El documento presenta información sobre diferentes temas relacionados con la gestión de empresas y la mejora de procesos productivos. Aborda conceptos como el análisis y mejora de procesos, la teoría de las restricciones, lean manufacturing y seis sigma. También analiza ejemplos concretos de procesos productivos y métodos para su optimización a través de la reducción de tiempos improductivos y el aumento del contenido de trabajo.

1. por Leopoldo M. Zambrelli

2. “ El principal objetivo del management debería ser asegurar la máxima prosperidad para el empleador , y simultáneamente la máxima prosperidad para cada empleado ”.

3. Supervivencia . No tiene otra alternativa (si no lo hace muere). Competencia . Cuando quiere competir mejor (y no es la mas competitiva en un cierto mercado). Excelencia . Cuando quiere levantar murallas a la competencia (es lejos la mejor pero no se duerme en sus laureles).

4. Escala . Las técnicas para mejorar varían en función del tamaño del problema. El Ciclo de vida de la Empresa afecta el grado de interés y profundización en el armado de procesos. El Marco de competencia afecta nuestro foco en los procesos (monopolio vs mercado competido).

5. Falacia . Creen que ser eficiente reducirá el número de empleos. Sistemas de Administración de RRHH , débiles. Métodos Liberados (o no estudiados). Métodos definidos con la regla de pulgares: dejar a los trabajadores hacer su trabajo como crean que es mejor.

6. Definir Puestos de Trabajo Definir Perfil de cada Puesto Análisis de la Organización Reclutamiento – Selección Entrenamiento Estrategias de reconocimiento (Maslow, Herzberg) Evaluación de Desempeño Planificación de Carrera, y Matriz reemplazos Evaluación de Puestos y Valoración Comunicación, Liderazgo

7. Sistema de Adm. de RRHH (baja inversión) Métodos / Procesos (baja inversión) Nuevas Tecnologías / Herramientas (baja inversión) Nuevo equipamiento (gran inversión) Automatización (gran inversión) Operación Sin método Operación Con método y Sist.Adm.RRHH Operación Con WMS Operación con WMS y RF Operación con Voice Picking Automatización

9. Cantidad de productos obtenidos Cantidad de recursos usados ENTRADAS (Inputs) [Cantidad de recursos usados] PROCESO SALIDAS (Outputs) [Cantidad de productos obtenidos]

10. Contenido Básico de Trabajo Contenido de Trabajo Suplementario Debido a deficiencias en el diseño o en la especificación del producto Contenido de Trabajo Suplementario Debido a métodos ineficaces de producción o de funcionamiento Tiempo Improductivo Debido a deficiencias en la Dirección Tiempo Improductivo Debido al trabajador CONTENIDO DE TRABAJO TOTAL TIEMPO IMPRODUCTIVO TIEMPO TOTAL DE LA OPERACIÓN EN LAS CONDICIONES EXISTENTES

11. Método antes del ISO container (FEU/TEU) Contenido de Trabajo = la cantidad de trabajo contenida en determinado producto o proceso evaluado en horas hombre o en horas máquina. Tiempo improductivo = es el tiempo de la jornada en el cual no hay contenido de trabajo. Espera en Puerto (Tiempo Improductivo) Viaje vuelta (Contenido de Trabajo) Tiempo de un cicloTotal Tiempo Improductivo 15 dias 5 dias 15 dias 5 dias 40 dias Viaje ida (Contenido de Trabajo) Logistica Internacional – Transporte Maritimo LMZambrelli & Co. Espera en Puerto (Tiempo Improductivo)

12. Método después del ISO container (FEU/TEU) Contenido de Trabajo = la cantidad de trabajo contenida en determinado producto o proceso evaluado en horas hombre o en horas máquina. Tiempo improductivo = es el tiempo de la jornada en el cual no hay contenido de trabajo. Espera en Puerto (Tiempo Improductivo) Viaje vuelta (Contenido de Trabajo) Tiempo de un cicloTotal Tiempo Improductivo 10 dias 1 dia 10 dias 1 dia 22 dias Viaje ida (Contenido de Trabajo) Logística Internacional – Transporte Marítimo LMZambrelli & Co. Espera en Puerto (Tiempo Improductivo) Cambio de métodos. Cambio de tecnología grúas pórtico buques mas grandes nuevos motores sistema satelital ctrl de rumbo Alta inversión Un buque hoy vale 20 veces mas que hace 10 años 3000 a 6500 TEUs Container resto bodega pero dio menor tiempo de ciclo

13. Kaoru Ishikawa plantea que las fuentes de variabilidad pueden ser: Materiales Método Mano de Obra Medio Ambiente Mantenimiento Medición Management [+ Equipos] [+ Tecnología] [+ Herramientas]

14. + Calidad .atributos de producto .exactitud .servicios a tiempo .confiabilidad .durabilidad + Flexibilidad + Margen, Ventas, Clientes + Motivación + Pertenencia a la empresa + Prosperidad

15. Desarrollo de una ciencia por cada elemento de trabajo. Selección y entrenamiento de la fuerza laboral (Sist.Adm.RRHH). ¿No es lo mas importante tener a la persona adecuada a la cabeza y confiar en su administración? La oportunidad única de los países en crecimiento. El costo mas grande es el de oportunidad. Cambio de la actitud mental.

16. Seis Sigma Lean Thinking TOC (Teoría de las Restricciones) ISO 9000:2005 Reingeniería OIT, Methods-Time Measurement Hacer pool, postponement etc, etc.

17. Six Sigma. Un proceso 6 sigma contiene el 99.99997% de productos libres de defectos. O bien solo 3,4 defectos en 1 millón piezas. Punto de partida: existe un problema. El proyecto debe mostrar números. Reduce la variabilidad de la salida, por reducir la variabilidad de cada proceso. Creada a partir de necesidades de organizar el proceso de mejora. Define posiciones, premios, estructura. Define metodologia a seguir. Pioneros: GE, Motorola, Dow, Health. Top-down.

18. Sistema de Producción Toyota. Punto de partida: eliminar muchos desperdicios mejorará el desempeño del negocio. Largo plazo. Reduce el tiempo del ciclo total, eliminando desperdicios de cada proceso. Creada a partir de necesidades de organizar el proceso de mejora. Define filosofía. Define metodologia a seguir. Pioneros: Toyota, Honda. Bottom-up.

19. Bajar inventarios Evitar mal utilización de recursos Reducir costos en general Incrementar la calidad del proceso y del producto Mejorar la seguridad y moral del personal Incrementar la confiabilidad del equipamiento instalado Calidad perfecta a la primera - búsqueda de cero defectos, y detección y solución de los problemas en su origen Minimización del despilfarro – eliminar todas las actividades que no son de valor agregado, optimizar del uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio)

20. Mejora continua – reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la productividad y compartir la información Procesos "pull": los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el cliente final, no empujados por el final de la producción Flexibilidad – producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de producción Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costos y la información.

21. Mapeo de la Cadena de Valor (Value Stream Mapping) 5Ss Gestión Visual (Visual Management) Control de Calidad en Punto Cero (Zero Quality Control) Poka Yoke TPM SMED (Single Minute Exchange of Dies) Células de Trabajo (Work Cells) Trabajo Estandarizado (Standardized Work) Takt Time Nivelación de la Producción (Production Leveling) Sistema de Punto de Uso (Point of Use System) Kanban Kaizen

22. Ejemplo: Proceso de Fraccionado de Bobinas LMZambrelli & Co. Estudio del Trabajo Ingreso de Bobinas Salida de Bobinas Zona Adm

23. Elementos, Cortes y Secuencia LMZambrelli & Co. Estudio del Trabajo

24. Tiempos del Método Actual LMZambrelli & Co. MM MP (10.12 min) MP (9.31 min) Tiempo Total 33.5 14 1.7 1.0 1.4 1.1 Tiempo básico (min) 0.2 0.7 1.0 0.3 0.9 1.3 1.0 0.8 2.2 2.1 0.7 0.8 0.4 2.4 MP = Maquina Parada; MM = Maquina en Marcha Estudio del Trabajo

25. Tiempos del Método Propuesto LMZambrelli & Co. MM MP (6.21 min) MP (6.85 min) Tiempo Total 27 11.3 1.7 1.0 1.4 0.2 Tiempo básico (min) 0 0.7 0.5 0.4 1.0 0 0.4 0.7 0 1.1 0.5 0.7 0.4 2.4 MP = Maquina Parada; MM = Maquina en Marcha 0.49 2.21 Se observa que el tiempo total del ciclo para la máquina se reduce de 33.5 a 27 min (un 20% de reducción). El tiempo de setup se reduce de 19.4 a 13.6 min. Estudio del Trabajo

26. P Ejemplo: Proceso de embalaje final de línea – Método Actual Lean Zunchado Encajado Apilado Directo Termocontraible C1 SH/M1/G1 Todas las líneas Sin balanza Con balanza P Apiladora F1 FZ P Apiladora FC FZ F1 Apiladora P P P Horno Termo- contraible PE FT Op.1 Op.1 Op.1 Op.2 Op.2 Op.2 FB C1 Op.1 F1/FB/ES Op.1 F1/ES FC/CC/P/R/ES F/P/R/ES F1/ES Op.1 PE/ES Op.2 FZ/P/R/E2 Op.2 FZ/P/R/E2 FB/P/R/E2 Op.2 FT/P/R/ES F Op.1 Op.2 CC F1 FB LMZambrelli & Co.

27. Método de embalaje final Propuesto P Zunchado Encajado Apilado Directo Termocontraible C1 SH/M1/G1 Todas las líneas Sin balanza Con balanza P Apiladora FZ P Apiladora FZ Apiladora P P P Horno Termo- contraible PE FB C1 FZ/FB/ES FZ/ES ES ES FB/ES PE/ES P/R P/R P/R(inc.CC) P/R P/R P/R CC FB Lean LMZambrelli & Co.

28. Método de Salida - Diagrama de Elementos Elemto Grupo Descripción R F1 FC FB F CC FZ PE FT L M N P PF P' P'F K Z X ES ELP E2 S R F F F F F F F F R R R P P P P R R R E E E F Camina hasta pila de pallets vacíos, toma un pallet vacío y lo deja en posición. Toma mano proveniente del stacker,empareja, controla y deja. Control de ganchos y corte, emparejado, encajado. Controla cantidad, saca o pone piezas. Control de ganchos y corte, emparejado. Cierra la caja. Zunchado. Coloca etiqueta en paquete. Emparejado. Toma caja de cartón, la pliega, pone cinta y/o etiqueta, arroja al suelo. Toma cajas y las lleva hasta la pila de cajas armadas, y apila. Toma cajas de pila de cajas armadas y las lleva al puesto. Toma paquete y lo pone en el pallet (frente-arriba). Toma paquete y lo pone en el pallet (fondo-arriba). Toma paquete y lo pone en el pallet (frente-abajo). Toma paquete y lo pone en el pallet (fondo-abajo). Toma papel kraft y lo lleva al puesto. Toma bobina de zuncho y repone en zunchadora. Camina hasta pila de separadores, toma un separador, vuelve y lo ubica en el pallet. Espera a que del stacker salga material. Espera a que la línea vuelva a funcionar. Espera a que el 2do operario termine su trabajo, etc. Toma falladas y repone. Lean LMZambrelli & Co.

29. Método de Salida - Tiempo Improductivo y Contenido de Trabajo Espera al Apilado ES Espera al otro operario E2 Tiempo Observado Total Espera Línea Parada ELP Tiempo Improductivo Un 24% del tiempo observado es Contenido de Trabajo. El 76% restante es Tiempo Improductivo debido a ES (que no hay actividad pues se espera al stacker), o E2 (se debe esperar a que el otro operario termine su parte del proceso), o ELP (la línea esta parada). 180 min 307 min 172 min 50 min 709 min Contenido de Trabajo Lean LMZambrelli & Co.

30. La Empresa como sistema Teoría de las Restricciones ¿Cuál es la Meta de una Empresa? ¿Cómo sabemos si nos acercamos a la meta? BN: Beneficio Neto RDI: Retorno de la Inversión Generar más Valor * LMZambrelli & Co. $ Tiempo

31. La Empresa como sistema Teoría de las Restricciones La variabilidad está referida a las salidas Las entradas constantes, dentro de ciertos límites, son independientes de las salidas. Las entradas variables se mueven al compás de las salidas. EMPRESA Entradas Variables (Incorporado en el producto ya vendido) Salidas Entradas Constantes Materias Primas Servicios de Terceros Comisiones Materias Primas Servicios de Terceros Comisiones LMZambrelli & Co.

32. La Empresa como sistema Teoría de las Restricciones EMPRESA Entradas Variables Salidas Entradas Constantes THROUGHPUT . Salidas – Entradas Variables THROUGHPUT = Unidad de tiempo LMZambrelli & Co.

33. La Empresa como sistema Teoría de las Restricciones EMPRESA Gastos Total y Absolutamente Variables (Incorporado en el producto ya vendido) Valor Generado Gastos de Operación Variables con la generación de valor 100% directos: Materias Primas Servicios de Terceros Comisiones THROUGHPUT . Velocidad con que la Empresa genera valor. Sueldos Administrativos Salarios Energía Alquileres Impuestos MP, PP, PT, Edificios, Máquinas, Cuentas por cobrar, etc. Inventario LMZambrelli & Co.

34. La Empresa como sistema Teoría de las Restricciones EMPRESA Gastos Total y Absolutamente Variables (Incorporado en el producto ya vendido) Valor Generado Gastos de Operación THROUGHPUT . Inventario Resumiendo: Throughput : Velocidad con que la Empresa genera Valor. Inventario: Todo el dinero almacenado en La Empresa Gastos de Operación: Dinero que la Empresa gasta, aunque no produzca con el fin de transformar Inventario en Throughput : LMZambrelli & Co.

35. La Empresa como sistema Teoría de las Restricciones EMPRESA Gastos Total y Absolutamente Variables (Incorporado en el producto ya vendido) Valor Generado Gastos de Operación THROUGHPUT . Inventario Los indicadores T (Throughput) = V - GTAV BN (Beneficio Neto) = T – GO RDI (Retorno de Inversión) = I / (T-GO) LMZambrelli & Co.

36. La Empresa como sistema Teoría de las Restricciones EMPRESA: Sistema de relaciones entre recursos cuya función es la generación de valor. PROBELMA MEDULAR: Cómo focalizar los recursos en aquellos que permite a La Empresa generar más valor LMZambrelli & Co.

37. Ejemplo: Proceso de Manufactura Manual Batch LMZambrelli & Co. Diciembre 2004 Junio 2005 60 m2 liberados 40% del espacio Total

38. Impacto Económico - TOC LMZambrelli & Co. Throughput Dotación Requerida Días de Stock Plan 2 Horas Procesos Celdas de Trabajo Cambio de Layout Orden y Limpieza PCP Sistematización Alternativas Discusión Control de Hipótesis Los focos de mejora en el proyecto se basaron en: Gestión, PCP, Plan 2 Horas y Orden y Limpieza, buscándose impactos en la Dotación Requerida, los Días de Stock y el Throughput. Gestión Minutas Lista de Pendientes Archivos en Red Prioridades Reuniones de Avance Indicadores

39. Impacto Económico – Dotación LMZambrelli & Co. Abril 05 Octubre 05 Fuente de Información: Ingeniería Industrial – Indicadores Plan 2 Horas - Incremento del 50% en la facturación por operario por mes 8.000 Mano de Obra Directa [$ Facturados / Operario. mes] 4.000 12.000

40. Fuente de Información: Administración – Indicadores QOS y TCG Impacto Económico – Días de Stock LMZambrelli & Co. 590.000 Capital Inmovilizado [$] 90.000 500.000 1° Semestre 05 2° Semestre 05 Disminución de 2 días de stock promedio Disminución del 15% del capital Inmovilizado.

41. Se basa en la reinvención de los procesos organizacionales orientados a la satisfacción del cliente. Su meta es un salto en el desempeño de magnitud exponencial: una mejora del 100% o aún mayor. Busca pensar los procesos, y de concentrarse y repensarlos desde el principio al fin, buscando las actividades que suman valor. La reingeniería sirve para, modificando los procesos, crear una nueva compañía para el nuevo mundo en que vivimos. Propone un cambio radical en el qué y la forma de hacer de la empresa. Pioneros: Ford, Bell.

43. Principal punto en común: los “sacrificios” del cliente.

44. 40 20 40 60 80 100 20 piezas/h 70 40 0.9 x 0.9 x 0.9 x 0.9 x 0.9 x 0.9 = 0,53 ?

45. “ El sentido común no se puede suplantar con ninguna técnica ”. “ La primer respuesta a una buena pregunta, no siempre es la mejor”. “ Dime como mides, y te dire como gestionas”. “ Para mejorar, primero debemos creer que se puede”. “ Antes de lograrlo, primero lo debes imaginar, escribir, diseñar y lograr que mucha gente te apoye”. “ De poco sirven las ideas, si no las implementamos”. “ No complicar lo simple, y menos lo complejo”.

46. Efectividad = Eficacia x Eficiencia = Resultados x Recursos std Objetivos Recursos real Productividad real = Resultados Recursos real Productividad std = Objetivos Recursos std Efectividad = Productividad real / Productividad std [Efectividad = Capacidad de Producción vs Producción] (S.Covey) Anexo - Definiciones

47. Anexo - Definiciones Tiempo std es el tiempo total de ejecución de una tarea al ritmo tipo. Tiempo Cronometrado Valuación de Ritmo Suplemento Descanso Suplemento Contingencia Trabajo Demoras Tiempo Básico Contenido de Trabajo Tiempo std

48. Gracias