Este documento describe los principios del Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP), una herramienta para proteger la inocuidad de los alimentos. Explica que HACCP implica identificar peligros en cada etapa del proceso de producción de alimentos y establecer medidas de control en puntos críticos. También detalla los siete principios de HACCP, incluyendo la identificación de peligros, determinación de puntos críticos de control, y establecimiento de límites críticos para cada med

1. HACCP PARA
INDUSTRIAS DE
ALIMENTOS

2. Hazard
Analysis and
Critical
Control
Point
Análisis de
Peligros y
Puntos
Críticos de
Control

3. HACCP es:
 Una herramienta administrativa usada para
proteger el suministro de alimentos contra
peligros biológicos, químicos y físicos

4. FUNDAMENTO:
Análisis sistemático de cada una de las
etapas involucradas en un proceso para
establecer en cada una situaciones de riesgo
que puedan alterar la inocuidad del
alimento, a fin de establecer medidas de
control.

5. Orígenes del HACCP:
 Sus inicios se remontan a los años 60.
 Se usó por primera vez cuando se desarrollaron alimentos
para el programa espacial.
 Adoptado por muchos procesadores de alimentos y el
Gobierno de los EEUU:
- NASA
- Ejercito de los E.E.U.U
- Compañía de alimentos PILLSBURY.
 Alimentos “CERO DEFECTOS”

6. HACCP no es un sistema libre de riesgo.
Está diseñado para minimizar el riesgo de
peligros relacionados con la seguridad
alimentaria
HACCP = RIESGO 0

7. Los Principios de HACCP:
 Conducir análisis de peligros e identificar las
medidas preventivas.
(PCC).
Identificar los puntos críticos de control
Establecer Límites críticos.
Monitorear cada PCC.






Establecer acciones correctivas a efectuar,
cuando ocurra una desviación del límite
crítico.
Establecer un sistema de mantenimiento de
registros.
Establecer procedimientos de verificación.

8. HACCP
FUNDAMENTOS
HACCP
SSOP’s
BPM

9. GMP : Good Manufacturing Practices
(Buenas Prácticas de Manufactura).
SSOP : Sanitation Standard Operating Procedures
(Procedimientos Operacionales Estándares
de Saneamiento).
HACCP :Hazard Analysis and Critical Control Point
(Análisis de Peligros y Puntos Críticos de
Control).

10. Definición:
Programas Prerequisitos: Pasos o procedimientos que
controlan las condiciones ambientales dentro de la planta,
que proveen un fundamento para la producción de
alimentos seguros.
Ejemplos:
 BPM
 Capacitación.
 Mantenimiento preventivo.
 Calibración de equipos.
 Saneamiento.
 Control de proveedores.
 Muestreo.
 Trazabilidad.

11. Etapas Preliminares
durante el desarrollo
del plan HACCP.
 Compromiso de gerencia
 Entrenamiento en HACCP.
 Formación de equipo HACCP.
 Descripción e intención de uso del producto
 Desarrollo y verificación del diagrama de
flujo del producto

12. 1. COMPROMISO DE
LA GERENCIA
 Asignación de recursos
 Política de calidad e inocuidad
 Evaluación del progreso

13. 2. ENTRENAMIENTO EN
HACCP
 Gerencia
 ÁreaAdministrativa
 Área Operativa
 Aseguramiento de Calidad

14. 3. EQUIPO HACCP
Objetivo: Servir de apoyo para respaldar todos
los requerimientos técnicos y operacionales del
sistema.:
Responsabilidades:
 Planear y Desarrollar el plan:
•Determinar alcance y objetivos
 Verificar y Ejecutar .
Multidisciplinario

15. 4. DESCRIPCION DEL
PRODUCTO
 Nombre del producto
 Composición
 Características del producto final
 Método de conservación
 Envasado (Primario y secundario)
 Condiciones deAlmacenamiento.
 Método de distribución
 Tiempo de vida útil
 Cliente final (Consumidor)

16.  Cómo se usará
Ejemplo:
 Vida útil
 Dónde se venderá
Alimentos infantiles
en Hospital xxx
2 días a temperaturas
inferiores a 1ºC
(fresco).
Fabricante de
Alimentos infantiles

17. 5. DESARROLLO Y VERIFICACIÓN
DEL DIAGRAMA DE FLUJO.
Representación gráfica de todas las actividades
del proceso. (Secuencia lógica)
Incluye:
Aportes en el proceso (Materias Primas e Insumos).
Actividades que generan valor agregado al
producto.

18. Ejemplo de un diagrama de flujo básico:
Recepción de materias primas
Procesamiento
Empaque
Almacenamiento
Distribución

19. TIPOS DE PELIGROS
IDENTIFICADOS EN
HACCP

20. Definición:
Peligro: Agente biológico, químico o
físico presente en los alimentos, con la
posibilidad de causar efectos nocivos para
la salud del consumidor.

21. PELIGROS BIOLÓGICOS

22. MICROORGANISMOS:
Seres vivos que no pueden ser vistos a simple
vista y solo pueden ser observados mediante el
uso de microscópios ópticos o electrónicos.
Pueden ser beneficiosos e incluso esenciales.
Algunos pueden ser
patógenos (Producen
enfermedades).

23. ¿Qué requieren para vivir?
 Alimentos
 Agua
 Temperatura apropiada
 Aire (Presencia , ausencia o cantidades mínimas).

24. Los peligros microbiológicos
incluyen:
 Bacterias patógenas
 Virus nocivos
 Parásitos nocivos
 Hongos y Levaduras

25. BACTERIAS
Forma:
Cocos Bacilos
Agrupación
Strepto Stafilo

26. Bacterias Producidas por Alimentos que
Causan Enfermedades...
1. Sallmonella: (Bacilo)
Pollo, Huevo, Pavo,Verduras, Lácteos
Fiebre tifoidea, intoxicación.
2. Listeria Monocitogenes: (Bacilo)
Lácteos, Lechuga y Repollo, Carnes, Embutidos mal preparados.
Resistente a T° de Pasteurización.
3. Escherichia coli: (Bacilo)
Carnes, Lácteos y Vegetales
Diarrea, Fiebre, Dolor abdominal
4. Vibrio
Pescados, ostras, mejillones, mariscos, etc.

27. Peligros bacteriológicos:
 Infecciones e intoxicaciones alimentarias
 Bacterias formadoras y no formadoras de esporas

28. Bacterias formadoras de esporas (Patógenos):
 Clostridium botulinum
Proteolítico
No Proteolítico
 Clostridium perfringens
 Bacillus cereus

29. Bacterias no formadoras de esporas:
 Brucella abortis, B. suis
 Camphylobacter spp.
 Escherichia coli patógena
(Ej.: E. coli 0157:H7)
 Listeria monocytogenes
 Salmonella spp.
(Ej.: S. typhimurium, S. enteriditis)
 Shigella spp. (Ej.: S. dysenteriae)
 Staphylococcus aureus
 Streptococcus pyogenes
 Vibrio spp. (Ej.: V. cholerae,
V. parahaemolyticus, V. vulnificus)
 Yersinia enterocolitica

30. Virus:
 Hepatitis A y E
 Virus Grupo Norwalk
 Rotavirus

31. Parásitos en alimentos
 Parásitos son organismos que requieren un huésped para
sobrevivir, y lo perjudican.
 Existen miles de tipos a nivel mundial, pero solamente se
conocen 100 tipos de parásitos que puden infectar a
personas a través de contaminación alimentaria.
 Dos tipos de preocupación en alimentos o agua:
- Lombrices parasitarias
- Protozoos
 Rol de la materia fecal en la transmisión de parásitos.

32. Protozoos parasitarios y Lombrices:
 Cryptosporidium parvum
 Diphyllobothrium latum
 Entamoeba histolytica
 Giardia lamblia
 Anasakis simplex
 Ascaris lumbricoides
 Taenia solium, T. saginata
 Trichinella spiralis
 Pseudoterranova dicepiens

33. PELIGROS QUÍMICOS
 Químicos de limpieza.
 Pesticidas.
 Alérgenos.
 Metales Tóxicos.
 Residuos veterinarios.
Aditivos químicos.
 Toxinas.

34. Químicos agregados en forma
intencional - Aditivos alimentarios:
 Directos (límites permitidos bajo BPMs)
– Preservantes (ej.: nitritos y agentes sulfitantes)
– Aditivos nutricionales (ej.: niacina)
– Colorantes

35. Químicos agregados en forma no intencional o
incidentalmente:
 Químicos agrícolas (Ej.: pesticidas, fungicidas,
herbicidas, fertilizantes, antibióticos y hormonas
de crecimiento).
 Substancias prohibidas (Código de Regulaciones
Federales, Capítulo 21, Sección 189).
 Elementos y Compuestos tóxicos (Ej.: plomo,
zinc, arsénico, mercurio, cianuro).
 Directos e indirectos secundarios
– Químicos industriales (ej.: lubricantes,
compuestos de limpieza, sanitizantes, pintura)

36. PELIGROS FÍSICOS
Cualquier materia
extraña, potencialmente
nociva y que
normalmente no se
encuentra en el alimento

37. Ejemplos:
 Cuerpos extraños.
Pedazos de vidrio
 Alambres
Tornillos provenientes de los
equipos

38. El deterioro o descomposición de alimentos,
que puede ocasionar un problema de
seguridad alimentaria, debería ser prevenido
o controlado por medio de un Programa
HACCP

39. PRINCIPIOS HACCP

40. Principio 1:
Conduzca un análisis de peligros. Prepare una
lista con las etapas del proceso, donde existan
peligros significativos y describa las medidas
preventivas.

41. Lista de peligros
Peligros biológicos:
 Microorganismos patógenos (Ej. bacterias, virus).
 Parásitos
Peligros químicos:
 Toxinas naturales
 Químicos
 Pesticidas
 Residuos de drogas
 Aditivos alimentarios y colorantes no permitidos
 Descomposición (sólo seguridad, ej.: histamina)
Peligros físicos:
 Metales, vidrio, etc.

42. Análisis de Peligros
Un peligro significativo debe ser controlado
en caso que:
 Su probabilidad de ocurrencia sea razonable
 Exista la probabilidad de resultar como
riesgo inaceptable para los consumidores.

43. Partes de un Análisis de
Peligros:
1. Identificar de riesgos
2. Determinar la importancia del
peligro
3. Identificar medidas preventivas

44. Medidas preventivas:
Actividades que puden emplearse para
controlar un peligro.
Pueden eliminar y/o reducir el peligro a
niveles admisibles.

45. Principio 2
Determine los Puntos Críticos de Control (PCC)
que se requieren, para controlar los peligros
identificados

46. Definición:
Punto Crítico de Control: Es un punto, etapa o
procedimiento en el cual es posible aplicar
medidas de control, y donde el peligro para la
seguridad alimentaria puede ser prevenido,
eliminado o reducido a niveles aceptables.

47. Los puntos pueden ser identificados como PCCs,
cuando se pueden prevenir los peligros.
En algunos productos y procesos, puede ocurrir lo siguiente :
 Introducción de patógenos o residuos de drogas pueden ser
prevenidos por control en la etapa de recepción (Ej.: declaración
de proveedor)
 Un peligro químico puede ser prevenido por control de la etapa de
formulación o adición de ingredientes.
 El crecimiento de patógenos en el producto final puede ser
prevenido por control de las etapas de formulación o adición de
ingredientes. (Ej.: ajuste de pH o adición de preservantes)
 El crecimiento de patógenos puede ser controlado con
almacenamiento refrigerado o enfriamiento.

48. Los Puntos pueden ser identificados como
PCCs cuando los peligros pueden ser
eliminados.
En algunos productos y procesos puede ocurrir lo siguiente:
 Patógenos pueden ser destruidos durante la cocción.
 Fragmentos de metal pueden ser detectados por un detector de
metales y eliminados al remover el producto contaminado de
la línea de proceso.
 Parásitos pueden ser destruidos con la congelación (Ej.:
Anisakis en pescado destinado a consumo crudo).

49. Los puntos pueden ser identificados como
PCCs cuando los peligros son reducidos a
niveles aceptables.
En algunos productos y procesos, puede ocurrir lo
siguiente:
 La presencia de objetos extraños puede ser minimizada por
selección manual y/o colectores automáticos.
 Algunos peligros biológicos y químicos pueden ser
minimizados al obtener moluscos de aguas autorizadas.

50. Los PCCs son
específicos para cada
producto y proceso

51. Principio 3
Establezca límites críticos para medidas preventivas,
asociadas con cada PCC
Límite Crítico = - 18ºC

52. Definición:
Límite Crítico: Un criterio que debe cumplirse
para cada medida preventiva asociada a un PCC.

53. Tabla 1
Ejemplos de Límites Críticos
Peligro PCC Límite crítico
Bacterias
patógenas
(biológico)
Pasteurizador 72 ºC durante 15 seg. para
la eliminación de
patógenos de la leche
Bacterias Horno de secado Programa de secado -
patógenas temperatura de horno:
(biológico) 93ºC, tiempo de secado:
120 min, velocidad del
aire: 2 cuft / min, espesor
del producto: 0.5 pulg
(para alcanzar aw ≤ 0.85
para controlar patógenos en
deshidratados)
Bacterias Acidificación Peso producto: 50 kg,
patógenas Tiempo de remojo: 8 horas,
(biológico) concentración de ácido
acético: 3,5 %, Volumen
50 gal. (para alcanzar pH
máximo de 4,6 para
controlar Clostridium
botulinum en encurtidos)

54. Opción Nº 1
Monitoreo para patógenos
Peligro - Presencia de patógenos (microbiológico)
PCC - freidor
Límite crítico - no se deben detectar patógenos
(No es típicamente la mejor opción)

55. Opción Nº 2
Control de Temperatura interna
Peligro - Presencia de patógenos
(microbiológico)
PCC - freidor
Límite crítico - Temperatura mínima interna de 66ºC

56. Opción Nº3
Controlando factores que afectan la Temperatura
interna
Peligro - Presencia de patógenos (microbiológico)
PCC - freidor
Límite crítico - temperatura de aceite de freír mínima
= 177ºC
Límite crítico - espesor máximo de la torta = 1/4
pulgada
Límite crítico - tiempo de cocción mínimo en el
aceite de un minuto

57. Definición:
Límites operacionales: Criterio más riguroso que
los límites críticos y que es usado por un operador
para reducir el riesgo de que se produzca una
desviación.

58. Definición:
Ajuste del proceso: Una acción tomada por la
compañía para restablecer los límites
operacionales.

59. Límites operacionales
205
200
195 Ajuste de Proceso
Límite
Operacional
190
185
180
Límite
Crítico
Acción correctiva

60. Principio 4
Establezca requerimientos de monitoreo de PCC.
Establezca procedimientos para utilizar los
resultados del monitoreo para ajustar el proceso y
mantener el control.

61. Definición:
Monitoreo: Conducir una secuencia planificada de
observaciones o medidas para evaluar si un PCC
está bajo control, y a la vez producir un registro
certero que será utilizado en la verificación a
futuro.

62. Monitoreo
Propósito del monitoreo:
 Seguir la trayectoria del proceso y lograr
identificar las tendencias hacia un límite crítico,
que pueda generar ajustes del proceso,
 Identificar cuando ocurre pérdida de control (una
desviación en un PCC), y
 Proveer documentación escrita del sistema de
control del proceso

63. Monitoreo
Qué: Usualmente una medida u observación para
evaluar si el PCC está operando dentro de los
límites críticos.
Cómo: Usualmente mediciones físicas o químicas
(para límites críticos cuantitativos) u
observaciones (para límites críticos cualitativos).
Cuándo: (frecuencia): Puede ser continua o
intermitente.
Quién: Alguien entrenado específicamente para
llevar a cabo la actividad de monitoreo.

64. Principio 5
Cuando ocurre una desviación de un límite
crítico, se tiene que tomar una acción
correctiva.

65. Definición:
Acción Correctiva: Procedimientos a seguir
cuando ocurre una desviación o fallo en el
cumplimiento de un límite crítico.

66. Componentes de Acciones Correctivas:
 Corregir y eliminar la causa de la
desviación y restaurar el control del
proceso.
 Identificar el Producto que se produjo
durante la desviación del proceso y
determinar su disposición.

67. Cuatro pasos:
A. Primer paso: Determine si el producto presenta un peligro para la seguridad:
a. Basado en evaluación de expertos.
b. Basado en análisis físicos, químicos o microbiológicos.
B. Segundo paso: Si no existe ningún peligro basado en las evaluacionesdel
primer paso, el producto se puede liberar.
C. Tercer paso: Si existe un peligro potencial (basado en las evaluacionesdel
primer paso) determine si el producto puede ser:
a. Reprocesado
b. Desviado hacia un uso seguro.
D. Cuarto paso: Si no se puede manejar como se describe en el tercer paso, un
producto de peligro potencial debe ser destruido. Esta es usualmente, la
opción más cara y se llega a ella como último recurso.

68. Principio 6
Establecer Procedimientos de mantenimiento
de registros efectivos, que documenten el
Sistema HACCP.

69. Como parte del Sistema HACCP se
mantienen cuatro clases de registros.
1. El Plan HACCP y la documentación de apoyo que
se utilizó como base en el desarrollo del plan.
2. Los registros de monitoreo de PCCs.
3. Los registros de acción correctiva.
4. Los registros de actividades de verificación.

70. Todos los registros de monitoreo de HACCP
deben estar en formularios que contengan la
siguiente información:
Título del formulario
Nombre de la Compañía
Fecha y Hora
Identificación del Producto (incluyendo el tipo de
producto, tamaño del paquete, línea de proceso y código
del producto , cuando aplique).
Medidas u observaciones reales.
Límites críticos
Firma o iniciales del operador
Firma o iniciales de la persona que revisa el registro, y
Fecha de la revisión.

71. Principio 7
Establecer Procedimientos para verificar
que el Sistema HACCP funciona
correctamente.
SISTEMAHACCP =

72. Definición:
Verificación: Aplicación de métodos,
procedimientos, análisis y auditorías,
adicionalmente a aquellos utilizados en el
monitoreo, para validar y determinar si el
Sistema HACCP cumple con los requisitos
del Plan HACCP y/o si el plan necesita
modificación.

73. Elementos de la Verificación.


 Validación
 Actividades de verificación de los PCC
 Calibración de Instrumentos de monitoreo
 Muestreos y análisis dirigidos
 Revisión de Registros de PCC
Verificación del Sistema HACCP
 Auditorías
 Análisis microbiológicos sobre producto final.
Agencias de Regulación / Tercera parte.

74. Definición:
Validación: Obtención de evidencia de que los
elementos del Plan HACCP son efectivos

75. ¿Quién debe efectuar la Validación del
Plan HACCP?
Equipo HACCP
Persona Calificada ya sea por entrenamiento o por
experiencia
¿Qué involucra una Validación?
 Revisión científica y tecnológica de cada parte del Plan
HACCP, desde el análisis de peligros hasta cada parte de la
estrategia de verificación de los PCC.

76. Actividades de Verificación
para PCCs:
 Calibración
 Revisión de Registros de Calibración
 Muestreo y análisis dirigido
 Revisión de Registros de PCC