1. Cuarta Clase
Mejora y Documentación
de Procesos

3. Colaboración
Trabajo en equipo
Pensamiento
Crítico
Innovación
Autoconfianza
Liderazgo
de
Adaptabilidad
Gestión de la
información y el
conocimiento
Gestión del tiempo
Perseverancia
Comunicación
Efectiva
Resolución
Problemas
Gestión de la
Complejidad
Responsabilidad
Creatividad
Empatía
Flexibilidad
Persuasión
Iniciativa
Gestión de
Incertidumbre
Cooperación
la

4. Cliente
Solicitar
servicio
1
No
Acepta
?
Si
Rep. Ventas
Consolida
pedidos
Ruta y
recoger
Taller
Nec.
Piezas?
???
Cotizar
Solicitar
autorización
Solicitar
Compras
Cotizar
piezas
Avisar Taller
Compradores
Empresa
No
Facturar y
llevar
Comprar
Piezas
Enviar al
taller
Si
Reparar

5. Identificar una
oportunidad
1. Determinar requisitos
claves para clientes
importantes
2. Formar equipo
Evaluar
1. Determine el
impacto
2. Estandarice el
proceso y
verifique le
mejoramiento
Mejorar
1. identifique las
causas
2. Desarrolle e
implemente las
soluciones
3. Decida el proceso a
mejorar y el objetivo
Mejoramiento
continuo de
procesos
Analizar
1.Documente el proceso
como está
2. Establezca las medidas
necesarias en el proceso.
Medir
1. Recopile datos sobre
el proceso
2. Identifique las
deficiencia s de los
resultados

6. Pasos para Mejorar el Proceso
1. Definir la oportunidad que quiere obtener
2. Documente el proceso
3. Determine formas de reducir la variabilidad
del proceso
4. Determine formas de llevar la variable al
valor deseado
5. Estandarice las funciones
6. Establezca un sistema de control

7. Documentación del proceso
Políticas
Procedimientos
Instrucciones
Registros

8. Mapa de Procesos
–Diferencia entre proceso y procedimiento
•Proceso: “¿Qué se hace?”
•Procedimiento: “¿Cómo se hace?”
Proceso 1
Sub-proceso 1.1
Actividad 1.1.1
Tarea 1.1.1.1
Tarea 1.1.1.2
rea 1.1.1.n
Actividad 1.1.n
Sub-proceso 1.n
8

9. Identificar
procedimiento a
documentar
Definir el formato
del procedimiento
Pasos Para Documentar Procesos
Identificar los
actores del
procedimiento
Convocar a los
actores a una
reunión de
documentacion
Levantar el
flujograma matricial
normativo
Validar el
Flujograma
Redacción en
Playscript
Validar narración en
palyscript
Identificar si se
requieren
instrucciones de
trabajo
Redactar
instrucciones de
trabajo
Validar las
instrucciones de
trabajo
Identificar los
registros requeridos
Identificar los
documentos
requeridos

10. Matriz de Hayes and Wheelwright

11. Planificación de la distribución
• Impacto
– logro de la máxima eficacia
– productividad
– actitudes positivas
• Medio para lograrlo
– disposición de física dentro de una instalación
• Unidad de trabajo = Centro de actividad económica
– cualquier entidad que ocupe un espacio
• estación de trabajo en una Planta
• ventanilla de atención de un Banco
• depósito en un Centro de Distribución

12. Distribución: cuestiones estratégicas
• facilitar flujo de
materiales e
información
• acrecentar la
eficiencia
• brindar comodidad y
confort
• mejorar el ánimo y
actitudes del
personal que opera
• crear una imagen
ante los clientes
• brindar seguridad y
protección

13. Tipos de distribución
• Por procesos
• Por productos
• Híbrida
• Posición fija

14. Distribución por procesos
• Agrupa los departamentos de trabajo según su función
• Adecuado cuando:
– la línea de productos es amplia,
– las producciones intermitentes y
– se posee gran cantidad de clientes diferentes
• Los niveles de producción son bajos o imprevisibles
Rectificado
Forja
Tornos
Pintura
Soldadura
Taladros
Oficina
Fresadoras
Fundición
Distribución de taller
de producción intermitente

15. Desventajas del flujo flexible más
distribución por procesos
• Procesamiento más lento que por producto
• Pérdida de tiempo productivo en los cambios
• Cierta independencia de los departamentos genera mayor
inventario, que a su vez consume espacio y capital
• Manejo de materiales costoso
• Esquemas o rutas de transporte complejas y con
interferencias
• Planificación y control de producción complejas

16. Distribución por producto
• Con una estrategia de flujo de línea apta para producción repetitiva o
continua
• Las estaciones o departamentos se distribuyen linealmente
• Los recursos se distribuyen a lo largo de la ruta
• Se conoce como línea de producción o ensamble
• Pueden adoptar formas L, O, S ó U
• Requiere generalmente recursos especializados e intensivos de capital
Estación 1
Estación 2
Estación 3
Estación 4

17. Distribución por producto
Ventajas
• tasas de procesamiento
más altas
• inventarios más
reducidos
• menor tiempo
improductivo
Desventajas
• mayor riesgo de
rediseño
• mayor inflexibilidad
• baja utilización de
recursos en productos
de bajo volumen

18. Distribución híbrida
• Combina la distribución por productos y por procesos
• Se usan cuando se combinan operaciones: manufactura y
ensamble
• También se introducen células
–
–
–
–
dos o más estaciones no similares
localizadas una junto a otra
se procesan un número limitado de partes
con flujos de línea

19. Distribuciones híbridas:
un trabajador, múltiples máquinas
Maq 2
•No hay filas de espera
•Se reduce inventario
•Operaciones automatizadas
•Dispositivos
Maq 5

20. Distribuciones híbridas: tecnología de grupo
• Genera células que no se limitan a un solo operador
• Las partes o productos se agrupan en familias que tengan
requisitos de procesamiento similares
• Se busca minimizar los cambios o ajustes para la preparación
de máquinas
• Se organizan las máquinas herramientas para realizar los
procesos básicos en células separadas

21. Flujo antes de las células GT tecnología de
grupo
Torneado
Fresado
Taladro
To
F
F
To
To
F
F
To
To
F
F
To
To
Recepción y
Embarque
Ensamble
E
E
Ta
Ta
Rectificación
R
R
R
R
R
R
E
E
Ta
Ta
To

22. Flujo después del uso de células GT
To
To
R
Ta
F
Area de
ensamble
Célula 1
Recepción
To
F
R
R
A
A
Célula 2
Célula 3
To
F
Ta
Embarques

23. Distribución de posición fija
• El producto esta fijo en un lugar
• Acuden a él
– Trabajadores
– Herramental
– Equipos
• Lo determina el tamaño del producto
–
–
–
–
Construcción de barcos
Ensamble de locomotoras
Recipientes de alta presión
Edificación de presas

24. Diseño de distribución por procesos
•
Reunir información
–
requisitos de espacio por centro
–
–
–
deben vincularse los requisitos de espacio con los planes de capacidad
calcular necesidades de equipo y espacio
prever pasillos de circulación
Departamento
Area
1
Taladrado y rectificación
1000
2
Equipo NC
950
3
Embarques y recepción
750
4
Tornos y taladro
5
Depósito herramientas
800
6
Inspección
700
1200
Total
5400

25. Diseño de distribución por procesos
•
Reunir información
–
espacio disponible
–
se asignan espacios en un diagrama de bloques
–
cuando se proyectan modificaciones debe contarse con
un diagrama actual
–
inicialmente puede usarse un diagrama con bloques
iguales
2
4
3
60
6
5
90
1

26. Análisis del Punto de Equilibrio
•
Costos fijos: costos fijos que continúan aún si no se produce:
•
•
Costos variables: costos que varían con el volumen producido:
•
•
depreciación, impuestos, deudas, pagos
mano de obra, materiales, fracción de servicios
Utilidad : diferencia entre el precio y el costo

27. Estructura de Costos
Costo
variable
$
Costo
Variable
$
costo fijo
$
costo fijo
de proceso
Proceso repetitivo
costo fijo
Orientado a producto
Costo total para bajo
volumen
Costo total de procesos repetitivos
Costo total para alto volumen
B1
B2
B3
A
B
Volumen
Costo
Variable

28. La capacidad y árboles de decisión
-$14,000
Mercado favorable (0.4)
Mercado desfavorable 0.6
$18,000
Mercado favorable (0.4)
Mercado desfavorable 0.6
$13,000
Mercado favorable (0.4)
Mercado desfavorable 0.6
$100,000
-$90,000
$60,000
-10,000
-5,000
$40,000
$0

29. Diseño de distribución por procesos
•
Reunir información
–
factores de proximidad
–
–
–
–
Matriz de recorridos: indica el número de recorridos que se
realiza en cada par de departamentos en el curso de un
período
Puede usarse otra medida representativa de los
movimientos: Kg-nro, M3-nro
Los datos se obtienen de mediciones, estadísticas o
muestreos
Se usa la parte superior de la diagonal de la matriz

30. Matriz de recorridos
Recorridos entre departamentos
1
1
Taladrado y rectificación
2
Equipo NC
3
Embarques y recepción
4
Tornos y taladros
5
Depósitos de Herramientas
6
Inspección
2
3
20
4
5
20
10
6
80
75
15
90
70

31. Gráfica REL – Juicios cualitativos
Recorridos entre departamentos
1
1
Taladrado y
rectificación
2
Equipo NC
3
Embarques y recepción
4
Tornos y taladros
5
Depósitos de
Herramientas
6
Inspección
2
3
4
5
6
E
3,2
S
I
2,1,
S
A
1
O
1
S
E
1
I
6
S
A
1
E
1
N
5
O
1
S
Clasificación de proximidad
A: absolutamente necesario
E: especialmente importante
I: importante
O: proximidad ordinaria
S: sin importancia
N: no deseable
Claves explicativas
1:
2:
3:
4:
5:
6:
Manejo de materiales
Personal compartido
Facilidad supervisión
Utilización de espacio
Ruido
Actitudes del Empleado

32. Desarrollar un plano de bloques
•
•
•
•
Búsqueda de satisfacer los criterios de rendimiento requisitos del área
Se realiza por tanteos
Puede complementarse con software para evaluar las soluciones
Cercanos
–
–
–
–
3,6
1,6
2,5
4,5
5
6
4
5
3
2
2
4
1
6
3
1

33. Cálculo del Puntaje Total de Deseabilidad
Recorridos entre departamentos
1
1
Taladrado y rectificación
2
2
3
Equipo NC
4
20
4
3
5
4
3
3
Embarques y recepción
4
Tornos y taladros
6
5
1
2
1
6
5
Depósitos de
Herramientas
6
Inspección
Pares de
Factor de
departamentos proximidad, l
1,2
1,4
1,6
2,3
2,5
3,4
3,6
4,5
20
20
80
10
75
15
90
70
ld
785
80
75
15
90
70
Plano propuesto
Distancia
Puntaje
d
carga-dist,
1
1
1
3
1
1
1
1
ld
6
20
10
2
Plano actual
Distancia
Puntaje
d
carga-dist, ld
3
60
2
40
2
160
2
20
2
150
1
15
3
270
1
70
5
ld
20
20
80
30
75
15
90
70
400

34. Diseñar una distribución física detallada
• Representación detallada
• Disposición de elementos
• Corredores, escaleras y
servicios
• Modelo bi o tridimensionales