INTRODUCCIÓN AL MANTENIMIENTO

1. UNIDAD I.- MANTENIMIENTO.
Que es el mantenimiento
Definimos habitualmente mantenimiento como el conjunto de técnicas destinado a conservar equipos e
instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible (buscando la más alta disponibilidad) y con el máximo
rendimiento.
A lo largo del proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX. La función mantenimiento ha pasado
diferentes etapas. En los inicios de la revolución industrial, los propios operarios se encargaban de las
reparaciones de los equipos. Cuando las máquinas se fueron haciendo más complejas y la dedicación a tareas
de reparación aumentaba, empezaron a crearse los primeros departamentos de mantenimiento, con una
actividad diferenciada de los operarios de producción. Las tareas es estas dos épocas eran básicamente
correctivas, dedicando todo el esfuerzo a solucionar fallas que se producían en los equipos.
Mantenimiento como cliente de producción
Desde que las empresas entendieron que deberían diferenciar la sección de personal dedicada a producción,
del personal dedicado al cuidado de los equipos e instalaciones, los departamentos de mantenimiento han
estado tradicionalmente subordinados a producción siempre por debajo de la jerarquía de la empresa.
El concepto de cliente interno aparece a mediados de los años 80, con la introducción masiva de las formas de
gestión d las empresas japonesas. Es un concepto muy interesante para cadenas de producción, en las que
una fase de la producción proporciona la “materia prima” con la que se elabora la siguiente. Es necesario, en
estos casos, que la fase anterior compruebe que entrega un producto que alcanza perfectamente las
especificaciones de la siguiente fase.
Este concepto de cliente interno también se aplicó también para otros departamentos, estableciéndose en
multitud de empresas de mantenimiento es el “proveedor” de producción, y este, por tanto, su cliente. Según
esa concepción, otros departamentos, como ingeniería, métodos o compras, son proveedores de producción.
Este planteamiento es aún más evidente en entornos no industriales, comoun hospital, un aeropuerto, etc. Esta
forma de establecer relación del mantenimiento y producción tal vez sea válida en entornos en los que no existe
gestión del mantenimiento, donde mantenimiento solo se ocupa de loa reparación de las fallas que comunica
producción. Pero esta situación es muy discutible cuando el mantenimiento se gestiona, entendiendo por
gestionar “tratar de optimizar los recursos que se emplean”. En estos casos, producción y mantenimiento son
dos elementos igualmente importantes del proceso productivo, dos ruedas del mismo carro.

2. Un carro que por cierto tiene más ruedas: ingeniería, compras, calidad, administración… Para que la
organización funcione es necesario que todos sus departamentos funcionen, cada una de sus áreas. Podríamos
decir incluso que la eficiencia de una organización está determinada por el departamento que peor funcione.
De nada sirve en una empresa en el que el departamento de calidad funcione estupendo si el departamento
comercial no consigue colocar en el mercado el producto o servicio; de poco sirve, igualmente, que el
departamento de mantenimiento sea excelente si la producción esta pésimamente organizada, y viceversa. Por
tanto, en entornos en que el mantenimiento que se gestiona, podemos decir que producción no es el cliente de
mantenimiento.
Porque debemos gestionar el mantenimiento
¿Por qué debemos gestionar la función del mantenimiento? ¿No es más fácil y más barato acudir a reparar un
equipo cuando se averíe y olvidarse de planes de mantenimiento, estudio de fallas, sistemas de organización,
que incrementan la mano de obra indirecta? Veamos por qué es necesario gestionar el mantenimiento:
1. Porque la competencia obliga a rebajar los costos. Por tanto, es necesario optimizar el consumo
de materiales y el empleo de mano de obra. Para ello es imprescindible estudiar el modelo de
organización que mejor se adapta a las características de la planta; es necesario analizar la
influencia que tiene cada uno de los equipos en los resultados de la empresa, de manera que
dediquemos la mayor parte de los recursos a aquellos equipos que tienen una influencia mayor;
es necesario, igualmente, estudiar el consumo y el stock de materiales que se emplean en el
mantenimiento; y es necesario aumentar la disponibilidad de los equipos, no hasta al máximo
posible si no hasta que el punto de la indisponibilidad no infiera en el plan de producción.
2. “Porque han aparecido multitud de técnicas que es necesario analizar”, para estudiar si su
implantación supondría una mejora en los resultados de la empresa, y para estudiar también
como desarrollarlas, en el caso de que pudieran ser de aplicación. Algunas de estas técnicas
son las ya mencionadas :
 TPM (Total Productive Maintenance. Mantenimiento Productivo Total )
 RCM (Reliability Centered Maintenance. Mantenimiento centrado en la fiabilidad)
3. “Porque los departamentos necesitan estrategia”, directrices a aplicar que sean acordes a los
objetivos planteados por la empresa.

3. Funciones del mantenimiento
En términos muy generales, puede afirmarse que las funciones básicas del mantenimiento se pueden resumir
en el cumplimiento de todos los trabajos necesarios para establecer y mantener el equipo de producción de
modo que cumpla con los requisitos normales del proceso.
La concreciónde esta definición más amplia dependerá de diferentes factores entre los que puede mencionarse
el tipo de industria, así como su tamaño, política de la empresa, las características de la producción, e incluso
el emplazamiento. Aun así las tareas encomendadas al departamento de encargado de mantenimiento pueden
diferir entre diferentes empresas,atendiendo a la estructuraorganizativa de las mismas,conlo que las funciones
del mantenimiento, en cada una de ellas, no serán obviamente las mismas.
Por tanto, dependiendo de estos factores citados, en el campode acción de las actividades de un departamento
de ingeniería de mantenimiento puede incluir las siguientes responsabilidades:
 Mantener los equipos e instalaciones en condiciones operativas eficaces y seguras
 Efectuar un control del estado de los equipos así como de su disponibilidad.
 Realizar el estudio para reducir el número de averías imprevistas.
 En función de los datos históricos disponibles, efectuar una previsión de los repuestos de
almacén necesarios.
 Invertir en los proyectos de modificación de diseño de equipos e instalaciones.
 Llevar a cabo aquellas tareas que implican la modificación o reparación de los equipos o
instalaciones.
 Instalación de nuevo equipo.
 Asesorar los mandos de producción.
 Velar por el correcto suministro y distribución de energía.
 Realizar el seguimiento de los costos del mantenimiento.
 Proveer el adecuado equipamiento al personal de la instalación
Cualesquiera que sean las responsabilidades asignadas al servicio del mantenimiento, es fundamental para el
buen funcionamiento de la empresaque éstas estén perfectamente definidas y sus límites de acción y autoridad
claramente establecidos. Esto implica evitar que determinadas adecuaciones queden mal definidas, en lo que
suele llamarse “terreno de nadie”, o por el contrario, que exista superposición de las responsabilidades, lo que
podría ocasionar conflictos de autoridad.

4. Tipos de mantenimiento
Clasificación
Aunque podrían establecerse diferentes clasificaciones de mantenimiento, atendiendo a las posibles funciones
que se les atribuya a este, así como la forma de desempeñarlas, tradicionalmente se admite una clasificación
basada más en un enfoque metodológico o filosofía de planteamientos, que en una mera relación de
particularidades funcionales asignadas, que –como se ha visto- depende de muy diversos factores. Desde esta
perspectiva, pueden distinguirse los siguientes tipos de mantenimiento.
 Mantenimiento correctivo
 Mantenimiento preventivo
 Mantenimiento predictivo
 Mantenimiento productivo total
Ninguno de los tipos anteriores se utiliza de forma exclusiva sino que en aras de la rentabilidad de la explotación,
se impone practica una adecuada combinación de los tipos anteriores realizando lo que se ha venido a llamar
“mantenimiento planificado. Esto consiste, en definitiva, en efectuar la correcta selección de las plantas o
equipos a los que se les va a aplicar cada uno de los tipos de mantenimiento anteriores. Seguidamente se hace
una descripción de cada uno de los tipos enunciados.
Mantenimiento correctivo
Este tipo de mantenimiento, también llamado mantenimiento “a rotura” (breakdown Maintenance), solo se
interviene en los equipos cuando el fallo ya se ha producido. Se trata, por tanto, de una actitud pasiva, frente a
la evolución del estado de los equipos, a la espera de la avería o fallo.
A pesar que por definición pueda parecer una actitud despreocupada de atención a los equipos, lo cierto es que
este tipo de mantenimiento es el único que se practica en una gran cantidad de industrias, y en muchas
ocasiones esto está planamente justificado, especialmente en aquellos casos en los que existe un bajo coste
de los componentes afectados, y donde los equipos son de naturaleza auxiliar y no directamente relacionados
con la producción.

5. En otros casos, cuando el fallo de los equipos no supone la interrupción de la producción, ni siquiera afecta la
capacidad productiva de forma instantánea, las reparaciones pueden ser llevadas a cabo sin prejuicios de ésta.
En estos casos de la aparición de un fallo imprevisto en el equipo es, sin lugar a dudas, inferior a la inversión
necesaria para poner en práctica otro tipo de mantenimiento más complejo.
En este sentido conviene indicar que, incluso en aquellas instalaciones industriales que disponen de sofisticados
planes de mantenimiento, generalmente un porcentaje de los equipos en los que se realiza exclusivamente este
tipo de mantenimiento.
Esta filosofía de mantenimiento no requiere ninguna planificación sistemática, por cuanto no se trata de un
planteamiento organizado de tareas. El mejor de los casos puede conjugarse con un entrenamiento básico de
los equipos (limpieza y engrase generalmente) y con una cierta previsión de elementos de repuesto,
especialmente en aquellos que sistemáticamente deben ser sustituidos. Sin embargo, adoptar esta forma de
mantenimiento supone asumir algunos inconvenientes respecto a las máquinas y equipos afectados, entre los
que puede citarse:
 Las averías se producen de forma imprevista, con lo que puede ocasionar trastornos en la
producción que pueden ir desde ligeras pérdidas de tiempo, por reposición de equipo o cambio
de tarea, hasta la parada de producción, en tanto no se repare o sustituya el equipo afectado.
 Las averías, al ser imprevistas, suelen ser graves para el equipo, con lo que su reparación
puede ser costosa.
 Las averías son siempre (en mayor o menor medida) inoportunas, por lo que la reparación de
los equipos averiados puede llevar más tiempo del previsto, ya sea por ausencia del personal
necesario para su reparación, o ya sea por la falta de repuestos necesarios.
Mantenimiento preventivo,
El mantenimiento preventivo supone un paso importante para este fin, ya que pretende disminuir o evitar (en
cierta medida) la reparación mediante la rutina de inspecciones periódicas y la renovación de elementos
deteriorados, lo que se conoce como “las tres erres del mantenimiento”. Si la segunda y tercera no se realizan,
la primera es inevitable.

6. En las inspecciones procede al desmontaje total o parcial de la máquina con el fin de revisar el estado de sus
elementos, reemplazando aquellos que se crea oportuno a la vista del examen realizado.
El éxito de este tipo de mantenimiento depende de la correcta elección del periodo de inspección. Un periodo
demasiado largo conlleva el peligro de la aparición de fallos entre dos inspecciones consecutivas, en tanto que
un periodo demasiado cortó puede encarecer el proceso productivo.
Mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo, también conocido como mantenimiento “según estado o según condición”, surge
como respuesta a la necesidad de reducir los costes de los métodos tradicionales (correctivo, preventivo) de
mantenimiento. La idea básica de esta filosofía de mantenimiento parte del conocimiento del estado de los
equipos. De esta manera es posible, por un lado, reemplazar los elementos cuando realmente no se encuentren
en buenas condiciones operativas, suprimiendo las paradas por inspección innecesarias y, por otro lado, evitar
las averías imprevistas, mediante la detección de cualquier anomalía funcional y el seguimiento de su posible
evolución.
La aplicación del mantenimiento predictivo se apoya en dos pilares fundamentales:
 La existencia de parámetros funcionales, indicadores del estado del equipo.
 La vigilancia continua de los equipos.
Por tanto mediante el seguimiento de los parámetros adecuados es posible detectar prematuramente el fallo de
algún componente de la máquina, se podrá asegurar el correcto funcionamiento de la misma, observar su
evolución y predecir la vida residual del componente. El conjunto de técnicas que se ocupan del seguimiento y
examen de estos parámetros característicos de la máquina se conocecomo “técnicas de verificación mecánica”.
Mantenimiento productivo total
Aunque esta denominación (Total Productive Maintenance, TPM) surge y se desarrolla en Japón con un enfoque
cercano al análisis de la calidad de la producción y del estudio de rendimiento, lo cierto que su difusión ha ido
alternando la idea original hasta el punto que no existe una difusión universal precisa para este tipo de
mantenimiento, tampoco existe, incluso, demasiado acuerdo en la designación más apropiada que debe tener.

7. En cualquier caso,con el Mantenimiento Productivo Total (TPM) se intenta recoger y aplicar las tendencias más
recientes en cuanto la planificación participativa integral de todas las áreas de mantenimiento, incluyendo las
técnicas utilizadas y su gestión, la administración del mantenimiento, el control de los distintos índices asociados
al funcionamiento de los equipos y al conjunto de las instalaciones (fiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad),
la calidad de la producción y, finalmente, la repercusión económica en la empresa.
Por tanto esta filosofía de mantenimiento implica a todos los estamentos y niveles de producción, con una
estructura de planificación jerárquica, que partiendo de los objetivos últimos de explotación, vayan
desglosándose en áreas concretas hasta llegar al operador y a las actuaciones específicas sobre cada una de
las máquinas y de los componentes de las instalaciones.
Mediante el TPM se intenta, pues abarcar una visión más amplia del mantenimiento, que recoja todos los
aspectos que inciden de alguna manera en la utilización de los equipos e instalaciones, y por tanto en la
capacidad de la producción.
Características de cada tipo de mantenimiento
Mantenimiento Preventivo
 Su finalidad es encontrar y corregir los problemas menores antes de que estos provoquen fallas.
 -Se hace su planeación esperando con ello evitar los paros y obtener una alta efectividad de la
planta.
 Realiza inspecciones, evaluaciones, etc. Hechas en períodos de tiempos por calendario o uso
de los equipos. (Tiempos dirigidos).
 Traza un plan cuya estructura del diseño incluye en ello componentes de Conservación,
Confiabilidad y Mantenibilidad
Mantenimiento Predictivo
 Se guía por técnicas de seguimiento y análisis, permitiéndonos programar las operaciones de
mantenimiento “solamente cuando son necesarias”.
 No necesario hacer una parada para poder evaluar la condición de los equipos es decir, se
conoce el estado real de las máquinas mientras están trabajando.

8.  Para realizar un mantenimiento predictivo es necesario plantearse una estrategia e
individualizar, es decir no se pueden implementar varias tecnologías simultáneamente.
 Trata de eliminar costes en la ejecución del mantenimiento sin perder su finalidad, que es la
explotación del medio a mantener el mayor tiempo posible y con el menor coste.
Mantenimiento Correctivo
 Tiene 2 formas el programado y no programado. La diferencia entre ambos radica en que
mientras el no programado realiza la reparación de la falla inmediatamente después de
presentarse, el mantenimiento correctivo programado o planificado supone la corrección de la
falla cuando se cuenta con el personal, las herramientas, la información y los materiales
necesarios y además el momento de realizar la reparación se adapta a las necesidades de
producción.
 Cuando se realiza este tipo de mantenimiento no se realiza una planeación específica, es decir,
no se pronostica ningún tipo de actividad.
 Este tipo de mantenimiento se basa en el análisis de los componentes y características del
equipo queriéndose visualizar el ciclo de vida del mismo.
Mantenimiento Autónomo
 Las acciones de mantenimiento autónomo se destinan a eliminar las pérdidas de los equipos
con la participación del personal.
 Crea un sentido de colaboración y cultura organizacional de cada trabajador manteniendo la
eficiencia y eficacia del nivel productivo
 Una vez introducido en una empresa desarrolla habilidades para mejorar las condiciones de los
equipos a través de las acciones individuales y rutinarias de inspección.
 Tiene como propósito que en las áreas operativas se realicen acciones de aprendizaje a partir
de la observación y análisis permanente del proceso productivo.

9. Ventajas y desventajas
Mantenimiento Predictivo
Ventajas
 Da la oportunidad a la empresa de realizar un proceso de producción más continuo puesto que
entre revisiones si se generan nuevos cambios se hace una pausa mínima para resolverlos y el
proceso siempre será constante y continuo.

-Los equipos y sus repuestos durarán más, pues gracias a revisiones periódicas cumplen su
ciclo de vida correspondiente.

-Se genera mayor confiabilidad entre cliente y propietario puesto que al certificar dichas
revisiones se obtienen resultados más exactos.

-Se ahorra dinero en daños futuros y predecibles, se corrige el error antes de que suceda y a
corto plazo.
Desventajas
 Si hay un daño inmediato y necesita reparación pronta se requiere esperar pues las urgencias
también son programadas.
 Debe contarse con un personal altamente calificado.
 Se requieren equipos más costosos y actualizados.
Mantenimiento Preventivo
Ventajas
 Tiene menor costo si lo relacionamos con el mantenimiento predictivo.
 Disminuye desde cualquier punto de vista la posibilidad de paros inesperados.
 Permite llevar un mejor control y planeación sobre el propio mantenimiento a ser aplicado en
los equipos
 Reduce el riesgo por fallas.
Desventajas

10.  Se requiere tanto de experiencia del personal de mantenimiento como de las recomendaciones
del fabricante para hacer el programa de mantenimiento a los equipos.
-No permite determinar con exactitud el desgaste o depreciación de las piezas del equipo.
 Cuando actuamos sobre la máquina, cambiamos componentes que normalmente están en buen
estado y desconocemos el estado real de los mismos hasta que desmontamos.
Mantenimiento correctivo
Ventajas
 No genera gastos fijos.
 No es necesario programar ni prever ninguna actividad.
 Sólo se gasta dinero cuanto está claro que se necesita hacerlo.
 A corto plazo puede ofrecer un buen resultado económico.
 Hay equipos en los que el mantenimiento preventivo no tiene ningún efecto, como los
dispositivos electrónicos.
Desventajas
 La producción se vuelve impredecible y poco fiable. Las paradas y fallos pueden producirse en
cualquier momento. Desde luego, no es en absoluto recomendable basar el mantenimiento en
las intervenciones correctivas en plantas con un alto valor añadido del producto final, en plantas
que requieren una alta fiabilidad (p. ej, empresas que utilizan el frío en su proceso), las que
tienen unos compromisos de producción con clientes sufriendo importantes penalizaciones en
caso de incumplimiento (p.ej la industria auxiliar del automóvil o el mercado eléctrico) o las que
producen en campañas cortas (industria relacionada con la agricultura).
 Supone asumir riesgos económicos que en ocasiones pueden ser importantes.
 La vida útil de los equipos se acorta.
 Impide el diagnostico fiable de las causas que provocan la falla, pues se ignora si falló por mal
trato, por abandono, por desconocimiento del manejo, por desgaste natural, etc. Por ello, la
avería puede repetirse una y otra vez.
 Hay tareas que siempre son rentables en cualquier tipo de equipo. Difícilmente puede
justificarse su no realización en base a criterios económicos: los engrases, las limpiezas, las
inspecciones visuales y los ajustes. Determinados equipos necesitan además de continuos
ajustes, vigilancia, engrase, incluso para funcionar durante cortos periodos de tiempo.

11.  Los seguros de maquinaria o de gran avería suelen excluir los riesgos derivados de la no
realización del mantenimiento programado indicado por el fabricante del equipo.
 Las averías y los comportamientos anormales no sólo ponen en riesgo la producción: también
pueden suponer accidentes con riesgos para las personas o para el medio ambiente.
 Basar el mantenimiento en la corrección de fallos supone contar con técnicos muy cualificados,
con un stock de repuestos importante, con medios técnicos muy variados, etc.
Mantenimiento autónomo
Ventajas
 Es de fácil ejecución.
 Contribuye significantemente a la eficacia del equipo y personal.
 Reporta todas las fallas que no puedan repararse en el momento de su detección y que
requieren una programación para solucionarse.
Desventajas
 Se debe tener el cuidado de diseñar acciones que conduzcan a transformaciones culturales
que están incorporadas en la nueva forma de realizar el trabajo.

12. Matriz de Comparación
Tipode mantenimiento Características
MantenimientoPredictivo
Se evalúan el estado de los
componentes mecánicos o
eléctricos mediante técnicas de
seguimiento y análisis,
permitiéndonos programar las
operaciones de mantenimiento
“solamente cuandosonnecesarias”.
Estudia ciertas variables o
parámetros relacionados con el
estado o condición del medio que
mantenemos, como por ejemplo la
vibración, temperatura, aceites,
aislamientos
MantenimientoPreventivo
Encuentra y corrige los problemas
menores antes de que provoquen
fallas.
Se define como una lista completa
de actividades,todasellasrealizadas
por; usuarios, operadores, y
mantenimiento. Para asegurar el
correcto funcionamiento de la
planta,edificios.Máquinas,equipos,
vehículos, etc.
MantenimientoCorrectivo Es la habitual reparación tras un
deterioro que obligó a detener la
instalación o máquina afectada por
el fallo.
Existendosformas diferenciadasde
mantenimiento correctivo: el
programado y no programado.
La diferenciaentre ambosradicaen
que mientras el no programado
supone la reparación de la falla
inmediatamente después de
presentarse, el mantenimiento
correctivoprogramadooplanificado
supone la corrección de la falla
cuando se cuenta con el personal,
las herramientas, la información y
los materiales necesarios.
MantenimientoAutónomo
Intenta Lograr las condiciones
básicas de los equipos y establecer
una nueva disciplina de inspección
por parte del personal
operativo
La aplicación del Mantenimiento
Autónomo exige una cuidadosa
planificaciónparapuestaenmarcha
de elementos de dirección.