Trabajo practico de la asignatura Investigación de Operaciones II (348) Perteneciente al pensum de Ingeniería de Sistemas, Universidad Nacional Abierta, 2014 -2

1. UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA
AREA DE INGENIERIA
TRABAJO PRÁCTICO
ASIGNATURA: INVESTIGACIÓN DE OPERACIONES II (348)
RONALD MEDINA C.I 16.2910.029
CORREO: alexchelsea222@gmail.com
TELEFONO: 0412-1300161
CENTRO LOCAL: CARABOBO
CARRERA: INGENIERIA DE SISTEMAS (236)
ASESOR(A): LOLA PARRAGA
LAPSO: 2014 -2 (MARZO 2015)

2. Planteamiento del trabajo práctico: (Manejo de inventario en un proceso industrial
semiautomático de elaboración de ponqués).
En la empresa Candyros, se elaboran entre varios productos, ponqués de diferentes tipos. El
proceso de fabricación del ponqué debe seguir los siguientes pasos: preparación de la mezcla,
horneado de los moldes de ponqué y el empacado para obtener el producto final. En la figura N° 1
se muestra un esquema simplificado de los procesos requeridos para obtener el producto. Los
rectángulos representados por D1 y D2 se refieren a lugares en donde se acumulan los ponqués
crudos y horneados respectivamente.
Figura 1. Proceso de producción del Ponqué.
En general, en estos procesos ocurre que cuando en una fase de producción la velocidad de
obtención del producto semielaborado es mayor que la velocidad de la siguiente fase, se
acumulan cantidades de estos productos antes de entrar a esta fase. Por otra parte, cuando la
velocidad de elaboración del producto en una fase es menor que la de la siguiente fase, se
produce inanición (conocida como starvation) en la siguiente fase ocasionando ociosidad en las
máquinas.
La empresa siguiendo las normas de fabricación de los ponqués, sabe que no se debe almacenar
los productos semi-elaborados por más de cierto tiempo. Por otra parte, existen limitaciones de
espacio físico. Es por ello que se ha propuesto a estudiar el proceso de producción de este
producto, a fin de detectar los cuellos de botella que podrían surgir en procesos críticos.
A continuación se presentan los datos relacionados con estos procesos, los cuales se han obtenido
una vez realizadas ciertas observaciones en el lugar de fabricación:
- Cada ponqué se elabora con un kilo de la mezcla y se supone que no hay pérdidas.
- Se estima que el proceso de preparación de la mezcla genera, de acuerdo a una distribución
uniforme, entre 2.000 kilos y 2.500 kilos diariamente.

3. - Se calcula que el proceso de horneado tiene una capacidad de acuerdo a una distribución
uniforme, entre 900 kilos y 1.200 kilos de unidades de ponqué diariamente.
- Se estima que el empacado tiene una capacidad de proceso de acuerdo a una distribución
uniforme, entre 1.000 kilos y 2.000 kilos diariamente.
- Existe la posibilidad que se acumulen kilos de productos en D1 o en D2.
RESPUESTA MOD. I OBJ. 4
Análisis del Sistema
En primer lugar analizaremos los 3 subsistemas en la elaboración del ponqué
Preparación de Mezcla: es la etapa inicial del proceso, en él no se acumulan kilogramos de mezcla
si no que son transferidas por su totalidad a la siguiente etapa de horneado, esto proceso tiene la
siguiente distribución de probabilidades (f.d.p).
𝑓(𝑥) = {
1
(2500 − 2000)
𝑝𝑎𝑟𝑎 2000 ≤ 𝑥 ≤ 2500
0 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑥 < 2000 𝑜 𝑥 > 2500
Y una distribución acumulada (F.D.A)
𝐹(𝑥) =
{
0 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑥 < 2000
𝑥 − 2000
(2500 − 2000)
1 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑥 ≥ 2500
Para realizar la simulación del proceso de mezcla de realiza el despeje en la F.D.A del valor de x, y
con la ayuda de la generación de números aleatorios sacar el valor de las variables del proceso, en
otras palabras se está buscando un fractil de la distribución a un valor de probabilidad dado.
𝑥 = 𝐹(𝑥)(2500 − 2000) + 2000
En una primera instancia se observa que la capacidad de producción de este proceso es mucho
mayor que las etapa subsiguientes, por lo tanto se pude inferir que generara un número de
entidades que tenderán a acumularse en la siguiente etapa de horneado y desbalancearan el
sistema.

4. Horneado: es la etapa intermedia de la elaboración del ponqué, en él se pueden acumular mezcla
de ponqué en D1 si estos no pueden ser atendidos por la capacidad de horneado, los ponqués
horneados se transfieren a empacado, si hay unidades en cola D1 para el día siguiente se deben
hornear en primera instancia los kilogramos de mezcla del o los días anteriores antes de poder
hornear lo que recibe ese día del premezclado, esto proceso tiene la siguiente distribución de
probabilidades (f.d.p).
𝑓(𝑥) = {
1
(1200 − 900)
𝑝𝑎𝑟𝑎 1200 ≤ 𝑥 ≤ 900
0 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑥 < 900 𝑜 𝑥 > 1200
Y una distribución acumulada (F.D.A)
𝐹(𝑥) =
{
0 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑥 < 1200
𝑥 − 900
(1200 − 900)
1 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑥 ≥ 1200
Para realizar la simulación del proceso de horneado se realiza el despeje en la F.D.A del valor de x,
y se obtuvo la siguiente ecuación:
𝑥 = 𝐹(𝑥)(1200 − 900) + 900
En una primera instancia se observa que la capacidad de producción del horneado es mucho
menor que las entradas que recibe y menor que la etapa que la sigue, se genera a primera vista
una acumulación de entidades por ser atendidas y una escasez seria para la etapa de empaque.
Para ver cómo se desarrolla la acumulación y proceso de entidades en esta etapa se muestra el
siguiente gráfico:
Figura 2. Entradas y salidas del proceso de horneado.

5. Es decir para un Día i donde se reciben unidades de la mezcla (A), y ya se tienen acumuladas
entidades en D1 en el día i (B) y se solicitan ponqué horneados desde empaque (D), la cantidad de
unidades acumuladas para día siguiente (C ) en D1, se pueden suceder dos situaciones:
- Si D> B para un día i: C = A-(D-B)
- En caso contrario C= A + (B-D)
Empacado: es la etapa final de la elaboración del ponqué previo a que las entidades que se
reciben (ponqué horneados) salgan de la red de colas (Como ponqués empacados), en esta etapa
se pueden acumular ponqués horneados en D2 si estos no pueden ser atendidos por la capacidad
de empaque, los ponqués empacados como se mencionó anteriormente salen del sistema. Si hay
unidades en cola D2 para el día siguiente se deben empacar en primera instancia las unidades del
o los días anteriores antes de poder empacar lo que recibe ese día del horneado, esto proceso
tiene la siguiente distribución de probabilidades (f.d.p).
𝑓(𝑥) = {
1
(2000 − 1000)
𝑝𝑎𝑟𝑎 2000 ≤ 𝑥 ≤ 1000
0 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑥 < 1000 𝑜 𝑥 > 2000
Y una distribución acumulada (F.D.A)
𝐹(𝑥) =
{
0 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑥 < 1000
𝑥 − 1000
(2000 − 1000)
1 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑥 ≥ 2000
Para realizar la simulación del proceso de empaque se realiza el despeje en la F.D.A del valor de x,
y se obtuvo la siguiente ecuación:
𝑥 = 𝐹(𝑥)(2000 − 1000) + 1000
En una primera instancia se observa que la capacidad del empaque es mayor que las entradas que
recibe del horneado, se genera a primera vista una escasez en esta estación porque lo se tendrá
un ocio a los operadores del empaque por el retraso al recibir las unidades. Usando de forma
análoga con el primer proceso se tiene el siguiente gráfico:

6. Figura 3. Entradas y salidas del proceso de empacado.
Es decir para un Día i donde se reciben unidades horneadas (D), y ya se tienen acumuladas
entidades en D2 en el día i (E) y se salen del sistemas los ponqués como producto terminado (D), la
cantidad de unidades acumuladas para día siguiente en D2 (C), se pueden suceder dos situaciones:
- Si G>E para un día i: F = D-(G-E)
- En caso contrario F= D + (E-G)
Es importante tener correcta esta relaciones para cada con el fin de poder realizar correctamente
la simulación del sistema
Análisis de los resultados obtenidos
Primer Escenario (En D1 hay 80 kilos de moldes llenos de la mezcla cruda y en D2 100 unidades de
ponqués)
Se realizó la simulación por 30 días con condiciones iniciales establecidas en Excel. Se decidió
extender el número de días para obtener una mayor precisión en la estimación de valores
promedio, para la obtención de los fractiles se redondeó a números enteros para hacer más
comprensibles los cálculos, se determinó los inventarios promedios acumulados en las colas D1 y
D2 así como la producción promedio de cada estación de trabajo, a continuación se muestra la
tabla de simulación, donde para todas la etapas están en unidades/día, salvo la de mezcla que esta
en kg/día

7. Tabla 1. Simulación del sistema para primer escenario.
Se pueden observar que desde el día 1 se empiezan acumular kilogramos de mezcla para el
horneado por el desbalance de producción en las etapas hasta llegar a 36474 Kg en cola D1 al final
del día 30, esta baja producción en horneado también produce una escasez enorme en el
empaque teniendo hasta una escasez máxima de 12579 ponqués horneados en D2 para el ultimo
día. A continuación se muestra valores promedio para la capacidad de cada etapa del sistema y de
los valores de inventario (o escasez) en almacenes intermedios D1 y D2
Tabla 2. Valores promedio de las etapas del sistema para el primer escenario.
Etapa Preparación D1 Horneado D2 Empaque
Valor Promedio 2240 19178 1027 -7215 1449
Dia NA1 Preparacion D1 NA2 Honeado D2 NA3 Empacado
0 80 100
1 0,1812765 2090 1114 0,52 1056 -303 0,4599 1459
2 0,9278902 2463 2596 0,27 981 -924 0,6021 1602
3 0,6651602 2332 3996 0,107 932 -1465 0,4739 1473
4 0,4418561 2220 5179 0,457 1037 -1497 0,0698 1069
5 0,2396689 2119 6380 0,061 918 -1880 0,3017 1301
6 0,0905583 2045 7492 0,111 933 -2638 0,6913 1691
7 0,9982477 2499 8910 0,605 1081 -3256 0,6995 1699
8 0,5052831 2252 10184 0,263 978 -3537 0,2599 1259
9 0,6809424 2340 11610 0,048 914 -4435 0,8127 1812
10 0,4480491 2224 12669 0,884 1165 -4423 0,1532 1153
11 0,9816969 2490 14032 0,758 1127 -4904 0,6083 1608
12 0,1558295 2077 14931 0,928 1178 -5197 0,4719 1471
13 0,1562115 2078 16100 0,033 909 -6281 0,9938 1993
14 0,4838577 2241 17378 0,213 963 -6839 0,5214 1521
15 0,9482012 2474 18870 0,274 982 -7507 0,6501 1650
16 0,7485994 2374 20132 0,71 1112 -8177 0,7821 1782
17 0,7542533 2377 21579 0,102 930 -8493 0,2464 1246
18 0,7302565 2365 22843 0,672 1101 -8411 0,0193 1019
19 0,2155255 2107 23809 0,804 1141 -9094 0,8244 1824
20 0,4328347 2216 24857 0,895 1168 -9449 0,5238 1523
21 0,1069651 2053 25905 0,353 1005 -9957 0,5137 1513
22 0,1494359 2074 26942 0,46 1037 -10917 0,9975 1997
23 0,3487516 2174 28147 0,23 969 -11618 0,6709 1670
24 0,5740055 2287 29483 0,173 951 -12009 0,3425 1342
25 0,397238 2198 30596 0,619 1085 -12090 0,1668 1166
26 0,1985691 2099 31622 0,579 1073 -12100 0,0839 1083
27 0,0449004 2022 32456 0,962 1188 -12034 0,1223 1122
28 0,7646452 2382 33834 0,347 1004 -12067 0,0371 1037
29 0,8024817 2401 35240 0,317 995 -12367 0,2953 1295
30 0,2690888 2134 36474 5E-04 900 -12579 0,1122 1112
Promedio 2240 19178 1027 -7215 1449

8. Segundo Escenario (En ningún almacén hay productos intermedios D1 = D2 = 0)
En esta segunda simulación compuesta por 30 días, se llega a la misma conclusión que la anterior
con una leve disminución de la acumulación de inventarios acumulado en D1 y aumento en la
escasez en D2, lo que nos sugiere que se debe evitar la acumulación de unidades para hacer
mucho más fluida el avance de las entidades en todo el sistema.
Tabla 3. Simulación del sistema para el segundo escenario.
A continuación se muestra valores promedio para la capacidad de cada etapa del sistema y de los
valores de inventario (o escasez) en almacenes intermedios D1 y D2 para este segundo escenario
Tabla 4. Valores promedio de las etapas del sistema para el segundo escenario.
Etapa Preparación D1 Horneado D2 Empaque
Valor Promedio 2224 18237 1044 -7579 1510
Dia NA1 Preparacion D1 NA2 Honeado D2 NA3 Empacado
0 0 0
1 0,2506546 2125 1033 0,64 1092 -26 0,1184 1118
2 0,4066512 2203 2128 0,695 1108 -740 0,8224 1822
3 0,5687579 2284 3491 0,071 921 -1414 0,595 1595
4 0,6819399 2340 4811 0,403 1020 -1935 0,5417 1541
5 0,5033067 2251 6136 0,087 926 -2179 0,1709 1170
6 0,4039013 2201 7249 0,628 1088 -3038 0,9475 1947
7 0,2160193 2108 8293 0,547 1064 -3516 0,542 1542
8 0,5055375 2252 9460 0,617 1085 -3700 0,2699 1269
9 0,3398966 2169 10485 0,815 1144 -4372 0,8161 1816
10 0,1496996 2074 11406 0,846 1153 -5005 0,7865 1786
11 0,2307004 2115 12391 0,769 1130 -5396 0,5211 1521
12 0,5875 2293 13570 0,715 1114 -5981 0,6992 1699
13 0,6297575 2314 14711 0,912 1173 -6574 0,767 1766
14 0,3884973 2194 15943 0,208 962 -6932 0,3206 1320
15 0,7541721 2377 17326 0,314 994 -7503 0,5653 1565
16 0,9739402 2486 18718 0,649 1094 -8204 0,7959 1795
17 0,5342633 2267 19818 0,89 1167 -8834 0,7979 1797
18 0,2791372 2139 20787 0,901 1170 -9233 0,5694 1569
19 0,8125708 2406 22246 0,159 947 -10135 0,8492 1849
20 0,7770959 2388 23617 0,392 1017 -10125 0,0076 1007
21 0,9729928 2486 25096 0,357 1007 -10253 0,1351 1135
22 0,0619757 2030 26223 0,011 903 -10375 0,0258 1025
23 0,7353258 2367 27673 0,058 917 -10461 0,0036 1003
24 0,0943616 2047 28590 0,767 1130 -11295 0,9644 1964
25 0,2281784 2114 29730 0,249 974 -12095 0,775 1774
26 0,5466818 2273 31023 0,267 980 -13065 0,9504 1950
27 0,165648 2082 32100 0,352 1005 -13081 0,0217 1021
28 0,4607754 2230 33371 0,198 959 -13757 0,6351 1635
29 0,095485 2047 34280 0,796 1138 -13878 0,2595 1259
30 0,1653998 2082 35410 0,175 952 -13969 0,0436 1043
Promedio 2224 18237 1044 -7570 1510

9. Conclusiones:
Las dos simulaciones realizadas confirman el hecho que se sospechaba en el análisis cualitativo del
sistema, es decir, hay un total desbalance en la tasa de producción de las etapas, con una nivel
muy alto para la generación de mezcla, se genera un cuello de botella en la estación de horneado
muy fuerte generando retraso en la producción de ponqué y una escasez tremenda en la etapas
posteriores del sistema.
Recomendaciones:
Se recomienda armonizar la capacidad productiva del sistema, para ello se pueden hacer en la
capacidad de producción. Por ejemplo si se quiere mantener la cantidad de mezcla producida
diariamente, se debe incrementar la capacidad del horneado y el empaque, para ellos se
mostraran la siguiente simulación para valores distintos de en las distribuciones en las etapas
productivas:
Propuesta 1
En esta propuesta 1, la capacidad de mezcla se dejó igual, se aumentó la capacidad del proceso de
horneado en aproximadamente el doble (se desea romper el cuello de botella) y para la última
etapa solo se disminuyó la variabilidad para que esta etapa sea estable. En el caso del horneado la
mejora está en adquirir un de mayor capacidad y en el empaque se mejora el centrado del
proceso mediante un estudio de ingeniería de procesos y calidad para por ejemplo mejorar los
métodos de trabajo en el empaque.
Tabla 5. Valores de F.D.A de los procesos del sistema en la primera propuesta.
FDP Distribución LI LS
Preparación Uniforme 2000 2500
Horneado Uniforme 1800 2200
Empacado Uniforme 1500 2000
A continuación se muestra la tabla de simulación de la propuesta 1.

10. Tabla 6. Simulación del sistema para la propuesta 1
Se pueden observar, una considerable disminución en la cantidad de kg en cola para el horneado
paso de un número máximo de 35410 a 9964 kg de mezcla para el horneado en cola D1 al final del
día 30, Mientras que en D2 se elimina la escasez por completo es decir que el área de empaque
siempre va a estar trabajando obteniéndose una inventario máximo en D2 de 7294 unidades. A
continuación se muestra valores promedio para la capacidad de cada etapa del sistema y de los
valores de inventario (o escasez) en almacenes intermedios D1 y D2.
Tabla 7. Valores promedio de las etapas del sistema para la propuesta 1.
Etapa Preparación D1 Horneado D2 Empaque
Valor Promedio 2303 5145 1971 3718 1728
A pesar de que se mantienen unidades en colas, su nivel es mucho menor que el sistema original,
la cual se tiene una estas entidades en espera nos pueden servir para utilizarlas en momento de
fallas y reparaciones de etapa subsiguientes, pero lo más importante es la eliminación por
completo de la escasez en el empaque, ya que el flujo del sistema nunca se corta.
Dia NA1 Preparacion D1 NA2 Honeado D2 NA3 Empacado
0 0 0
1 0,4637811 2231 289 0,356 1942 344 0,1979 1598
2 0,4216541 2210 629 0,175 1870 504 0,4217 1710
3 0,2801422 2140 784 0,465 1985 910 0,1581 1579
4 0,4116043 2205 1173 0,04 1816 827 0,7997 1899
5 0,1064107 2053 1055 0,929 2171 1142 0,7126 1856
6 0,5853384 2292 1377 0,426 1970 1594 0,0364 1518
7 0,8538226 2426 1709 0,737 2094 2107 0,164 1581
8 0,4838333 2241 2111 0,099 1839 2098 0,6974 1848
9 0,8434233 2421 2477 0,638 2055 2555 0,1964 1598
10 0,9235066 2461 2978 0,4 1960 2980 0,0707 1535
11 0,4059092 2202 3265 0,289 1915 3073 0,6449 1822
12 0,7339584 2366 3600 0,579 2031 3326 0,5575 1778
13 0,9768255 2488 4200 0,221 1888 3298 0,8326 1916
14 0,9097807 2454 4829 0,064 1825 3356 0,5359 1767
15 0,6185479 2309 5303 0,088 1835 3379 0,6251 1812
16 0,625666 2312 5664 0,379 1951 3582 0,4962 1748
17 0,2856216 2142 5978 0,07 1828 3860 0,1008 1550
18 0,6227127 2311 6456 0,084 1833 3809 0,7684 1884
19 0,209371 2104 6539 0,554 2021 4078 0,5056 1752
20 0,7963109 2398 7028 0,273 1909 4267 0,4402 1720
21 0,517512 2258 7224 0,656 2062 4590 0,4791 1739
22 0,8779191 2438 7490 0,93 2172 4951 0,6233 1811
23 0,8461352 2423 8064 0,124 1849 5153 0,2944 1647
24 0,795749 2397 8262 0,998 2199 5501 0,702 1851
25 0,7003432 2350 8549 0,66 2063 6026 0,0762 1538
26 0,4478135 2223 8599 0,934 2173 6526 0,3477 1673
27 0,7708338 2385 9155 0,073 1829 6721 0,2693 1634
28 0,6640863 2332 9646 0,104 1841 6669 0,7872 1893
29 0,7251781 2362 9974 0,587 2034 7020 0,3666 1683
30 0,3689677 2184 9964 0,986 2194 7294 0,842 1920
Promedio 2303 5145 1971 3718 1728

11. Propuesta 2
En esta propuesta 2, se recomienda trabajar a una capacidad inferior a la máxima en la etapa de
mezclado, se aumentó la capacidad del proceso de horneado en aproximadamente el doble (se
desea romper el cuello de botella) y para la última etapa se mantuvo a su configuración original.
Tabla 8. Valores de F.D.A de los procesos del sistema en la segunda propuesta.
FDP Distribución LI LS
Preparación Uniforme 1500 2000
Horneado Uniforme 1800 2200
Empacado Uniforme 1000 2000
A continuación se muestra la tabla de simulación de la propuesta 2.
Tabla 9. Simulación del sistema para la propuesta 2.
0 0 0
1 0,2849846 1642 -403 0,613 2045 760 0,286 1285
2 0,7978334 1898 -543 0,597 2038 1047 0,7514 1751
3 0,8323354 1916 -798 0,93 2171 1302 0,9168 1916
4 0,7691041 1884 -756 0,107 1842 1485 0,6593 1659
5 0,0845396 1542 -1325 0,778 2111 1895 0,7017 1701
6 0,279357 1639 -1598 0,281 1912 1837 0,971 1970
7 0,9683219 1984 -1604 0,476 1990 2677 0,1503 1150
8 0,0003361 1500 -1939 0,088 1835 2952 0,5609 1560
9 0,7668101 1883 -2247 0,98 2191 3781 0,3621 1362
10 0,4185013 1709 -2399 0,155 1861 4409 0,2338 1233
11 0,6996118 1849 -2654 0,762 2104 5144 0,3698 1369
12 0,0479539 1523 -3297 0,916 2166 6009 0,3018 1301
13 0,9848282 1992 -3190 0,214 1885 6396 0,4986 1498
14 0,2585172 1629 -3472 0,278 1911 6594 0,7136 1713
15 0,5251449 1762 -3801 0,729 2091 7684 0,0019 1001
16 0,919906 1959 -3882 0,601 2040 8122 0,6021 1602
17 0,2996789 1649 -4365 0,831 2132 8904 0,351 1350
18 0,4345122 1717 -4604 0,392 1956 9387 0,4731 1473
19 0,5575446 1778 -4750 0,311 1924 10303 0,008 1008
20 0,9571532 1978 -4955 0,958 2183 11259 0,2279 1227
21 0,5396167 1769 -4995 0,024 1809 11205 0,864 1863
22 0,2707969 1635 -5234 0,186 1874 11817 0,2626 1262
23 0,578764 1789 -5374 0,323 1929 11768 0,9785 1978
24 0,066661 1533 -5777 0,341 1936 12239 0,4651 1465
25 0,6774358 1838 -5824 0,213 1885 12821 0,304 1303
26 0,9148091 1957 -5853 0,466 1986 13501 0,3066 1306
27 0,356254 1678 -6298 0,808 2123 14137 0,4878 1487
28 0,3178904 1658 -6523 0,208 1883 14641 0,3791 1379
29 0,3976076 1698 -6707 0,207 1882 15196 0,3276 1327
30 0,5585322 1779 -6906 0,446 1978 15907 0,2673 1267
Promedio 1758 -3736 1989 7839 1458
Dia NA1 Preparacion D1 NA2 Honeado D2 NA3 Empacado
0 0 0
1 0,4637811 2231 289 0,356 1942 344 0,1979 1598
2 0,4216541 2210 629 0,175 1870 504 0,4217 1710
3 0,2801422 2140 784 0,465 1985 910 0,1581 1579
4 0,4116043 2205 1173 0,04 1816 827 0,7997 1899
5 0,1064107 2053 1055 0,929 2171 1142 0,7126 1856
6 0,5853384 2292 1377 0,426 1970 1594 0,0364 1518
7 0,8538226 2426 1709 0,737 2094 2107 0,164 1581
8 0,4838333 2241 2111 0,099 1839 2098 0,6974 1848
9 0,8434233 2421 2477 0,638 2055 2555 0,1964 1598
10 0,9235066 2461 2978 0,4 1960 2980 0,0707 1535
11 0,4059092 2202 3265 0,289 1915 3073 0,6449 1822
12 0,7339584 2366 3600 0,579 2031 3326 0,5575 1778
13 0,9768255 2488 4200 0,221 1888 3298 0,8326 1916
14 0,9097807 2454 4829 0,064 1825 3356 0,5359 1767
15 0,6185479 2309 5303 0,088 1835 3379 0,6251 1812
16 0,625666 2312 5664 0,379 1951 3582 0,4962 1748
17 0,2856216 2142 5978 0,07 1828 3860 0,1008 1550
18 0,6227127 2311 6456 0,084 1833 3809 0,7684 1884
19 0,209371 2104 6539 0,554 2021 4078 0,5056 1752
20 0,7963109 2398 7028 0,273 1909 4267 0,4402 1720
21 0,517512 2258 7224 0,656 2062 4590 0,4791 1739
22 0,8779191 2438 7490 0,93 2172 4951 0,6233 1811
23 0,8461352 2423 8064 0,124 1849 5153 0,2944 1647
24 0,795749 2397 8262 0,998 2199 5501 0,702 1851
25 0,7003432 2350 8549 0,66 2063 6026 0,0762 1538
26 0,4478135 2223 8599 0,934 2173 6526 0,3477 1673
27 0,7708338 2385 9155 0,073 1829 6721 0,2693 1634
28 0,6640863 2332 9646 0,104 1841 6669 0,7872 1893
29 0,7251781 2362 9974 0,587 2034 7020 0,3666 1683
30 0,3689677 2184 9964 0,986 2194 7294 0,842 1920
Promedio 2303 5145 1971 3718 1728

12. Se pueden observar, la eliminación por completo de unidades en cola en el horneado incuso se
llega a la condición de escasez, con una cantidad máxima de -6909 kg en D1, en el caso de D2 se
tienen unidades en cola con un nivel máximo de 15907 unidades por ser empacados. A
continuación se muestra valores promedio para la capacidad de cada etapa del sistema y de los
valores de inventario (o escasez) en almacenes intermedios D1 y D2.
Tabla 10. Valores promedio de las etapas del sistema para la propuesta 2.
Etapa Preparación D1 Horneado D2 Empaque
Valor Promedio 1758 -3736 1989 7839 1458
Esta propuesta es mucho más económica que la anterior ya que la etapa de empaque no se realiza
ninguna mejora, por otro lado es interesante jugar con la escasez en los kg de mezcla ya que por
su naturaleza no es muy conveniente tener Kgs de mezcla en espera por mucho tiempo, por ser
este un producto perecedero y costoso de mantener mediante refrigeración. Y en el caso que se
necesite producir un poco más de mezcla de lo regular, la capacidad actual del sistema puede
permitirlo, en esta propuesta siempre la etapa de empaque estará trabajando.