Tema 4

LINEA DE ENFASIS EN APROVECHANIENTO DE RESIDUOS AGRÍCOLAS Harinas y premezclas a a partir de Segundas y Terceras OSCAR A. OSPINA VELÁSQUEZ

TEMAS 1. Tecnología de Obtención de Harinas. 2. Obtención de Almidones. 3. Elaboración de premezclas y Productos de Panificación.

OBJETIVOS Describir el proceso de obtención de Harinas a partir de residuos agrícolas. Explicar procesos de aprovechamiento de las Harinas de residuos de segundas y terceras.

HARINAS COMPUESTAS El término “harinas compuestas” fue creado en 1964 por la Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación (FAO) cuando se reconoció la necesidad de buscar una solución al problema alimentario enfrentado por los países que no producen trigo.

HARINAS COMPUESTAS son mezclas elaboradas para producir alimentos a base de trigo, como pan, pastas y galletas. Como puede observarse, estas harinas también pueden prepararse a base de cereales y productos de origen vegetal distintos del trigo. Hay dos clases de harinas compuestas: 1) La de trigo diluida es una mezcla de harina de trigo con otras harinas (hasta en 40%), pudiéndose agregar otros componentes. La adición de una proteína suplementaria es opcional. Las condiciones generales de procesamiento y las propiedades del producto final son similares a las de la harina preparada con trigo solamente. 2) la segunda clase de harinas compuestas no contienen trigo y se preparan mezclando cuatro partes de harina de tubérculos y una parte de harina de soya u otra proteína suplementaria. Estos productos difieren en sus características reológicas de los que se preparan a base de trigo exclusivamente.

HARINAS COMPUESTAS En 1975, el Instituto de Nutrición de Centroamérica y Panamá (INCAI?)propuso extender el concepto de harinas compuestas para incluir a otras harinas no necesariamente elaboradas a partir de cereales y tubérculos y que no se usaran únicamente para preparar productos de panadería. Tal es el caso de las harinas compuestas que se elaboran con cereales, plantas leguminosas y oleaginosas y otros productos, y que se usan para preparar alimentos de alto valor nutritivo. dentro del rubro de harinas compuestas se incluyeron dos grupos adicionales: harinas de cereales suplementadas con proteína, y harinas a base de cereales, plantas oleaginosas u otros productos.

Ejemplos de estos dos tipos de harinas compuestas. Suplementos para alimentos populares a base de cereales distintos del trigo (tortillas, AREPAS coladas y sopas) Harinas compuestas de maíz, arroz y proteína suplementaria. Harinas compuestas a base de plantas leguminosas y otros productos.

Harinas compuestas de maíz, arroz y proteína suplementaria. Estas harinas se han diseñado para mejorar el valor nutritivo de los alimentos de amplio consumo. Las materias primas que se usan como suplementos pueden ser de origen animal o vegetal y deben tener por lo menos tres características: ser fuentes de nutrientes que son deficientes en el alimento tradicional; ser capaces de suplir estas deficiencias al agregarse en cantidades relativamente pequeñas, 3) no alterar significativamente las propiedades físicas y organolépticas del alimento original. Para elaborar estos productos se han desarrollado varias tecnologías, como las de fortificación y suplementación. Con estos métodos se fabrican diferentes tipos de harinas que constituyen la materia prima de alimentos y bebidas como,salsas, coladas y cremas.

Harinas compuestas a base de plantas leguminosas y otros productos. La tecnología para la preparación de harinas de leguminosas precocidas consiste en someter el grano a un proceso de cocción, deshidratación y molienda. El producto así obtenido está listo para consumo después de cocinarse durante 10 a 15 minutos. Este tipo de producto puede usarse para preparar harinas compuestas a partir del grano de diferentes plantas leguminosas.

Ejemplos de estos dos tipos de harinas compuestas. Sustitutos de la leche y extensores de alimentos de origen animal Para estos fines se han empleado proteínas de cereales y de plantas oleaginosas y leguminosas que, al combinarse, dan origen a alimentos de alto valor proteínico y que contienen otros nutrientes poco abundantes en la dieta de la población. Los sustitutos de la leche: Todas están enriquecidas con vitaminas y minerales y tienen un contenido de proteínas de 18 a 25%. Su valor proteínico equivale a un 80 o 90% del de la caseína, proteína de la leche. 2. Extensores de los alimentos de origen animal: Estos productos se utilizan para aumentar la disponibilidad del producto animal sin afectar su valor nutritivo o, si es posible, sus características físicas y organolépticas. Se han desarrollado extensores de este tipo para leche entera y descremada y para la carne. Los extensores de la carne suelen ser a base de protefna de soya, que se mezcla con la carne como fuente de proteína texturizada.

Ejemplos de Harinas utilizadas en las premezclas

CONSIDERACIONES PARA DISEÑO DE PRODUCTO En la planificación y el desarrollo de estos alimentos se deben tener en cuenta consideraciones de orden tecnológico, nutricional, cultural, social y económico. Materia prima. En lo posible, el producto debe ser de cultivo local, ya que su importación no solo crea una dependencia, sino que incrementa su costo final. Evaluación de calidad. Se han diseñado guías y metodologías para el control y la garantía de calidad de las fórmulas. Estas comprenden aspectos de orden tecnológico (aceptabilidad y estabilidad del producto), nutricional (calidad y digestibilidad de la proteína, tolerancia en niños y valor como suplemento dietético), toxicológico y sanitario. Procesamiento y comercialización. Se han establecido procedimientos generales para el sistema de producción que se aplican a la disponibilidad y características de la materia prima y a la adición de suplementos y sabores. Para la comercialización del producto se ha prestado especial atención a su presentación, precio, estabilidad, envase, distribución y propaganda. En resumen, las harinas compuestas han llegado a convertirse en alimentos que se comercializan y consumen y que pueden contribuir de manera importante a mejorar la alimentación y nutrición de la población .

Obtención de Harina de Residuos de segunda y tercera de plátano

Obtención de Harina de Plátano El primer método (Seco) consta de las siguientes etapas: Pesado. Se pesaron los plátanos. Selección: Eliminar el plátano deteriorado. Lavado. Se realiza utilizando una solución preparada con 50 Litros de agua e hipoclorito de sodio al 1%. Se sumergió la materia prima por 10 minutos. Pelado. Se realizó inmediatamente después del lavado separando la cáscara de la pulpa. Acondicionamiento. Se sumergen los frutos en un contenedor con Acido cítrico al 3% por 15 minutos. Picado. Se trocearon los plátanos en rodajas de 4mm aproximadamente. Secado. Se realiza en un secador de bandejas a 40 ºC. Molido y Tamizado. En un molino de laboratorio. Empacado: en bolsas de polietileno.

Obtención de Harina de Cáscara de Plátano

Obtención de Harina de Cáscara de Plátano 1. Pelado:El pelado se realiza de forma manual. Se puede considerar que se necesitan de 8 a 10 obreros para preparar cerca de 1000 Kg. de materia prima. 2. Inmersión:Esta inmersión en solución de dióxido de azufre al 1%, por cinco minutos, se hace con el fin de evitar la oxidación del plátano y los posteriores cambios de color no deseados que se podrían dar. 3. Cubileteado: Los plátanos ya pelados se cortan con cuchillo o con máquinas troceadoras para obtener trozos más pequeños que pueden ser en forma de cubos o rodajas. Este paso es necesario para aligerar el proceso de secado. 4. Tratamiento térmico:Este tratamiento se hace con el fin de extraer humedad. La deshidratación se lleva a cabo en secadores de bandejas. 5. Molienda:Se puede utilizar un molino de martillos, por el cual se pasan los trozos de producto seco para ser finamente divididos hasta partículas pequeñas, formándose así la harina.

Obtención de Harina de Cáscara de Plátano 6. Tamizado: La harina que se obtiene tiene diferentes tamaños de partícula y partículas extrañas, por lo que la totalidad del producto se debe hacer pasar por un tamiz para obtener las diferentes fracciones por separado. De esta forma se llega a obtener un producto más fino. 7. Empaque:Una vez lista la harina se puede empacar en bolsas, preferiblemente de polipropileno o celofán. Las cantidades a colocar en cada empaque y el tipo del mismo, dependen del tipo de cliente, y de las condiciones de almacenamiento. 8. Almacenamiento:Una vez listas las bolsas, se sellan debidamente para evitar que entre humedad del medio al producto y también que se vaya a contaminar con insectos o materias extraña.

Obtención de Harina de cáscara de plátano Selección de la materia prima. La materia prima fue obtenida en las instalaciones de La Fundación Nutrir, ubicada en el barrio Sultana de la Ciudad de Manizales; en esta organización la cáscara de plátano es un residuo orgánico que es recogida por EMAS (Empresa Metropolitana de Aseo y Salud) 2 a 3 veces por semana; por tal motivo se recogió esta materia prima sin costo alguno y transportadas en bolsas de polietileno de baja densidad hasta el lugar de transformación de la cáscara de plátano. La selección de la materia prima se realizó teniendo en cuenta características físicas tales como color, apariencia, tiempo mínimo entre la separación de la pulpa, y además que no presentara indicios de algún tipo de microorganismos, ni manchas demasiadas oscuras o con signos de putrefacción.

Obtención de Harina de cáscara de plátano Posteriormente a la cáscara de plátano se le hace un lavado minucioso, con el fin de retirar suciedad externa y trozos de pulpa de plátano adherida a la cáscara; se pasa entonces al cubileteado de la cáscara en trozos de aproximadamente 5 cm, se lava nuevamente, se desinfecta en una solución de Hipoclorito de Sodio al 5%, un nuevo lavado, pasa a otra solución de Ac. Cítrico y Metabisulfito de Sodio por aproximadamente 4 horas con el fin de evitar el pardeamiento de la cáscara y así obtener una harina de características iguales a la harina de plátano; por ultimo se lava nuevamente. A continuación se realizo un secado a 60°C durante 7 horas en un secador de bandejas, hasta lograr una humedad de aproximadamente 7,9%; después de esta etapa se llevo acabo una molienda de la cáscara seca en un molino casero, esto debido a la falta de maquinaria en la planta, luego se paso por un tamiz de malla 8 hasta obtener una harina fina, finalmente se empaco en bolsas de polietileno de baja densidad calibre 3.

Obtención de Harina de Chontaduro Escaldado:Los frutos enteros sin pelar, sí son sometidos al proceso de escaldado por 30 o 45 minutos y una vez escurridos y fríos se colocan en envases plásticos se cubren con papel aluminio o se tapan herméticamente y se refrigeran a 5°C. pueden ser conservados por 28 días. Pelado:Con la utilización de materia prima de segunda y tercera clase hace el rendimiento en la etapa de pelado para obtención de harina esté entre el 50 y el 54%. Secado: La humedad del chontaduro cocido puede estar entre 49,21% y 59,36. Comportamiento del chontaduro deshidratado a 50°C, 55°C y 60°C. Reducción de tamaño, tamizado y granulometría: Se utiliza un molino de martillos y un molino de tornillo sin fin tipo corona con motor, para hacer pasar los trozos de chontaduro seco y obtener el fruto en partículas pequeñas, consiguiendo así la harina. La harina obtenida tiene diferentes tamaños de partícula, por lo que la totalidad del producto se debe hacer pasar por varios tamices para obtener las diferentes fracciones.

Obtención de Harina de Chontaduro Harina fina Sí mínimo el 90% deberá pasar por un tamiz de 0,60 mm (#30 Serie Tyler) Harina gruesa Sí mínimo el 90% deberá pasar por un tamiz de1,20 mm (#16 Serie Tyler) En cuanto al rendimiento en la etapa de tamizado se logró que de un kilogramo de harina el 1.6% quedara retenido por el tamiz #16 Serie Tyler, un 5.2% en el #30 Serie Tyler y el restante 93.2% pasara a través del #30 Serie Tyler. Humedad de la harina final:9-12%. Una vez tamizado, el producto se embolsa en un empaque flexible no respirable

Obtención de Harina de Chontaduro

Obtención de Harina de Yuca Este producto derivado de la yuca tiene varios usos a nivel de la industria alimenticia general: 1. Puede ser incorporada en los alimentos concentrados para aves, camarones, cerdos, y ganado lechero. 2. Insumo en la elaboración de productos alimenticios para consumo humano. a. Una harina de alta calidad puede utilizarse como substituto de la harina de trigo, maíz y arroz entre otros, en formulaciones de alimentos tales como: pan, pasta, mezclas, etc. b. Como espesante y extensor de sopas deshidratadas, condimentos, papilla para bebé y dulces.

OBTENCIÓN DE HARINA DE YUCA Cosecha:La calidad de las raíces, expresada en términos de contenido de materia seca, es una característica que depende no sólo de la variedad y de las condiciones climáticas y edafológicas del lugar, sino del período vegetativo y del estado fitosanitario del cultivo en el momento de la cosecha. Deben llevarse inmediatamente a la planta para ser procesadas en un lapso no mayor de 48 horas, de no ser así, se puede presentar el hongo Aspergillus y se deteriorará la calidad del producto seco. Pesada de las raíces frescas: El peso antes y después del secado permite establecer parámetros de rendimiento, tanto para las diferentes variedades como para el proceso mismo. Durante este proceso, es posible evaluar diferencias en rendimiento en una misma variedad, mediante el peso de los diferentes lotes de yuca.

OBTENCIÓN DE HARINA DE YUCA Lavado: si las raíces tienen tierra adherida, el producto final resultará con alto contenido de cenizas, especialmente de sílice, que reduce de manera notoria su calidad. Generalmente esto ocurre durante épocas lluviosas y en suelos pesados, en ese caso hay que lavarlas. Además esta operación permite detectar la presencia de pudriciones, piedras, etc. Que podrían afectar la calidad del producto final. Pelado: la eliminación de la cáscara se hace si se va a elaborar harina blanca, si se desea integral no se pela. El pelado puede hacerse con equipos abrasivos o bien manualmente con cuchillos. Troceado:para que las raíces se sequen más rápidamente es necesario aumentar la superficie expuesta al aire caliente. Esto se logra al cortarlas en trozos pequeños y uniformes, labor que se realiza con una máquina picadora tipo tailandés. Según el tipo de disco, así será la característica del trozo. También puede hacerse en forma manual.

OBTENCIÓN DE HARINA DE YUCA Secado: El secado de las raíces se realiza mediante métodos naturales o artificiales, en el secado artificial se utilizan otras fuentes de energía, tales como los combustibles fósiles (petróleo, carbón y gas) y los residuos agrícolas (bagazo de caña, tocones de yuca, cáscara de arroz, etc.) En algunos casos se pueden combinar los dos sistemas para hacer más rentable la agroindustria. El secado se realiza aproximadamente en 10 a 12 horas con aire a 60°C a razón de 100m3/min/t, y una densidad de carga de 200 Kg. de yuca fresca/m2 y un consumo de carbón de 450 Kg./T de producto. Cuando los trozos crujen al partirlos, se quiebran con facilidad al presionarlos entre los dedos y marcan como si fuera una tiza, han alcanzado un nivel de humedad entre 12 y 14%, señalando el final del proceso. Lo mejor es realizar análisis de humedad para garantizar la calidad y estabilidad del producto final.

OBTENCIÓN DE HARINA DE YUCA MOLIENDA. Esa molienda se hace en molinos de martillos, al cual se le acondicionan filtros de tela para recoger el polvo fino que resulta del proceso. Empaque:La harina se almacena en sacos de polipropileno, papel y algodón y pueden tener una vida útil de hasta ocho semanas a una temperatura de 28°C y 69% de humedad relativa en promedio. Almacenamiento: es importante que la bodega disponga de buena ventilación, baja humedad y limpieza adecuada. Los bultos se apilan sobre estibas o bases de madera, dejando corredores para que haya circulación del aire. En condiciones de alta humedad en el ambiente hay peligro de reabsorción de agua que favorecerá el crecimiento de hongos y la producción de toxinas que impiden posteriormente el uso del producto para la alimentación de cualquier tipo de alimento. La yuca seca puede ser atacada por alrededor de 40 insectos, principalmente del orden de los coleópteros, aunque sólo se consideran importantes aquellos que pueden reproducirse en ella.

OBTENCIÓN DE HARINA DE YUCA Control de Calidad: Las normas de calidad para la yuca seca, fijada hasta el momento por parte de las empresas compradoras, son las siguientes: Humedad: Entre 12 y 14% máximo Fibra: 1.6 -4% máximo Ceniza: 1.9-5% máximo Aflotoxinas: ausentes Almidón 86% Proteina 1.4% El producto debe estar en buenas condiciones, es decir, sin olor a fermento y sin contaminaciones (libres de piedras y otras basuras)..

OBTENCIÓN DE HARINA DE YUCA EQUIPOS: TOLVA, 3 MOLINO-TAMIZ CILINDRICO DE ASPAS CON MALLA DE 3 MM, TRES CRIBAS INTERCAMBIABLES, PAR DE CILCONES PARA LA CLASIFICACIÓN NEUMATICA Y LA RECOLECCÍON DE LA HARINA MOLINO No.2- TAMIZADO HARINA GRUESA MALLA 177 micras. MOLINO No.3- TAMIZADO DE HARINA INTERMEDIA MALLA 100 micras . CLASIFICACIÓN DE LA HARINA PARA ALIMENTACIÓN HUMANA CON CILCONES Y ANIMAL CLASIFICACIÓNMECANICA.

Obtención de Harina de Hojas de Yuca ,[object Object]

Limpieza. De la tierra en tambor de barrotes.

a)Reducción de tamaño mediante un triturador(Pequeñas particulas).

b)Desintegración: destruir parénquima y pulpa.

Detoxificación: accioon de la enzima linamarasa sobre el com,puesto tóxico cianogénico.

Presecado y secado : reducción de contenido de humedad hasta el 25%: segunda etapa hasta 13%:,[object Object]

Variables y cálculos a tener en cuenta en la obtención de Harinas Peso del residuo. Humedad y sólidos del residuo. Peso de cubiertas, semillas y pulpas. Acondicionamiento .(humedad, temperatura). Concentración de soluciones de c. químicos utilizados. Temperatura, tiempo, humedad inicial y final del producto del secado, Humedad Relativa, temperatura y humedad del aire de secado a la entrada y salida. Tipo de molino y tamices .granulometría). Rendimiento y humedad final del producto.

EJEMPLOS DE CALCULOS DESECADO AIRE+ AGUA AIRE CALIENTE Y SECO SECADO HARINA HÚMEDA HARINA SECA

Cálculos de secado Balance de materia m + Ai = mHf + Af + W (B. Global) Balances parciales: mxw1 Ai xw2 = mxw3 + w (Balance agua) M(1-xw1) = sólidos Ai xw2 + w = Afxw4 (Balance de aire y agua)

Balance de Energía Hh1 + Hai = Hh2 + Ha2 + λ H= cpH(Ti-0) H = cpa(Ti-0)

TRABAJO GRUPAL Un proceso de secado de harina que tiene 70 kg de agua contenido en 512,9 kg de masa. Se requiere llevarla hasta un 3,1 % de humedad. El aire de calentamiento entra a 50C conteniendo 20% de humedad y sale con 70% de humedad. a) Que cantidad de aire requiere para retirar la humedad? B) Que peso final tendrá la harina?. Que cantidad de agua es retirada?.

Si en el ejercicio anterior: λ= 2592 kj/kg de agua. Hai = 140 kj/kg de aire seco Cp de la Harina=3,6 kj/kg-C Haf= 60 kj/kg de aire seco Que cantidad de calor es necesario para retirar la humedad durante el secado ?

ALMIDON El almidón es el principal polisacárido de reserva de la mayoría de los vegetales, y la principal fuente de calorías de la mayoría de la Humanidad. Además el almidón, aislado, es un material importante en diversas industrias, entre ellas la alimentaria. nivel mundial, son importantes fuentes de almidón el maíz, trigo, patata y mandioca.A escala local, o para aplicaciones especiales, se obtiene también almidón de la cebada, avena, centeno, sorgo, sagú, guisante, batata y arroz. Lo que llamamos almidón no es realmente un polisacárido, sino la mezcla de dos, la amilosa y la amilopectina. Ambos están formados por unidades de glucosa, en el caso de la amilosa unidas entre ellas por enlaces a 1-4 lo que da lugar a una cadena lineal. En el caso de la amilopectina, aparecen ramificaciones debidas a enlaces a 1-6.

ALMIDON La amilosa es una cadena teóricamente lineal, pero en la práctica existen algunas sustituciones iguales a las de la amilopectina, una cada varios centenares de moléculas, que no modifican sus propiedades. El peso molecular de las cadena de amilosa es del orden de un millón. la amilopectina, las ramificaciones aparecen cada 20 o 30 glucosas. Las cadenas de las ramificaciones se ramifican a su vez, y aunque la estructura no está totalmente aclarada, parece probable que se encuentren no ramificadas al azar, sino formando una estructura que podríamos llamar "fractal", alrededor de una cadena central, que es la única que tiene un extermo reductor. El resultado son moléculas enormes de un peso molecular entre 10 millones y 500 millones. En algunos almidones, como el de patata, la amilopectina tiene también algunos ésteres de fosfato.

PROIEDADES DEL ALMIDON Las cadenas de almidón se asocian mediante puentes de hidrógeno, formando una hélice doble, que se destruye por calentamiento con agua. En los cereales y tubérculos que lo contienen, el almidón se encuentra en la células formando estructuras discretas, los gránulos de almidón. Estos gránulos tienen un tamaño entre 2 y 100 micras, En los gránulos de almidón, que no están rodeados por ninguna envoltura, las moléculas de amilosa y de amilopectina se disponen en forma radial, formando una serie de capas concéntricas. En estas capas existen zonas cristalinas, en las que las cadenas están asociadas en forma de hélices

PROIEDADES DEL ALMIDON Los almidones son mezclas de amilosa y de amilopectina. En general, los almidones contienen entre el 20% y el 30% de amilosa, aunque existen excepciones. En el maíz céreo, llamado así por el aspecto del interior del grano, casi no existe amilosa, mientras que en las variedades amiláceas representa entre el 50% y el 70%.En el caso de la patata, la presencia de grupos fosfato crea repulsiones entre cargas negativas, lo que facilita la separación de las cadenas y su interacción con el agua. de hélices

PROIEDADES DEL ALMIDON Las propiedades tecnológicas del almidón dependen mucho origen, y de la relación amilosa/amilopectina, tanto cuando forma parte de un material complejo (harina) como cuandos se utiliza purificado, lo cual es muy frecuente. Así, el almidón del maíz céreo produce geles claros y cohesivos, minetras que el almidón de arroz forma geles opacos. El almidón de patata (conocido genéricamente como "fécula") y el de mandioca (tapioca) se hidratan muy fácilmente, dando dispersiones muy viscosas, pero en cambio no producen geles resistentes.

PROPIEDADES FUNCIONALES DEL ALMIDON

USOS NO ALIMENTARIOS DEL ALMIDON Adhesivos:gomas de cola de fusion estampillas, encuadernación, sobres, etiquetas. Explosivos: adhesivo para la cabeza de los fósforos. Papel:recubrimientos de papel, pañales desechables. Construcción: aglutinante para tabiques de concreto, adhesivo para madera laminada. Metal:adhesivo de metal poroso, aglutinantes para núcleos de fundición. Textiles: acabado de telas, estampado. Cosméticos: maquillajes, cremas faciales. Farmacéuticos: revestimiento de cápsulas, agentes dispersantes. Minería: separación de minerales por flotación y sedimentación. Otros: películas de plásticos biodegradables, baterías secas, como aglutinante de materias primas en la fabricación de aislantes de asbesto y corcho. como agente espesante en la fabricación de tintes y pinturas, aglutinante en la fabricación de crayones, en la elaboración de fibra de vidrio.

Proceso de Molienda Húmeda El MATERIAL perfectamente limpio se introduce en tanques de maceración con agua, con el agregado de alguna sustancia que facilite la separación de la fécula y la proteína insoluble. Molienda :Después de la maceración, el grano de maíz hinchado, conteniendo cerca del 45% de agua, se muele grueso para permitir que a través de un proceso de flotación posterior, el germen se separe del resto. Tamizado, se logra la separación de la fracción fibrosa, Centrifugado: Por diferencia de densidad, el centrifugado retira proteinas.

Proceso de Molienda Humeda La lechada sobrante contiene la fécula que se seca o se modifica para ser vendida a industrias alimenticias, papeleras, textiles u otras. Los endulzantes de maíz o el alcohol etílico se producen de la fécula restante.

Proceso de Obtención de almidón por via seca (yuca) Técnica Nº 1: Lavado y descascarillado, rallado, deshidratado, molido y tamizado Técnica Nº 2: Lavado y descascarillado, rallado, pre-deshidratado, pre-molido, deshidratado, molido y tamizado . El pre-deshidratado se realiza a una temperatura de 45 ºC hasta 20 %, 30 % y 45 % de humedad residual, con la finalidad de continuar la próxima etapa de pre-molienda

Proceso de Obtención de almidón por via seca (yuca) La pre-molienda consiste en someter el producto húmedo a una fuerza de compresión con la finalidad de facilitar la separación inicial de la fibra y los gránulos de almidón, esta etapa se realiza en un molino de bolas durante 10 minutos. . El deshidratado final se realiza a una temperatura de 60 ºC hasta una humedad final de 12 %. El proceso de tamizado es a tres diferentes revoluciones y las cribas utilizadas son de 100, 90, 71 y 45 μm.

ALMIDONES MODIFICADOS estructura nativa del almidón puede ser menos eficiente debido a que las condiciones del proceso (e.g. temperatura, pH y presion) reducen su uso en otras aplicaciones industriales, debido a la baja resistenciaa esfuerzos de corte, descomposición térmica, alto nivel de retrogradación y sinéresis .

ALMIDONES MODIFICADOS . Las limitaciones anteriores se pueden superar modificando la estructura nativa por métodos químicos, físicos y enzimáticos dando como resultado un almidón modificado; 1)se incluye a los almidones hidroxipropilados, de enlaces cruzados y acetilados Estos almidones generalmente muestran mejor claridad de pasta y estabilidad, menor tendencia a la retrogradación y aumento en la estabilidad al congelamiento-deshielo . 2)El almidón modificado más simple es el pregelatinizado, aplicado a productos instant en los que se desea un hidratación rápida.

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