Este documento trata sobre los controles previos y el control de fugas en sistemas de refrigeración. Explica los procedimientos para realizar controles de presión y vacío antes de la puesta en funcionamiento, así como métodos directos e indirectos para detectar fugas, incluyendo el uso de detectores electrónicos, tintes y soluciones de burbujas. También cubre la subsanación de deficiencias y los requisitos de registro.

1. Controles1
CONTROLES PREVIOS Y CONTROL
DE FUGAS
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Índice
 Controles previos a la puesta de funcionamiento.
 Control de fugas
– Introducción
– Comprobación general del sistema
– Detección de fugas por procedimientos directos
– Situaciones de posibles fugas
– Detección de fugas por procedimientos indirectos
 Sobrecalentamiento y subenfriamiento
– Subsanación de deficiencias y cumplimentación de los
libros de registro
– Otras cuestiones importantes

3. Controles3
Controles previos a la puesta de
funcionamiento
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4. Controles4
Control de presión para comprobar la
resistencia o estanqueidad del sistema
 Todo elemento de un equipo frigorífico que forma
parte del circuito de refrigerante debe:
– ser probado antes de su puesta en marcha a una presión
igual o superior a la presión de trabajo.
– Pero nunca inferior a la llamada presión mínima de prueba
de estanqueidad.
 Eso dependerá del refrigerante y el equipo utilizado.
 Este control también se debería llevar a cabo tras un
período largo de inutilización o tras intervenciones
de mantenimiento o reparación.

5. Controles5
Control de presión para comprobar la
resistencia o estanqueidad del sistema
 El resultado que se espera es que no se
deben detectar pérdidas o escape alguno del
fluido en la prueba.
 Para probar la estanqueidad del circuito de
manera temporal y comprobar la no
existencia de fugas se emplea la bomba de
vacío.

6. Controles6
Bomba de vacío
 Se emplea para efectuar el vacío de la instalación,
antes de proceder a la carga del refrigerante.
 Una vez realizado el vacío, se mantiene conectado
el vacuómetro durante algún tiempo con el fin de
comprobar la estanqueidad en el circuito frigorífico.

7. Controles7
Bomba de vacío
 Si durante la operación de vacío se interrumpe la
alimentación eléctrica, todo lo efectuado no vale.
– Se debe empezar de nuevo.
 Para evitarlo se suele colocar una válvula
electromagnética que en caso de corte de suministro
cierra y mantiene el vacío.

8. Controles8
CONTROL DE FUGAS
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9. Controles9
Introducción
 ¿Qué es un control de fugas?
 Es la comprobación de la
estanqueidad de los circuitos que
contienen gases fluorados y la
búsqueda de las áreas o puntos de
pérdida de fluidos.
– De acuerdo con Reglamento CE nº
1516/2007

10. Controles10
Procedimiento de Control de Fugas

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Introducción
 Comprobación documental
– Se comprobará el libro de registro de la
instalación frigorífica.
– Se presta especial atención a las áreas
problemáticas o que han presentado
fugas en ocasiones anteriores.
– Se deberá tener en cuenta las
instrucciones generales y específicas del
manual de instrucciones de la instalación.

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Comprobación general del
sistema
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Comprobación general del sistema
 A) Ruidos o vibraciones anormales,
formación de hielo e insuficiente
capacidad de enfriamiento.
 B) Señales visuales de corrosión,
fugas de aceite y daños en
componentes o materiales, en
particular en las zonas más propensas
a fugar como juntas, uniones, válvulas,
etc.

14. Controles14
Comprobación general del sistema
 C) Visores o indicadores de nivel si la instalación
dispone de los mismos.
 D) Daños en elementos de seguridad como
presostatos, válvulas de seguridad, conexiones de
sensores.

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Comprobación general del sistema
 E) Detectores de fugas permanentes instalados en
el sistema.
 F) Valores de los parámetros de funcionamiento que
puedan revelar condiciones anormales.

16. Controles16
Comprobación general del sistema
 G) Zonas en la que se han producido fugas con
anterioridad, o hayan sido reparadas o intervenidas.
 H ) Otros signos de pérdida de refrigerante.

17. Controles17
Detección de fugas por
procedimientos directos
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18. Controles18
Detección de fugas por procedimientos
directos
 Se revisarán de manera sistemática los siguientes
elementos, prestando mayor interés a los propensos
a fugas según el historial o la experiencia.
– Juntas y conexiones
– Válvulas incluyendo vástagos
– Partes del sistema sujetas o vibraciones
– Sellados, incluidos los de deshidratadores y filtros
– Conexiones a los elementos de seguridad y control

19. Controles19
Detección de fugas por procedimientos
directos
 Se identificarán las zonas que fuguen
mediante:
– Aplicación de productos o disoluciones adecuadas (tintes).
– Detectores manuales de gas refrigerante (detector
electrónico)
– Detectores ultravioleta, de ser aplicables.
– Soluciones de burbujas o espumas patentadas.

20. Controles20
Detector electrónico
 Son fiables y prácticos
 Permiten mayor accesibilidad
– El sensor ubicado en el extremo del llamado
“cuello de ganso” nos lo facilita.
 Tienen un sensor reactivo
– Duración limitada
– Cada fabricante lo indica.

21. Controles21
Detección de fugas por procedimientos
directos
 Antes de proceder al ensayo de presión con
nitrógeno sin oxígeno u otro gas idóneo:
– Los gases fluorados de efecto invernadero serán
recuperados del sistema en su conjunto por
personal acreditado.

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Detección de fugas por procedimientos
directos
 Los detectores manuales de gas refrigerante deberán ser
debidamente calibrados y con sensibilidades de al menos 5
gramos por año.
– Se comprobarán anualmente.
 La aplicación de fluidos ultravioleta deberá ser autorizada por
el fabricante del sistema y realizada por personal competente.

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Detección de fugas por procedimientos
directos
 Si hay constancia de la existencia de fuga, se
comprobarán todos los elementos del sistema.
 Si fuera necesario, se extraerá el refrigerante y se
realizará la prueba de estanqueidad de acuerdo a la
normativa industrial.

24. Controles24
Situaciones de posibles fugas
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Se considerará que existe una presunta fuga
en una o varias de las siguientes
situaciones:
 Cuando un sistema fijo de detección de fugas lo
indique.
 Cuando el equipo emita ruidos o vibraciones
anormales o presente formación de hielo o posea
insuficiente capacidad de enfriamiento.
 Cuando existan indicios de corrosión, fugas de
aceite y daños en componentes o material en los
posibles puntos de fuga.

26. Controles26
Se considerará que existe una presunta fuga
en una o varias de las siguientes
situaciones:
 Cuando se produzcan desviaciones con respecto a
las condiciones normales de funcionamiento
indicadas por los parámetros analizados, incluidas
las lecturas de sistemas electrónicos en tiempo real.
 Cuando muestran indicios de fuga los visores, los
indicadores de nivel u otras ayudas visuales.
 Otros indicios de pérdida de carga de fluido
refrigerante.

27. Controles27
Detección de fugas por procedimientos
indirectos
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Detección de fugas por procedimientos
indirectos
 Se podrá valorar la existencia de fugas de manera fiable
mediante el análisis de los siguientes o parámetros:
– Presión
 Si conectamos un manómetro al circuito, nos indicará la
presión existente y si varía en el tiempo delata fuga.
 Si comparamos con la presión de trabajo del refrigerante y es
más bajo confirmará bajo rendimiento y fuga.
– Temperatura
 Medimos por medio de un termómetro la temperatura
existente en la entrada de aire y en la salida,
 si no existe salto térmico entre ellas, hay síntoma de fuga.

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Detección de fugas por
procedimientos indirectos
– Consumo energético del compresor
 Mediremos con un amperímetro la intensidad en bornes
del compresor.
 Calculando el consumo energético y lo comparamos
con los datos del fabricante,
 un consumo bajo, es síntoma de fuga.
– Niveles de refrigerante en estado líquido
 En ciertas instalaciones se instalan visores.
 Si al observarlo vemos burbujas, es indicativo de fuga.
– Volúmenes de carga

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Sobrecalentamiento y
subenfriamiento
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Subenfriamiento
 Es la diferencia entre la temperatura del líquido
saturado a la presión de ese punto menos la
temperatura medida en ese mismo punto.
– Subenfriamiento natural: condensador enfría el líquido por
debajo de la temperatura del líquido saturado.

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33. Controles33

34. Controles34

35. Controles35
Sobrecalentamiento
 Si le aplicamos calor al gas,
éste eleva su temperatura
por encima de su
temperatura de saturación.
 La diferencia entre ambas
temperaturas se le llama
sobrecalentamiento.

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37. Controles37

38. Controles38

39. Controles39
Subsanación de deficiencias y
cumplimentación de los libros de registro
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Subsanación de deficiencias y
cumplimentación de los libros de registro
 Si no se encontró fuga ni deficiencia:
– Bastará con reflejarlo debidamente en el libro de
registro de la instalación frigorífica.
 Si se detectó fuga leve se subsanará lo
antes posible:
– Cumplimentar en el libro de registro.
– Se informará al titular de la instalación.
– Se comprobará su correcta reparación en el plazo
máximo de un mes

41. Controles41
Subsanación de deficiencias y
cumplimentación de los libros de registro
 Si se detectó alguna deficiencia o carencia
significativa en la instalación hay que reflejar en el
registro y documentación de la misma:
– Los elementos de seguridad recogidos en el presente reglamento
– Los elementos del sistema en mal estado o que conlleven riesgo
de fuga
– Las fugas reiteradas en algún punto de la instalación o recargas
de refrigerante mayores del 5% de la carga total desde la última
revisión.
 Se informará al titular, se subsanará las deficiencias y/o fugas
y una nueva revisión antes del mes.

42. Controles42
Otras cuestiones importantes
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43. Controles43
¿Con qué frecuencia debe llevarse a
cabo el Control de fugas?
 La tabla siguiente presenta régimen obligatorio de
control de fugas aplicable según la carga de gases
fluorados de los equipos fijos.
 En los equipos no fijos, si bien es recomendable su
realización, NO es obligatoria.

44. Controles44
Tipo de equipo Periodicidad
Sistemas nuevos Inmediatamente a su puesta de
servicio
Aparatos con sistemas sellados
herméticamente, etiquetados como
tales, que contengan menos de 6 kg
de gases fluorados.
Aparatos con carga inferior a 3 kg de
gases fluorados.
Exentos de control periódico
Aparatos con carga superior o igual
a 3 kg de gases fluorados (no
herméticos).
Aparatos herméticos de más de 6
kg.
Cada doce meses
Aparatos con carga superior o igual a
30 kg de gases fluorados.
Cada seis meses.
Cada doce meses si cuenta con
sistemas de detección de fugas y
funcionan correctamente.
Aparatos con carga superior o igual a
300 kg o más de gases fluorados.
Cada seis meses.
Cada tres meses si el sistema
obligatorio de detección de fugas no
funciona correctamente.

45. Controles45
¿Con qué frecuencia debe llevarse a
cabo el Control de fugas?
 Cuando se detecte una fuga, y una vez ésta haya
sido subsanada, se realizará un control de fugas en
un máximo de un mes desde que se llevó a cabo la
reparación.
 Cuando se detecte una fuga en equipos con carga
de CFC y HCFC, la fuga deberá ser reparada en un
plazo máximo de 14 días.

46. Controles46
¿Quién hace el Control de Fugas?
 Los controles de fugas para que tengan validez,
únicamente podrán ser realizados por personal
certificado en el seno de empresas habilitadas
– (CERTIFICADOS 1 y 2, indistintamente pues el certificado
2 a efectos de control de fugas vale para cualquier carga).
 Es importante que se realicen correctamente.
– Incluidos los aspectos relativos al mantenimiento de libros
de registro y documentación.

47. Controles47
¿Quién hace el Control de Fugas?
 Responsabilidad:
– Propietario del equipo o
– la empresa mantenedora contratada para el mantenimiento
periódico.
 Las empresas instaladoras y mantenedoras de sistemas de
refrigeración y A/A deberán recordar al propietario /usuario de
la obligatoriedad de realizar el servicio de mantenimiento en la
forma y la frecuencia debida.

48. Controles48
¿Qué es un sistema de detección de
fugas? Definición
 Dispositivo calibrado mecánico, eléctrico o
electrónico para la detección de fugas de
gases fluorados de efecto invernadero, que
en caso de detección, alerte al operador.

49. Controles49
¿Qué es un sistema de detección de
fugas?
 No serán considerados sistemas de detección de
fugas:
– Los sistemas de detección de refrigerantes destinados a
avisar de las concentraciones tóxicas o peligrosas de
refrigerantes y exigidos en algunos casos bajo el
Reglamento de Seguridad para Plantas e Instalaciones
Frigoríficas.

50. Controles50
¿En qué equipos es obligatoria la
instalación de detección de fugas?
 Los equipos de carga de gases fluorados igual o superior a
300 kg están obligados a contar con un sistema de detección
de fugas, siendo opcional para los equipos de carga inferior.
 En los equipos de más de 30 kg en los que se instalen dichos
sistemas, se podrá reducir a la mitad la frecuencia de los
controles de fugas si el sistema de detección funciona
correctamente.
 En todo caso, los sistemas de detección de fugas deben ser
sometidos a control al menos una vez al año para garantizar su
buen funcionamiento.