Cultura 5's

Mejoramiento Continuo ruta
hacia la excelencia
(kaizen)
HERRAMIENTAS BASICAS DE
MEJORAMIENTO CONTINUO
Laura Marcela Bernal – lmarcela@yahoo.com
http://www.slideshare.net/bomconsulting/kaiz
en-mejoramiento-continuo-lean-
manufacturing

• El secreto de las compañías de éxito esta en
poseer estándares de calidad altos para
productos y empleados
• el control total de la calidad implica un
proceso de Mejoramiento Continuo que no
tiene final.
• buscar siempre la excelencia y la innovación
para aumentar competitividad, disminuir
costos, con el fin de satisfacer las
necesidades y expectativas clientes.

Ventajas
• Se concentra el esfuerzo en ámbitos
organizativos y de procedimientos puntuales.
• Consiguen mejoras en un corto plazo y
resultados visibles
• Si existe reducción de productos defectuosos,
reducción en los costos, como resultado de
menor consumo de materias primas.

• Incrementa la productividad y dirige
organización hacia la competitividad, lo cual
es de vital importancia para las actuales
organizaciones.
• Contribuye a la adaptación de los procesos a
los avances tecnológicos.
• Permite eliminar procesos repetitivos.
Ventajas

Desventajas
• Cuando el mejoramiento se concentra en un
área específica de la organización
• Requiere de un cambio en toda la organización
• En pequeña y mediana empresa, el
Mejoramiento Continuo se hace un proceso
muy largo.
• Hay que hacer inversiones

Actividades básicas de mejoramiento
1. Obtener el compromiso de la alta dirección
2. Establecer un consejo directivo de
mejoramiento.
3. Conseguir la participación total de la
administración
4. Asegurar la participación en equipos de los
empleados.
5. Conseguir la participación individual.

6. Establecer equipos de mejoramiento de los
procesos
7. Desarrollar actividades con la participación de
los proveedores
8. Establecer actividades que aseguren la calidad
de los procesos.
9. Desarrollar e implantar planes de
mejoramiento a corto plazo y a largo plazo.
10.Establecer sistema de reconocimiento
Actividades básicas de mejoramiento

Ciclo PHVA
• Mejora continua Deming
• Ciclo PHVA (planear, hacer, verificar y
actuar)
• Cuando se reúne un equipo, se debe
contar con información y seguir un método
objetivo, tener habito de planear, analizar
y reflexionar

En resumen
1. Seleccionar y caracterizar los problemas
2. Buscar todas las posibles causas
3. Investigar las causas mas importantes
4. Considerar medidas correctivas
5. Implementar medidas
6. Revisar resultados
7. Prevenir recurrencia de problemas

Seleccionar y caracterizar el problema
• Seleccionar un problema, caracterizar términos
de magnitud e importancia
 Hacer una lista de problemas
 Seleccionar uno (apoyarse en mediciones)
 Delimitar y describir con detalle el problema y sus
manifestaciones
 Señalar antecedentes
 Que afecta y como (importancia)

Escribir el
objetivo que
persigue el
proyecto de
mejora

Buscar todas las posibles causas
• Ser abiertos y ver todas las posibles
causas, sin discutirlas
- Pregunta abierta, centrándose en
hechos generales
- Iniciar formalmente una sesión de
lluvias de ideas

Investigar las causas mas importantes
• Elegir principales causas
• Aplicar herramientas estadísticas para
seleccionar la mas importante
• Decidir sobre que causa se actuará

Considerar las medidas
correctivas
• Medidas llegar al fondo de la causa
• Modificar estructura problemática
Cada causa completar:
- Objetivo Donde se aplicara
- Quien Como (plan detallado)
- Costo Cuando se implantara
- Como Método para verificar que fue efectiva
- Efectos secundarios

Implementar las medidas correctivas
• Ejecutar las medidas correctivas
• Seguir el plan elaborado
• Involucrar a los afectados
• Si se requiere un cambio debe ser acordado
por el equipo

Revisar los resultados obtenidos
• Verificar de manera objetiva si las medidas
dan resultado
• Comparar estadísticamente la magnitud del
problema
• Resultados positivos expresar en términos
monetarios

Prevenir recurrencia del mismo problema
• Si las soluciones no dan resultado empezar de
nuevo
• Si soluciones son positivas, entonces:
- Generalizar y estandarizar
- Acordar medidas preventivas
- Elaborar una lista de los beneficios indirectos
- Planear trabajo futuro

Mejoramiento continuo y herramientas
estadísticas
PHV
A
ETAPA HERRAMIENTA ESTADISTICA RESULTADO ESPERADO
P
Definir y seleccionar el
problema
Diagrama de pareto por frecuencias y/o por costos,
estratificación de datos, histograma de frecuencias, análisis
de capacidad de procesos
Identificar uno o dos problemas que representen
menos del 50% en cuanto a frecuencias o costos
Evaluar sistemas de
medición
Análisis reproducibilidad-repetitibilidad, muestreo, anova,
prueba de hipótesis
Que nuestros sistemas de medición califiquen
como capaces y estables; de lo contrario se deben
tomar los correctivos del caso
Determinar variables
significativas de
nuestro problema
Muestreo, prueba de hipótesis, estadística no paramétrica,
análisis de correlacion lineal, análisis de regresión, análisis
de confiabilidad
Determinar una o dos variables que tengan alta
influencia sobre nuestro problema y plantear entre
2 y 4 posibles soluciones. Es poco probable
encontrar soluciones obvias
Evaluar posibles
soluciones
Muestreo, diseño de experimientos, Anova, metodología
taguchi, pruebas post-anova
Seleccionar la alternativa de solución que brinde
las mejores probabilidades y que sea factible en la
realidad
V Implantar la solución
selecionada, vigilar y
mantener su
desempeño
Muestreo, intervalos de confianza, pruebas de hipotesis,
Control estadistico de procesos, análisis de capacidad de
proceso, pareto por frecuencias y/o costos, diseño de
tolerancias
Intervenir el proceso y comprobar que nuestro
problema inicial se ha reducido significativamente,
verificar que el nuevo proceso se estabiliza y si es
necesario rediseñar las tolerancias del proceso
A Optimizar y
robustecer el proceso
Muestreo, diseño de experimentos, diseños factoriales,
metodología taguchi, análisis de regresión, análisis
multivariado
Obtener un proceso mas rentable, mas ecológico,
productos mas competitivos, crecer la participación
en el mercado

Metodología 5´S
Mejoramiento en la organización

Programa 5 “S”
• Unión de 5 palabras japonesas
Seiri
Seiton
Seiso
Seiketsu
Shitsuke

 Metodología que hace énfasis en ciertos
comportamientos que permiten un ambiente de
trabajo limpio, ordenado y agradable
 Orientada a pequeños grupos de trabajo
 Es una vía efectiva para lograr la participación y
la productividad
 Plataforma para implementar un sistema de
calidad
Generalidades

Objetivos
• Desarrollar un pensamiento de mejora
continua y excelencia
• Fomentar la participación de los
colaboradores, grupos de trabajo
• Mejorar la infraestructura de áreas de
trabajo, para introducir nuevas técnicas
Todos gustan de un lugar de trabajo limpio,
confortable y organizado

Satisfacción
cliente
Calidad
competitiva
De la
empresa
Satisfacción
del personal
Ambiente
agradable
Área limpia
confortable
y segura

Compromiso de la alta gerencia
• Condiciones adecuadas de trabajo
• Crear espacios de participación para los
empleados
• Actitud abierta de confianza y de
reconocimiento al trabajo
• Participar en el proceso y dar seguimiento

Seiri: clasificación
• Separar aquellas cosas que son necesarias de
aquellas que no son.
• Clasificar todo lo que tenga e identificarlo según
corresponda
1. Identificar objetos necesarios
2. Eliminar los objetos no necesarios
3. Establecer normas de eliminación
4. Marcar las cosas
5. Planear y practicar eliminación

Criterios para eliminar
• Deterioro
• Poco funcional e innecesario
• Obsoletos
• Caducos
• Descompuestos, rotos
• Mohosos
• Peligrosos
• No se han usado en un año

Beneficios
• Facilitar el trabajo al eliminar los obstáculos
• Prever productos defectuosos o fallas en equipos
• Eliminar exceso de inventarios
• Evitar distracciones e interrupciones
• Eliminar exceso de equipo
• Descartar objetos inutilizables y obsoletos

Seiton: organización
• Organizar los objetos necesarios en un orden
lógico de forma que sean fácilmente accesibles y
retornables
• Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar
• Toda área debe estar identificada
• Etiquetar objetos y su localización
• Ubicar cerca los objetos de uso
frecuente

Beneficios
• Prever pérdidas de tiempo
• Facilitar acceso, transporte y devolución de objetos
• Eliminar daños y perdidas de producto
• Mantener el flujo de producción y materiales

Seiso: limpieza
• Limpiar a conciencia el lugar de trabajo
1. Practicando limpieza de área de trabajo
2. Identificar causas de suciedad
3. Establecer programas de limpieza
4. Asignar propietario y responsable por maquina y
equipo
5. Organizar un día de “gran limpieza”

Beneficios
• Mantener un área de trabajo segura y
confortable
• Asegurar la producción con una calidad
estable
• Prever el mantenimiento correctivo

Seiketsu: Estandarización
• Establecer y mantener un alto estándar de orden y
limpieza en su lugar de trabajo
1. Estableciendo un estándar
2. Mantener el estándar
3. Mejorar el estándar
4. Promover auditorias
5. Promoviendo competencias

Beneficios
 Prever retrocesos en el nivel alcanzado
 Atacar las causas de suciedad y el poco confort
 Garantizar la seguridad laboral de los trabajadores
 Promover la innovación y creatividad

Shitsuke: Disciplina
Cada empleado mantiene como normas personales altos
estándares de orden y limpieza en su lugar de trabajo y los
practique continuamente con autonomía y rutina
• Promoviendo el flujo de información
• Practicando compañerismo y trabajo en
equipo
• Planteando ideas de mejoramiento
• Mantener el lugar de trabajo limpio y
ordenado
• Acatando y respetando medidas
de seguridad
• Hábitos de higiene personal

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