma COVENIN 3049-93, a ‘la efectiva
y eficiente utilización de los recursos materiales, económicos, humanos y de
tiempo para alcanzar los objetivos del mantenimiento’.
Entre tanto, cuando se habla de Mantenimiento parece importante entender por el
mismo, al epígrafe con que se denotan a aquellas actividades necesarias y
orientadas a preservar los SP, para cumplir con el servicio que prestan en
concordancia a un parámetro definido de “estado de operación normal”
contribuyendo de esta forma a conservar las actividades productivas derivadas de
estos, realizándolas en términos o condiciones económicamente favorables y de
acuerdo a las normas de Protección Integral (Seguridad, Higiene y Ambiente), con
el fin de obtener una equilibrada utilización dentro de los criterios establecidos de
calidad.
Actualmente a nivel mundial, el mantenimiento como estructura de apoyo, ocupa
un lugar importante dentro de las organizaciones, y es visto como pieza
fundamental, dada la beligerancia de los cambios tecnológicos, a la competitividad
entre las empresas, originada por la influencia de esta función sobre los productos
elaborados reflejando, notoriamente, sus efectos en los costos de manufactura
debido a la producción de desperdicios3
de los recursos, de esta manera
aumentan los costos contribuyendo notablemente a obtener resultados que no
satisfacen las expectativas de la Organización.
3
Desperdicio es todo aquello que no agrega valor, llámese tiempo, espacio, inventarios,
reprocesos, entre otros.

De lo anterior, se infieren las razones para interpretar los paradigmas de la
Gestión del Mantenimiento; por tal motivo debe existir un entendimiento general de
lo que implica esta función con el fin de generar los cambios necesarios y permitir
la transformación de la situación actual contribuyendo así a dar respuesta al ¿por
qué? es necesario desplegar premisas que se adapten al presente, tras estar
inmersos en escenarios ricos en variación.
Concepto Actual de Mantenimiento
Las Empresas se encuentran hoy, abarrotadas de una gran cantidad de métodos
de mantenimiento que se usan indiscriminadamente, como una panacea (el
remedio para todos los males), por el deseo de no quedarse atrás y estar dentro
de las corrientes de pensamiento actual, tomando la forma de los bienes que se
pone a la ‘moda’ utilizándolas como fin y no como medio para alcanzar Excelencia.
Estos métodos poseen una metodología específica de implementación que
requiere de un conocimiento profundo para lograr desarrollarlas con éxito.
Además, cabe destacar que aún existentes Empresas que se apoyan en viejos
paradigmas de mantenimiento, y otras que ni siquiera poseen una dirección sólida
de Gestión de Mantenimiento.
Es por ello que en la realidad se observan fracasos rotundos, debido a la visión
heterogénea de los conceptos básicos, derivada de malas interpretaciones de los
profesionales y cuyo principal protector son los aspectos culturales de las
organizaciones donde se utilizan; son estos conceptos los que precisan un

entendimiento claro de los métodos4
que se tienen a la mano y, son la base de las
metodologías5
. Por lo tanto, si no se posee un entendimiento preciso, el
fundamento esencial de conocimientos no será sólido y toda la estructura que
soportan tenderá a fallar, proyectando una visión poco clara que sea la diferencia
mediante una efectiva filosofía de Gestión.
El principal problema, causado por el bombardeo tecnológico y el carecer de
bases sólidas, se evidencia al delimitar el camino a seguir con el cual atacar el
conflicto, pues al implantar los métodos e implementar las metodologías se
requiere de tiempo para tratar las interrogantes que proporcionen el conocimiento
necesario y respondan, por ejemplo, a ¿qué línea estratégica de acción tomar?,
¿cuánto mantenimiento hacer?, ¿cómo asignar los recursos?, ¿bajo qué criterios?,
¿qué determina y cómo a una Gestión efectiva y eficiente? entre otras, y en el
afán de obtener beneficios cuasi-instantáneos se toman caminos equivocados por
el poco o inexistente análisis de la situación del entorno en el que se desarrollan,
ocasionando peores condiciones de las que presentaba la organización, esto,
conlleva a realizar grandes inversiones de recursos que generan improductividad
por tomar decisiones basadas en modas.
En efecto, tomar caminos equivocados es una muestra directa de crisis en la
dirección de la función del mantenimiento, comprometiendo seriamente el
desarrollo de la Gestión para afrontar los conflictos y, por ende, la sostenibilidad
de la Organización y el Negocio. Los orígenes se deben a que las apreciaciones,
que se hacen, no provienen del análisis objetivo, desprejuiciado y científico de la
realidad que se trata de enjuiciar. Por otra parte, cuando se habla de la calidad de
la Gestión del Mantenimiento los enfoques son generalmente incompletos, ya que
no se analizan los diversos factores o variables que inciden, con más o menos
intensidad, en la manifestación de las mismas, siendo la deficiente información
una de las causas determinantes de esta situación.
En tales casos, las empresas sufren importantes daños que las limitan a alcanzar
la tan anhelada Excelencia; parámetro que valora su desarrollo mediante el
aumento de capacidad y deseo de satisfacer sus aspiraciones competitivas en el
negocio y su crecimiento organizacional. Pues según la Fundación Europea para
la Gestión de Calidad (EFQM®) en su criterio de Orientación hacia los resultados,
4
Método del griego significa, camino para llegar a un resultado.
5
Metodología se refiere, al estudio de los métodos de los métodos que abarca la justificación y
discusión de su lógica interna, el análisis de los diversos procedimientos concretos que se emplean
en la investigación y discusión acerca de sus características, cualidades y debilidades.

la Excelencia ‘consiste en alcanzar resultados que satisfagan plenamente a todos
los grupos de interés de la organización’.
En este sentido, para que la Gestión sea efectiva y eficiente, es necesario plantear
estrategias en el Mantenimiento bajo la consideración, como aspecto básico para
la selección del tipo de tácticas de mantenimiento, las características de las fallas.
Asimismo, las tácticas deben obedecer a los siguientes principios filosóficos:
Tipos de mantenimiento
Mantenimiento Correctivo o por Fallas:
Se realiza cuándo el equipo es incapaz de seguir operando, es decir, es la
intervención cuando los SP o componentes están fallando o han fallado, no
teniendo en cuenta intervalos de tiempo, así que la ocurrencia puede ser en
cualquier momento (o instante) de tiempo por lo que se deben definir tolerancias
de riesgos (incertidumbre), además, requiere de la coordinación de esfuerzos para
determinar los recursos necesarios y contribuir a satisfacer la demanda de los
trabajos de mantenimiento. Tiene dos dimensiones:
• De Emergencia: son las actividades que se realizan a priori, interrumpe
todo lo que esta ejecutándose para atender con el mayor apremio la
situación en el menor tiempo posible, pues, su omisión impacta
negativamente a la Empresa.
• De Urgencia: no modifica los planes de acción previamente establecidos,
iniciándose después de haber concluido lo que está realizándose.
Mantenimiento Preventivo:
Es un mantenimiento totalmente planeado que implica la reparación o reemplazo
de componentes a intervalos fijos, efectuándose para hacer frente a fallas
potenciales, es decir, ejecuta acciones orientadas a dirimir las consecuencias
originadas por condiciones físicas identificables, que están ocurriendo o podrían
ocurrir y, conducirían a fallos funcionales de los SP. Tiene dos dimensiones:
• Con base en las condiciones:

También se conoce con el nombre de mantenimiento predictivo, pues se sostiene
en la vigilancia continuada de los parámetros clave que afectan el desempeño al
degradar una condición establecida, indicando si algo esta fallando. Se lleva a
cabo a través de la captura de valores fuera de especificación mediante la
sensibilidad, factor elemental en este tipo de mantenimiento, pues analiza los
agentes que causan la degradación a nivel de: efectos dinámicos, efectos de
partículas, efectos químicos, efectos físicos, efectos de temperatura y corrosión;
captados por observación directa que incluyen los sentidos (que son imprecisos),
o bien, por técnicas avanzadas con tecnología de punta (poseen reducida
versatilidad, pues con la alta tecnología se analiza sólo un tipo de efecto).
• Con base en el uso o en el tiempo:
También se conoce con el nombre de mantenimiento de pronóstico, se lleva a
cabo de acuerdo al número de horas de funcionamiento establecidas en un
calendario, previamente diseñado, con un alto nivel de planeación. Los
procedimientos repetitivos, o como comúnmente se les llama “de rutina”, requieren
establecer frecuencias que se ajusten a las necesidades, para ello, se necesitan
conocimientos de la distribución de fallas o la confiabilidad del equipo.
• Mantenimiento Detectivo o Detección de Fallas:
Se lleva a cabo para verificar o detectar si el SP está funcionando, a través, de los
“chequeos funcionales” o “labores para encontrar fallas”. Basado en la búsqueda
de fallas ocultas o no revelables (no identificadas), es imperioso hacer hincapié en
el hecho de que las fallas ocultas afectan sólo a los dispositivos protectores (de
vital importancia para la seguridad de los sistemas complejos y modernos). Implica
el análisis de los modos de fallas, que indiquen hallazgos de síntomas señalando,
a través de una demostración palpable, la presencia de problemas6
u
oportunidades7
. La detección de fallas ocultas produce el Mantenimiento de
Oportunidad, que se caracteriza por intervenir cuando surge la ocasión de mejorar
un estado, usualmente, se presenta durante los paros generales programados de
un sistema particular y, realiza tareas conocidas de mantenimiento.
Según el alcance de la intervención, de naturaleza técnica y/o económica, y de
acuerdo a los enfoques de mantenimiento antes descritos, pueden ser de:
6
Problema: dificultad observada que necesita ser atendida por no cumplir con una medida de
desempeño esperada, y que ciertamente denota una desviación.
7
Oportunidad: se refiere a la aparición de un fenómeno no esperado que puede brindar la ocasión
de mejorar con respecto al objetivo de reducir las fallas, a través del emprendimiento de nuevas
acciones.

Reparación: prescribe el restablecimiento de los SP y/o sus componentes a un
estado de “condición aceptable”, mediante un examen o inspección completa y
exhaustiva que determine la ejecución de ajustes para continuar prestando un
servicio.
Reemplazo: implica sustituir el SP o un componente, por otro nuevo o en
“condición aceptable”, es decir, es la reposición, cambio o renovación de un SP o
componente que interfiera e influya negativamente en el flujo de una operación.
Modificación del Diseño: se lleva a cabo para hacer que un SP alcance una
condición determinada, que sea aceptable en un momento para enfrentar un
cambio de capacidad y/o fabricación. Implica el trabajo en equipo, es decir,
requiere de la sinergia de varias unidades de la Organización, además introduce
mejoras.
Mantenimiento Productivo Total
Mantenimiento productivo total (del inglés de total productive maintenance, TPM)
es una filosofía originaria de Japón, el cual se enfoca en la eliminación de pérdidas
asociadas con paros, calidad y costes en los procesos de producción industrial.
Las siglas TPM fueron registradas por el JIPM ("Instituto Japonés de
Mantenimiento de Planta").

Los sistemas productivos, que durante muchas décadas han concentrado sus
esfuerzos en el aumento de su capacidad de producción, están evolucionando
cada vez más hacia la mejora de su eficiencia, que lleva a los mismos a la
producción necesaria en cada momento con el mínimo empleo de recursos, los
cuales serán, pues, utilizados de forma eficiente, es decir, sin despilfarras.
Todo ello ha conllevado la sucesiva aparición de nuevos sistemas de gestión que
con sus técnicas han permitido una eficiencia progresiva de los sistemas
productivos, y que han culminado precisamente con la incorporación de la gestión
de los equipos y medios de producción orientada a la obtención de la máxima
eficiencia, a través del TPM o Mantenimiento Productivo Total.
El primer paso firme fue la aparición de los sistemas de gestión flexible de la
producción, y muy especialmente el Just in Time (JIT), sistema que ha soportado
abandonar el objetivo de maximizar la producción (y de disponer todos los medios
del aparato productivo de forma que se logre tal objetivo), para pasar a reorganizar
los sistemas productivos y reasignar sus recursos de forma que se consiga
adaptar la producción de cada momento a las necesidades reales, y que ésta se
logre en base a un conjunto de actividades, consumidoras de recursos, las cuales
se reducirán a las mínimas estrictamente necesarias (cualquier actividad no
absolutamente necesaria se consideraría un despilfarro). Este modelo de sistema
productivo se conoce en la actualidad como lean production, y se traduce
comúnmente como producción ajustada; su filosofía se ajusta al ya citado JIT.
A la producción ajustada, sin consumo de recursos innecesarios, se puede añadir
la implantación de los sistemas conducentes a la producción de calidad, sin
defectos en el producto resultante. La gestión TQM (Total Quality Management)
conduce a la implantación de procesos productivos que generen productos sin
defectos, y que lo hagan a la primera, en aras de mantener la óptima eficiencia del
sistema productivo. Los sistemas que en la actualidad consiguen optimizar
conjuntamente la eficiencia productiva de los procesos y la calidad de los
productos resultantes son considerados corno altamente competitivos.
El TPM surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant
Maintenance (JIPM) como un sistema para el control de equipos en las plantas
con un nivel de automatización importante. En Japón, de donde es pues originario
el TPM, antiguamente los operarios llevaban a cabo tareas de mantenimiento y
producción simultáneamente; sin embargo, a medida que los equipos productivos
se fueron haciendo progresivamente más complicados, se derivó hacia el sistema
norteamericano de confiar el mantenimiento a los departamentos correspondientes
(filosofía de la división del trabajo); sin embargo, la llegada de los sistemas cuyo
objetivo básico es la eficiencia en aras de la competitividad ha posibilitado la

aparición del TPM, que en cierta medida supone un regreso al pasado, aunque
con sistemas de gestión mucho más sofisticados.
Es decir: “Yo opero, tu reparas”, da paso a “Yo soy responsable de mi equipo”
En contra del enfoque tradicional del mantenimiento, en el que unas personas se
encargan de "producir" y otras de "reparar" cuando hay averías, el TPM aboga por
la implicación continua de toda la plantilla en el cuidado, limpieza y mantenimiento
preventivos, logrando de esta forma que no se lleguen a producir averías,
accidentes o defectos.
Cuatro fases del desarrollo del TPM.
El mantenimiento preventivo se introdujo en los años 50, llegando a estar el
mantenimiento productivo bien establecido durante los años 60. (Véase tabla 2). El
desarrollo del TPM comenzó en los años 70. El periodo previo a 1950 puede
referirse como el periodo de “mantenimiento de averías”. Como se ilustra en la
tabla 3, el crecimiento del PM en Japón puede dividirse en las siguientes cuatro
fases de desarrollo:
• Fase 1: Mantenimiento de averías
• Fase 2: Mantenimiento preventivo
• Fase 3: Mantenimiento productivo
• Fase 4: TPM
Más recientemente, tanto el mantenimiento productivo como las técnicas de
diagnóstico de equipos han atraído considerable atención. Estas técnicas indican
la dirección del futuro desarrollo del PM. En una compañía, el TPM se logra en
fases correspondientes a las fases del desarrollo del TPM en Japón entre 1950 y
1980. La información de la tabla 3 se basa en datos recogidos en 1976 y 1979 de
124 fábricas pertenecientes al JIPM. En tres años, el número de fábricas que
practican activamente el TPM se ha doblado. Ahora, más de una quinta parte de
las fábricas practican el TPM. Hasta los años 70, el PM japonés consistía
principalmente en mantenimiento preventivo, o un mantenimiento periodificado con
examen y servicio periódicos. Durante los años 80, el mantenimiento preventivo
está siendo rápidamente reemplazado por el mantenimiento predictivo, o
mantenimiento basado en condiciones. El mantenimiento predictivo usa modernas
técnicas de análisis y verificación para diagnosticar la condición del equipo durante
la operación -para identificar las señales de deterioro o fallo inminente. 1950ys.
1960ys. 1970yS. Mantenimiento preventivo - establecimiento funciones
mantenimiento Mantenimiento productivo reconocimiento. De importancia,
fiabilidad, mantenimiento, y eficiencia económica en diseño planta. Mantenimiento
productivo total - lograr eficiencia PM a través de sistema comprensivo basado en

respeto a individuos y participación total empleados. Toa Nenryo kogyo es a
primera planta japonesa en usar el PM estilo americano. 1953 20 compañías
forman un grupo de investigación PM (más tarde se con- vierte en el JIPM) 1958
George Smith (USA) llega al Japón para promover el PM 1960 Primera
convención sobre mantenimiento 1962 La Asociación de Productividad del Japón
envía una misión a USA para estudiar el mantenimiento del equipo.
Toda la experiencia que se tenga acerca de las máquinas de producción debe ser
aplicada en el momento de adquirir y/o fabricar nuevos equipos, en pos de mejorar
su mantenibilidad; teniendo en cuenta disminuir el tiempo en mantenimiento con
mejores accesos, mayor fiabilidad, facilidad para la limpieza, el trabajo sobre el
equipo, etc. Apuntando a reducir el tiempo que el equipo se encuentra detenido y
sin producir ingresos para la empresa en cuestión.
Planificación y preparación de la instalación.
Desarrollo de la estrategia de instalación
• Se debe analizar el perfil del personal del que se dispone.
• Analizar indicadores de producción y de funcionamiento de las máquinas
con las que se cuenta.
Este tipo de análisis permitirá decidir la estrategia de instalación del TPM
• TPM-EM
• TPM-PM
• TPM-AM
Desarrollar y poner en funcionamiento la organización del TPM
• Se debe seleccionar a un individuo que coordine la instalación del TPM en
la empresa, este recibe el nombre de gerente del TPM, este debe tener alto
conocimiento en mantenimiento y producción.
• Se crea un comité directivo que representa a la gerencia, recibe informes
de el gerente del TPM, actúa como consultor y tiene como función la
designación y toma de decisiones de las políticas y estrategias de TPM.
• Se crea un grupo de estudio de factibilidad para determinar el estado de
máquinas y procesos de producción.
• Se crea un personal de TPM que con ayuda del gerente del TPM con la
planificación y preparación de la instalación del TPM, posteriormente se

encarga de los grupos pequeños de TPM y se encargara de las
capacitaciones.
• Se crea la comisión del TPM de área que sirve como consultor y toma las
decisiones para el área piloto.
• Finalmente se forman pequeños grupos que llevan a cabo la instalación real
del TPM, iniciando por el área piloto.
Desarrollar el perfil, la estrategia y las políticas
Son establecidos por el comité de TPM siguiendo sugerencia del gerente del TPM,
los planes de la empresa deben ser amplios y ambiciosos, pero realistas para el
estado de la empresa, debe reflejar los deseos de la empresa a 5 o 10 años y
debe contemplar lo siguiente:
• Metas de fabricación de la compañía
• Capacidad de expansión
• Excelencia en calidad
• Fabricación just in time
Desarrollo de metas
Se desarrolla según los resultados de los estudios de factibilidad y pretende.
• Aumento del 85% del OEE o 50% de mejoramiento del OEE actual.
• Reducción de averías.
• Aumento de la producción total.
• Aumento de la producción total efectiva de los equipos.
• Reducción de defectos.
• Aumento del número de grupos de TPM.
• Aumento de número de sugerencias de los empleados.
• Reducción de accidentes.
• Reducción tiempos de preparación de personal.
• Incrementar los niveles medios de especialización.
Coordinación de la capacitación e información del TPM
Es de vital importancia para el desarrollo del TPM en la empresa apoyan
fuertemente, después de estudio de factibilidad se capacita sindicalistas y
supervisores, después a el resto del personal mediante videos o una conferencia
corta en la que se da espacio para preguntas y debates, y finalmente se dan
capacitaciones más detalladas a los grupos de TPM.
Realizar relaciones públicas.

Mantener informado a los empleados de las actividades que se están realizando
mediante pizarras de actividades, comunicados y volantes.
Desarrollar el plan maestro del TPM
Permite visualizar las actividades a realizar a largo plazo. Desarrollo plan de
instalación piloto Es importante ya que permite en una escala pequeña ver los
resultados del TPM en un área de la empresa, y permite validar los planes de
implementación en la empresa.
Desarrollo de planes detallados de instalación
Con la información recopilada del área piloto se inicia la implementación en el
resto de áreas de la empresa, aunque cada área debe realizar reajustes según
sus necesidades.
Presentación a gerencia
Presentar a gerencia los planes de instalación disponibles antes de realizar la
verdadera instalación del plan de TPM
Ahora bien. Ya que hemos hablado de los tipos de mantenimiento y de la forma de
realizar sus calendarios, será importante mencionar que son las fallas.
Fallas, definición y tipos.
En los últimos tiempos, se ha empezado a hablar del concepto de confiabilidad, en
la medida que se comprendió que no era suficiente lograr una alta disponibilidad,
sino también disminuir al mínimo la probabilidad de falla de las máquinas críticas
durante la operación, es decir lograr conseguir una alta confiabilidad.
Las consecuencias de una falla pueden ir desde el lucro cesante o pérdida de
producción, pasando por las horas hombre improductivas de operaciones, hasta la
degradación y rotura de las propias máquinas.
Una alta disponibilidad no implica necesariamente una alta confiabilidad, pero una
alta confiabilidad si implica una buena disponibilidad y seguridad, en la medida
que la maquinaria, el proceso o equipos, presentan una baja probabilidad de falla.
Para el caso de la maquinaria pesada, la confiabilidad será el producto de la
confiabilidad individual de cada sistema que la compone.
Cuando hay una falla.

Cuando la pieza queda completamente inservible.
Cuando a pesar de que funciona no cumple su función satisfactoriamente. Cuando
su funcionamiento es poco confiable debido a las fallas y presenta riesgos
Causas:
1. Mal diseño, mala selección del material.
2. Imperfecciones del material, del proceso y/o de su fabricación.
3. Errores en el servicio y en el montaje.
4. Errores en el control de Calidad, mantenimiento y reparación.
5. Factores ambientales, sobrecargas.
Generalmente una falla es el resultado de uno o más de los anteriores factores.
Deficiencia en el Diseño.
1. Errores al no considerar adecuadamente los efectos de las entallas.
2. Insuficientes criterios de diseño por no tener la información suficiente sobre
los tipos y magnitudes de las cargas especialmente en piezas complejas (
No se conocen los esfuerzos a los que estan sometidos los elementos)
3. Cambios al diseño sin tener en cuenta los factores elevadores de los
esfuerzos.
Deficiencias en la selección del material:
1. Datos poco exactos del material (ensayo de tensión, dureza).
2. Empleo de criterios erroneos en la selección del material.
3. Darle mayor importancia al costo del material que a su calidad.
Imperfecciones en el Material:
1. Segregaciones, porosidades, incrustaciones, grietas (generadas en el proceso
del material) que pueden conducir a la falla del material
Deficiencias en el Proceso:
1. Marcas de maquinado pueden originar grietas que conducen a la falla.
2. Esfuerzos residuales causados en el proceso de deformación en frio o en el
tratamiento térmico que no se hacen bajo las normas establecidas
(Temperatura, Tiempo, Medio de enfriamiento, Velocidad).
3. Recubrimientos inadecuados.
4. Soldaduras y/o reparaciones inadecuadas.

Curva de la bañera.
La curva de la bañera, es un gráfica que representa los fallos durante el período
de vida útil de un sistema o máquina. Se llama así porque tiene la forma una
bañera cortada a lo largo.
Mantenimiento a transformadores enfriados por aceite y
convección forzada.
Aun cuando los transformadores requieren de menos atención que la mayoría de
los aparatos eléctricos, necesitan igualmente de cierto mantenimiento rutinario. En
algunos casos, el daño en los transformadores se debe a la falta de
mantenimiento.
Los transformadores tipo seco o convección forzada, como su nombre lo indica, no
están inmersos en aceite y están diseñados para instalarse en lugares secos.
Dadas sus características, debe evitarse el contacto accidental con agua (a través
de accesos tales como ventanas) y líneas de vapor (deben instalarse lejos de
estos mismos).
Factores a considerar para el funcionamiento y mantenimiento de los
transformadores tipo secos
Humedad ambiente

Pueden operar correctamente en lugares donde la humedad relativa es alta, pero
se deben tomar precauciones para mantenerlos secos cuando no se encuentren
energizados durante cierto tiempo (cuando se da mantenimiento a los equipos,
etc.).
Circulación del aire
En la instalación de transformadores tipo seco se requiere, como mínimo, una
distancia de 12” (30.48 cm) de separación a la pared más cercana. De esta forma
se permite la circulación de aire (enfriamiento) alrededor y a través del
transformador. La ventilación es vital para un adecuado enfriamiento de los
transformadores.
Presencia de polvo en el aire
El aire debe ser preferentemente limpio y de no ser así, se recomienda filtrarlo
para reducir la presencia de partículas y/o gases. De esta forma se protege al
transformador del polvo y contaminantes químicos.
El polvo que se acumula en los devanados, núcleo y cubierta protectora del
transformador reduce su capacidad de disipar el calor, lo cual provoca su
sobrecalentamiento.
Precauciones
Se deben llevar a cabo inspecciones periódicas a los devanados y núcleo por lo
menos una vez al año. Al realizar la inspección se debe desconectar el
transformador de su alimentación. Se debe tener especial atención si el
transformador está conectado en paralelo con otros transformadores, en este caso
hay que desconectar también el devanado secundario. Si éste se mantiene
energizado, por el mismo efecto de inducción, se tendrá presente un voltaje en
terminales del devanado primario.
Cuando por accidente o condensación se humedecen los devanados del
transformador, bajo ningún motivo hay que energizarlo pues existe un riesgo alto
de una falla mayor. En estos casos hay que seguir algún método de secado de los
devanados del transformador.
Revisión

Cuando se quitan las cubiertas, se revisa si existe acumulación de polvo
(especialmente en la superficie de los devanados), conexiones sueltas
(especialmente en las terminales), decoloración debido a exceso de calor o partes
carbonizadas (producidos por malos contactos o terminales en mal estado) y
corrosión.
Limpieza
Los devanados se pueden limpiar con una aspiradora o soplador con aire
comprimido seco o nitrógeno. La presión no debe exceder los 25 psi (1.75
kg/cm2). Se recomienda, como primer paso de la limpieza, usar la aspiradora y
después el aire comprimido o nitrógeno. Con esto se logra limpiar los conductos
de flujo de aire que tienen los devanados.
Todas las superficies, como soportes, cambiador de TAPs, conexiones de tipo
terminal, bushings y otras superficies aislantes se deben limpiar con una tela seca.
Se debe evitar el uso de solventes dado que puede tener un efecto destructivo
sobre el aislamiento del transformador.
Procedimiento de secado.
Cuando el transformador está energizado, el calor producido por el flujo de
corriente eléctrica a través de los devanados del transformador (y su resistencia)
evitan la condensación de la humedad y mantienen secos los devanados.
En el caso de paros prolongados por mantenimiento, se deben utilizar
calentadores o secadores para evitar condensación de humedad en los
devanados. Si no se tomó en cuenta lo anterior se recomienda hacer una prueba
de resistencia de aislamiento.

1. Mediante la aplicación de calor externo
Es el procedimiento de secado más común. Se lleva a cabo aplicando aire caliente
en los conductos presentes entre los devanados.
El aire caliente se puede obtener usando resistencias o calentadores. Otra forma
de calentamiento externo es introduciendo al transformador en un horno. En éste
horno la temperatura de secado no debe exceder los110°C (230°F).
2. Mediante la aplicación de calor interno
Es te proceso de secado es más lento. El calentamiento interno se logra
cortocircuitando un devanado y aplicando un voltaje reducido al otro devanado
para obtener aproximadamente la corriente nominal del transformador, como se
aprecia en el siguiente diagrama.

3. Mediante la aplicación de una combinación de calor externo e interno
Constituye una forma rápida de sacado de los devanados.
La temperatura del devanado no debe exceder los 100°C (230°F) y se debe medir
en los conductos que se tienen entre los devanados. Para la medición de la
temperatura no se deben utilizar termómetros de mercurio, debido a que se
inducen corrientes en el mismo causando lecturas erróneas.
Transformadores enfriados por aceite.
Los transformadores en aceite requieren más atención que los de tipo seco. El
líquido que se utiliza como aislante es aceite mineral o un líquido sintético.

La acumulación de sedimentos en los serpentines y conductos de enfriamiento del
transformador reducen la capacidad de transferencia de calor, ocasionando un
incremento en la temperatura de operación.
Los devanados se deben inspeccionar según sea la necesidad.
Para prevenir la absorción de humedad, se debe evitar realizar la inspección en
días con alta humedad y la expansión de bobinas de aire durante el menor tiempo
posible.
1. Autoenfriado
Este tipo de enfriamiento depende de la circulación del aire alrededor del tanque y
de que sus disipadores se encuentren limpios.
2. Enfriado por agua
El transformador enfriado con agua utiliza conductos o serpentines de enfriamiento
a través de los cuales circula el agua.
La acumulación de óxido en los serpentines de enfriamiento reduce el flujo de
agua produciendo sobrecalentamiento. Para eliminar el óxido, primeramente se
deberá dejar al transformador fuera de servicio al transformador y se deberá retirar
el serpentín para luego drenar el agua mediante un compresor de aire.
Posteriormente, se deberán llenar los tubos con una solución de ácido muriático
(sulfúrico) y agua.
• La tubería no se debe tapar cuando se llena con la solución de ácido, ya
que hay una reacción química que puede producir un incremento de
presión.

• La solución consiste en una mezcla de partes iguales de ácido muriático
puro y agua. Esta solución se deja en el radiador de enfriamiento del
transformador por un período de 1 hora, después se enjuaga con agua
limpia y, por último, con aceite que tenía el transformador.
• Mientras se realiza esta operación, las tuberías de entrada y salida de la
bobina de enfriamiento se deben desconectar del sistema de agua y dirigir
lejos del transformador. Haciendo esto, se reduce la posibilidad de que
entre ácido o agua en el transformador.
• Las fugas en las uniones del sistema de enfriamiento se pueden eliminar
utilizando una soldadura. La aplicación de la misma se debe hacer sin
eliminar el aceite, ya que al drenar el aceite se produce una mezcla
explosiva de vapor de aceite y aire, la cual puede iniciar durante la
soldadura.
• Las fugas en el hierro vaciado se pueden reparar taladrando e insertando
una conexión tapón. Las fugas en los empaques se pueden eliminar
instalando nuevos empaques.
Normatividad en el D.F. de protección civil
La protección civil nos enseña a realizar acciones para protegernos de los riesgos
que hay en las grandes ciudades; nos dice también como disminuir los peligros
que existen en nuestra casa y en la escuela, en el trabajo, en la colonia o en
cualquier otro lugar; y si se presenta una emergencia o desastre, nos ayuda a
resolver los problemas.
En la protección civil es necesario que cada quien haga bien su trabajo y nadie
falte: autoridades, tú y toda tu familia, tus maestros, compañeros y amigos, la
señora de la tienda o el señor del mercado, los vigilantes de los centros
comerciales, los policías en la calle y los miembros de las organizaciones sociales.
Todos juntos trabajamos por una ciudad más segura.
Etapas de la protección civil
• Prevención: Las acciones que aprendemos y ponemos en práctica para
enfrentar de mejor manera las emergencias o desastres. Prevenir es
siempre mejor que lamentar.

• Mitigación: Las acciones que realizamos antes de que se presente una
emergencia o desastre para disminuir los efectos que pueden provocar en
tu familia o en tu comunidad.
• Auxilio: Las acciones que realizamos durante la emergencia o desastre
para ayudar oportunamente a las víctimas y a la población que ha sido
afectada.
• Recuperación: Las acciones que efectuamos todos, especialmente las
autoridades, para que los servicios de la ciudad y nuestra vida diaria
vuelvan a funcionar normalmente.
Éste es el símbolo universal de la protección civil
El símbolo de protección civil es un triángulo azul sobre un cuadrado naranja, y es
reconocido en todos los países. Debes saber que la persona que porta este
logotipo está para ayudarte.
Los colores y la simbología
El triángulo azul signiﬁca prevención y cada ángulo de ese triángulo representa a
quienes intervenimos en una emergencia o desastre: gobierno, grupos voluntarios
y población.
El cuadrado naranja señala que debemos mantenernos alerta porque nos
encontramos en emergencia, y como ese color es muy llamativo, te permite
distinguir al personal de protección civil para que te auxilie en una situación de
riesgo.
Áreas y periferias de Seguridad
La seguridad y salud en el trabajo se encuentra regulada por diversos preceptos
contenidos en nuestra Constitución Política, la Ley Orgánica de la Administración
Pública Federal, la Ley Federal del Trabajo, la Ley Federal sobre Metrología y
Normalización, el Reglamento Federal de Seguridad, Higiene y Medio Ambiente

de Trabajo, así como por las normas oficiales mexicanas de la materia, entre otros
ordenamientos.
En el presente, se encuentran vigentes 41 normas oficiales mexicanas en materia
de seguridad y salud en el trabajo. Dichas normas se agrupan en cinco categorías:
de seguridad, salud, organización, específicas y de producto. Su aplicación es
obligatoria en todo el territorio nacional.
Normas de Seguridad:
Número Título de la norma
NOM-001-STPS-2008 Edificios, locales e instalaciones
NOM-002-STPS-2010 Prevención y protección contra incendios
NOM-004-STPS-1999 Sistemas y dispositivos de seguridad en maquinaria
NOM-005-STPS-1998
Manejo, transporte y almacenamiento de sustancias
peligrosas
NOM-006-STPS-2000 Manejo y almacenamiento de materiales
NOM-009-STPS-2011 Trabajos en altura
NOM-020-STPS-2011 Recipientes sujetos a presión y calderas
NOM-022-STPS-2008 Electricidad estática
NOM-027-STPS-2008 Soldadura y corte
NOM-029-STPS-2011 Mantenimiento de instalaciones eléctricas
Normas de Salud:
NOM-010-STPS-1999 Contaminantes por sustancias químicas
NOM-011-STPS-2001 Ruido
NOM-012-STPS-2012 Radiaciones ionizantes
NOM-013-STPS-1993 Radiaciones no ionizantes
NOM-014-STPS-2000 Presiones ambientales anormales
NOM-015-STPS-2001 Condiciones térmicas elevadas o abatidas
NOM-024-STPS-2001 Vibraciones
NOM-025-STPS-2008 Iluminación
Normas de Organización:
NOM-017-STPS-2008 Equipo de protección personal
NOM-018-STPS-2000
Identificación de peligros y riesgos por sustancias
químicas
NOM-019-STPS-2011 Comisiones de seguridad e higiene
NOM-021-STPS-1994 Informes sobre riesgos de trabajo

NOM-026-STPS-2008 Colores y señales de seguridad
NOM-028-STPS-2004 Seguridad en procesos de sustancias químicas
NOM-030-STPS-2009 Servicios preventivos de seguridad y salud
Normas Específicas:
NOM-003-STPS-1999 Plaguicidas y fertilizantes
NOM-007-STPS-2000
Instalaciones, maquinaria, equipo y herramientas
agrícolas
NOM-008-STPS-2001 Aprovechamiento forestal maderable y aserraderos
NOM-016-STPS-2001 Operación y mantenimiento de ferrocarriles
NOM-023-STPS-2003 Trabajos en minas
NOM-031-STPS-2011 Construcción
NOM-032-STPS-2008 Minas subterráneas de carbón
Normas de Producto:
• Se cuenta con seis normas relativas a equipo contra incendio y tres sobre
equipo de protección personal.
Las primeras tres categorías se aplican de manera obligatoria en los centros de
trabajo que desarrollan actividades de producción, comercialización, transporte y
almacenamiento o prestación de servicios, en función de las características de las
actividades que desarrollan y de las materias primas, productos y subproductos que
se manejan, transportan, procesan o almacenan.
Para la cuarta categoría se prevé su aplicación obligatoria en las empresas que
pertenecen a los sectores o actividades específicas a que se refieren tales normas.
Finalmente, la quinta categoría corresponde a las empresas que fabrican,
comercializan o distribuyen equipos contra incendio y de protección personal.
Código de colores para instalaciones industriales,
sanitarias y hospitalarias.
A continuación se mencionara lo que rige legislativamente en el aspecto de
señalización y código de colores para el país, así como se tomaran los apuntes

que más competen de la resolución y se hará una breve explicación de cómo se
aplican.
Resolución 2400 de 1979:
• Titulo 5 De los colores de Seguridad.
* Capitulo 1 Código de Colores.
_ Artículo 203: los colores básicos que se emplearan son los siguientes de
acuerdo a su clasificación:
A) Color Rojo:
Figura 1: Significado del color rojo
Figura 2: aplicación del color rojo
B) Color Naranja
Figura 3: significado del color naranja

Figura 4: aplicación del color naranja
C) Color Amarillo
Figura 5: significado del color amarillo
Figura 6: aplicación del color amarillo
D) Color Verde

Figura 7: significado del color verde
Figura 8: aplicación del color verde
E) Color Azul.
Figura 9: significado del color azul

Figura 10: aplicación del color azul
Tabla 1: Colores de los indicativos luminosos.
COLOR SIGNIFICADO FUNCIÓN
ROJO EMERGENCIA
Avería.
Caída de tensión.
Presión/temperatura fuera de límite.
AMARILLO
ANOMALIA
(ADVERTENCIA)
Presión/temperatura
excede límites de control.
Perdida de características del
dispositivo de protección.
VERDE NORMAL
Autorización para proceder.
Presión/temperatura dentro de los
límites.
AZUL MANDATO
Instrucción para
introducir valores preseleccionados.
Colores Complementarios

Figura 11: significado de colores complementarios
Figura 12: aplicación de colores complementarios
IDENTIFICACION DE TUBERIAS
Las tuberías o conductos que transportan fluidos (líquidos y gaseosos), y
substancias sólidas, se pintarán con colores adecuados, y de acuerdo a la norma

establecida por la American Standards Association (A.S.A.), teniendo en cuenta la
siguiente clasificación:
Figura 13: colores de identificación de tuberías
PARÁGRAFO. Los sistemas de tuberías se identificarán con letreros que den el
nombre del contenido, completo o abreviado. Se utilizarán flechas para indicar el
flujo del contenido de la tubería.
NORMA ANSI Z535.1-1991
La ANSI (American National Standar Institute), también ha creado un sistema de
señalización para instalaciones y equipos, ANSI Z535.1-1991, el cual es simple y
sencillo, ya que al igual que el anterior utiliza un código de colores. A su vez la
OSHA (Ocupational Safety Healt Association), ha indicado los colores para
demarcar peligros físicos. Unidas y complementadas las normas de las
dos organizaciones, se concluye lo siguiente:
Tabla 2: guía de referencia para el código de color OSHA y ANSI

A estos colores pueden incluirse características de luminiscencia o fluorescencia,
para facilitar la visión nocturna o en áreas carentes de luz.
Extintores y extinguidores.
Los extintores son elementos portátiles destinados a la lucha contra fuegos
incipientes, o principios de incendios, los cuales pueden ser dominados y
extinguidos en forma breve.
De acuerdo al agente extintor los extintores se dividen en los siguientes tipos:
- A base de agua
- A base de espuma
- A base de dióxido de carbono
- A base de polvos
- A base de compuestos halogenados

- A base de compuestos reemplazantes de los halógenos
Listaremos a continuación los extintores mas comunes, y los clasificaremos según
la clase de fuego para los cuales resultan aptos:
Extintores de agua
El agua es un agente físico que actua principalmente por enfriamiento, por el gran
poder de absorción de calor que posee, y secundariamente actua por sofocación,
pues el agua que se evapora a las elevadas temperaturas de la combustión,
expande su volumen en aproximadamente 1671 veces, desplazando el oxígeno y
los vapores de la combustión. Son aptos para fuegos de la clase A. No deben
usarse bajo ninguna circunstancia en fuegos de la clase C, pues el agua corriente
con el cual estan cargados estos extintores conduce la electricidad.
Extintores de espuma (AFFF)
Actúan por enfriamiento y por sofocación, pues la espuma genera una capa
continua de material acuoso que desplaza el aire, enfría e impide el escape de
vapor con la finalidad de detener o prevenir la combustión. Si bien hay distintos
tipos de espumas, los extintores mas usuales utilizan AFFF, que es apta para
hidrocarburos. Estos extintores son aptos para fuegos de la clase A y fuegos
de la clase B.
Extintores de dióxido de carbono
Debido a que este gas esta encerrado a presión dentro del extintor, cuando es
descargado se expande abruptamente. Como consecuencia de esto, la
temperatura del agente desciende drasticamente, hasta valores que estan
alrededor de los -79°C, lo que motiva que se convierta en hielo seco, de ahí el
nombre que recibe esta descarga de "niebe carbónica". Esta niebla al entrar en
contacto con el combustible lo enfría. También hay un efecto secundario de
sofocación por desplazamiento del oxígeno. Se lo utiliza en fuegos de la clase B
y de la clase C, por no ser conductor de la electricidad. En fuegos de la clase A,
se lo puede utilizar si se lo complementa con un extintor de agua, pues por si

mismo no consigue extinguir el fuego de arraigo. En los líquidos combustibles hay
que tener cuidado en su aplicación, a los efectos de evitar salpicaduras.
Extintores de Polvo químico seco triclase ABC
Actúan principalmente químicamente interrumpiendo la reacción en cadena.
También actúan por sofocación, pues el fosfato monoamónico del que
generalmente estan compuestos, se funde a las temperaturas de la
combustión, originando una sustancia pegajoza que se adhiere a la superficie de
los sólidos, creando una barrera entre estos y el oxígeno. Son aptos para fuegos
de la clase A, B y C.
Extintores a base de reemplazantes de los halógenos (Haloclean y Halotron
I)
Actúan principalmente, al igual que el polvo químico, interrumpiendo
químicamente la reacción en cadena. Tienen la ventaja de ser agentes limpios, es
decir, no dejan vestigios ni residuos, además de no ser conductores de la
electricidad. Son aptos para fuegos de la clase A, B y C.

Extintores a base de polvos especiales para la clase D
Algunos metáles reaccionan con violencia si se les aplica el agente extintor
equivocado. Existe una gran variedad de formulaciones para combatir los
incendios de metales combustibles o aleaciones metálicas. No hay ningún agente
extintor universal para los metales combustibles, cada compuesto de polvo seco
es efectivo sobre ciertos metales y aleaciones especificas. Actúan en general por
sofocación, generando al aplicarse una costra que hace las veces de barrera entre
el metal y el aire. Algunos también absorven calor, actuando por lo tanto por
enfriamiento al mismo tiempo que por sofocación. Son solamente aptos para los
fuegos de la clase D.
Extintores a base de agua pulverizada
La principal diferencia como los extintores de agua comunes, es que poseen una
boquilla de descarga especial, que produce la descarga del agua en finas gotas
(niebla), y que además poseen agua destilada. Todo esto, los hace aptos para los
fuegos de la clase C, ya que esta descarga no conduce la electricidad. Además
tienen mayor efectividad que los extintores de agua comunes, por la vaporización
de las finas gotas sobre la superficie del combustible, que generan una mayor
absorción de calor y un efecto de sofocación mayor (recordar que el agua al
vaporizarse se expande en aproximadamente 1671 veces, desplazando
oxígeno). Son aptos para fuegos de la clase A y C.
Extintores para fuegos de la clase K a base de acetato de potasio
Son utilizados en fuegos que se producen sobre aceites y grasas productos de
freidoras industriales, cocinas, etc. El acetato de potasio se descarga en forma de
una fina niebla, que al entrar en contacto con la superficie del aceite o grasa,
reacciona con este produciendose un efecto de saponificación, que no es mas que
la formación de una espuma jabonosa que sella la superficie separandola del aire.
También esta niebla tiene un efecto refrigerante del aceite o grasa, pues parte de
estas finas gotas se vaporizan haciendo que descienda la temperatura del aceite o
grasa.
Copyright ©

Gestión del mantenimiento

Recomendados

Recomendados

Más contenido relacionado

La actualidad más candente

La actualidad más candente (17)

Destacado

Destacado (16)

Similar a Gestión del mantenimiento

Similar a Gestión del mantenimiento (20)

Último

Último (20)

Gestión del mantenimiento