El documento describe el proceso de laminación de metales ferrosos. El laminado implica pasar lingotes de acero a través de rodillos para transformarlos en perfiles o chapas. Esto incluye reducir el tamaño del lingote, calentarlo a alta temperatura y hacerlo pasar repetidamente entre rodillos para adelgazarlo y darle la forma deseada. El laminado produce alargamiento longitudinal y deformación transversal de la pieza metálica.
El documento describe los procesos de fundición de metales. Explica que la fundición consiste en vaciar metal fundido en un molde para darle forma. Luego describe varios tipos de moldes, procesos de fundición y factores a considerar como la transferencia de calor y la solidificación. También explica posibles defectos en las fundiciones y diferentes prácticas de fundición como la fundición en arena o en moldes permanentes.
Este documento describe el proceso de pulvimetalurgia para fabricar piezas a partir de polvos metálicos. Explica las etapas de obtención de polvos, empaquetamiento, compactación, sinterización y tratamientos térmicos posteriores. También presenta resultados metalográficos y de dureza de un engranaje y piñón fabricados con una aleación de acero al cobre usando este proceso.
Este documento trata sobre los procesos de conformado de metales. Explica que el conformado involucra la deformación plástica de piezas metálicas usando herramientas como dados. También describe algunos procesos de conformado comunes como laminación en caliente, forja, estampado y doblado. Finalmente, discute factores como la temperatura y propiedades del metal que afectan el conformado exitoso.
El documento habla sobre las aleaciones de aluminio. Explica que una aleación es una mezcla de dos o más metales o metales con elementos no metálicos. Luego describe los diferentes tipos de aleaciones de aluminio, incluyendo su clasificación, nomenclatura y composición química. Finalmente, detalla varios grupos comunes de aleaciones de aluminio, como las de moldeo y las de aleación con silicio, magnesio y cobre.
Este tipo de hornos eléctricos usan dos electrodos que generan un arco eléctrico, liberando calor a través de la radiación. Esto calienta indirectamente el material dentro del horno sin que absorba impurezas de los electrodos. Estos hornos tienen un cilindro horizontal recubierto de material refractario, con electrodos que pasan a través de orificios en las tapas. Usan corriente monofásica y generalmente se usan para reducir óxidos y producir aceros u otras aleaciones.
1) El documento describe el proceso de fusión en un horno de arco eléctrico, incluyendo las etapas de preparación, carga de materiales, derretimiento, oxidación, reducción y demanda de metal.
2) Explica los componentes eléctricos del horno como el transformador, interruptor y electrodos, así como el consumo y mecanismo de sujeción de los electrodos.
3) Detalla los tipos y funciones de las escorias producidas durante el proceso como subproducto para remover impurezas del acero fundido.
El proceso CO2 se usa para fabricar moldes y almas endureciendo una mezcla de arena y silicato de sodio mediante la aplicación de dióxido de carbono. La reacción del CO2 con el silicato forma un gel de sílice y carbonato de sodio que aglomera los granos de arena. Se debe controlar factores como la proporción molar de los componentes, la temperatura, el tiempo de gaseado y la contaminación para lograr moldes resistentes.
El documento describe los procesos de fundición de metales. Explica que la fundición consiste en vaciar metal fundido en un molde para darle forma. Luego describe varios tipos de moldes, procesos de fundición y factores a considerar como la transferencia de calor y la solidificación. También explica posibles defectos en las fundiciones y diferentes prácticas de fundición como la fundición en arena o en moldes permanentes.
Este documento describe el proceso de pulvimetalurgia para fabricar piezas a partir de polvos metálicos. Explica las etapas de obtención de polvos, empaquetamiento, compactación, sinterización y tratamientos térmicos posteriores. También presenta resultados metalográficos y de dureza de un engranaje y piñón fabricados con una aleación de acero al cobre usando este proceso.
Este documento trata sobre los procesos de conformado de metales. Explica que el conformado involucra la deformación plástica de piezas metálicas usando herramientas como dados. También describe algunos procesos de conformado comunes como laminación en caliente, forja, estampado y doblado. Finalmente, discute factores como la temperatura y propiedades del metal que afectan el conformado exitoso.
El documento habla sobre las aleaciones de aluminio. Explica que una aleación es una mezcla de dos o más metales o metales con elementos no metálicos. Luego describe los diferentes tipos de aleaciones de aluminio, incluyendo su clasificación, nomenclatura y composición química. Finalmente, detalla varios grupos comunes de aleaciones de aluminio, como las de moldeo y las de aleación con silicio, magnesio y cobre.
Este tipo de hornos eléctricos usan dos electrodos que generan un arco eléctrico, liberando calor a través de la radiación. Esto calienta indirectamente el material dentro del horno sin que absorba impurezas de los electrodos. Estos hornos tienen un cilindro horizontal recubierto de material refractario, con electrodos que pasan a través de orificios en las tapas. Usan corriente monofásica y generalmente se usan para reducir óxidos y producir aceros u otras aleaciones.
1) El documento describe el proceso de fusión en un horno de arco eléctrico, incluyendo las etapas de preparación, carga de materiales, derretimiento, oxidación, reducción y demanda de metal.
2) Explica los componentes eléctricos del horno como el transformador, interruptor y electrodos, así como el consumo y mecanismo de sujeción de los electrodos.
3) Detalla los tipos y funciones de las escorias producidas durante el proceso como subproducto para remover impurezas del acero fundido.
El proceso CO2 se usa para fabricar moldes y almas endureciendo una mezcla de arena y silicato de sodio mediante la aplicación de dióxido de carbono. La reacción del CO2 con el silicato forma un gel de sílice y carbonato de sodio que aglomera los granos de arena. Se debe controlar factores como la proporción molar de los componentes, la temperatura, el tiempo de gaseado y la contaminación para lograr moldes resistentes.
Este documento describe diferentes tipos de recubrimientos metálicos como el niquelado, anodizado, cromado, cobre, galvanizado y zincado. Explica sus procesos y aplicaciones. También describe medidas para proteger metales contra la corrosión como el uso de recubrimientos, selección de materiales adecuados y diseño de estructuras. Finalmente, resalta las ventajas de los recubrimientos metálicos como su larga duración, resistencia mecánica y protección integral de piezas, así como algunas posibles desventaj
Este documento describe los procesos de conformado en frío y en caliente. Explica que el conformado en frío ocurre a temperatura ambiente y produce una deformación plástica, mientras que el conformado en caliente ocurre a temperaturas superiores a la de recristalización. También clasifica diferentes procesos de conformado como laminado, forjado, doblado y extrusión, describiendo brevemente cada uno.
El documento habla sobre diferentes tipos de tratamientos térmicos y termoquímicos aplicados a metales como el acero. Explica procesos como el temple, revenido y recocido, los cuales modifican la estructura cristalina del acero para mejorar sus propiedades mecánicas. También describe tratamientos termoquímicos como la cementación, nitruración y cianuración que aumentan la dureza en la superficie mediante la adición de carbono y nitrógeno. Finalmente, presenta información sobre el proceso de
El documento describe los diferentes tipos de hierro, incluyendo hierro fundido, hierro dulce y acero, y explica sus propiedades y usos. Luego describe los procesos de obtención del hierro a partir de minerales como magnetita y hematita, así como los procesos de fundición y producción de hierro y acero en altos hornos. Finalmente, menciona algunas aplicaciones comunes del hierro fundido, hierro dulce y acero en estructuras, tuberías y piezas metálicas.
Este documento trata sobre el proceso de recristalización. Explica que la recristalización ocurre cuando se forma un nuevo conjunto de granos libres de deformación después de un proceso de deformación en frío, como laminado o extrusión. Luego detalla cómo factores como la deformación previa, temperatura, tiempo, tamaño de grano inicial y composición afectan el proceso de recristalización. Finalmente, presenta un ejemplo numérico de cómo lograr las propiedades mecánicas deseadas en una tira de cobre mediante tratamientos té
El documento describe el proceso de trefilado de cables de acero y aluminio. El trefilado consiste en reducir la sección de un cable haciéndolo pasar a través de una herramienta llamada hilera o dado cuyo diámetro es menor. Los materiales más usados son el acero, cobre, aluminio y latones. El trefilado aumenta la resistencia y dureza del material y permite obtener secciones muy finas usadas en diversas industrias.
El documento describe los diferentes tipos de hierro fundido, incluyendo hierro fundido blanco, gris, maleable y dúctil. Explica sus composiciones químicas, microestructuras y propiedades. El hierro fundido se utiliza comúnmente debido a su bajo costo y amplia gama de propiedades como resistencia al desgaste y maquinabilidad.
La cementación es un tratamiento termoquímico que endurece la superficie del acero mediante la adición de carbono o carbono y nitrógeno. Existen tres métodos principales de cementación: cementación en sólido usando una mezcla de carbón y sales, cementación líquida usando un baño de sales fundidas, y cementación gaseosa usando un gas hidrocarburo. Después de la cementación, se realiza un proceso de temple para endurecer aún más la superficie.
Este documento describe diferentes tratamientos térmicos aplicados a los metales para mejorar sus propiedades mecánicas, como la dureza y la resistencia. Explica procesos como el temple, revenido, normalizado y otros que implican calentar y enfriar el metal para cambiar su estructura interna. Además, algunos tratamientos incorporen otros elementos químicos a la superficie para aumentar aún más la dureza superficial.
El documento describe el convertidor Thomas-Bessemer, un aparato diseñado por Henry Bessemer en 1856 para transformar hierro fundido en acero soplando aire. Consiste en un recipiente piriforme con entrada de aire, caja de cierre y mecanismo basculante. La operación de conversión se desarrolla en tres periodos: escorificación, descarburación y re carburación.
Este documento describe los diferentes tipos de defectos o discontinuidades que pueden presentarse en materiales durante su producción, procesamiento y servicio. Explica que una discontinuidad se convierte en defecto si no cumple con los criterios establecidos. Describe discontinuidades inherentes a la fundición como inclusiones no metálicas, poros y segregaciones, así como discontinuidades propias de procesos posteriores como laminaciones, pliegues de forja y defectos en soldaduras. El objetivo es identificar el origen de las discontinuidades para prevenir defectos.
El documento describe diferentes métodos para estudiar el comportamiento de los aceros durante el temple, incluyendo el examen de fracturas de barras templadas, curvas de dureza de redondos de diferentes diámetros templados, ataque químico de secciones templadas, y el ensayo Jominy. El ensayo Jominy es el método más ampliamente utilizado para determinar la templabilidad de un acero mediante la medición del perfil de dureza luego de enfriar la punta de una probeta con un chorro de agua.
El documento describe varios métodos de conformado en frío de metales, incluyendo prensado, embutido profundo, laminado, forjado, extrusión y conformado. El conformado en frío permite deformar plásticamente metales a temperatura ambiente mediante la aplicación de alta presión, lo que produce piezas metálicas con mayor precisión y acabado que otros métodos térmicos.
Este documento presenta información sobre diagramas de fases. Explica que los diagramas de fases muestran las diferentes fases que pueden estar presentes en un material a diferentes temperaturas y composiciones. Luego, describe los diagramas de fases para un solo componente, binarios e hierro-carbono. Finalmente, resume las fases que pueden encontrarse en aleaciones hierro-carbono como ferrita, austenita y cementita.
La cementación es un tratamiento térmico que consiste en suministrar carbono a la superficie del acero para endurecerla sin modificar el núcleo blando, lo que produce una pieza con superficie dura y núcleo resistente. Esto se logra recubriendo las piezas con una sustancia rica en carbono y calentándolas a altas temperaturas, lo que hace que el carbono se difunda sólo en la superficie.
El documento habla sobre los diferentes tipos de aceros y hierros. Menciona aceros al carbón, aceros aleados, aceros inoxidables y aceros estructurales. También describe hierro gris, hierro dúctil, hierro dúctil templado, hierro blanco y hierro maleable, y sus propiedades principales. Explica cómo se clasifican y codifican estos materiales.
Este documento describe diferentes tipos de hornos para fundición, incluyendo hornos de cubilote, hornos de crisol y hornos eléctricos. Explica las características, ventajas y limitaciones de cada horno, así como sus partes principales y cómo funcionan. También clasifica los diferentes tipos de hornos de crisol y proporciona detalles sobre el funcionamiento de los hornos de arco eléctrico.
El documento describe los diferentes procesos y materiales utilizados en la fundición de metales. Algunos de los procesos mencionados son la fundición en moldes de arena, moldes de capa seca, moldes con arena seca, moldes de arcilla y moldes de CO2. También habla sobre fundición en cámara caliente, cámara fría, moldes de baja presión, fundición hueca, fundición prensada y fundición centrífuga. Finalmente, menciona procesos como la fundición a la cera perdida, en moldes de
Este documento describe los procesos de soldadura y las zonas que se forman en una unión soldada. Se distinguen tres zonas: el metal de soldadura, la zona afectada térmicamente, y el metal base sin afectar. También explica conceptos como el aporte térmico, la dilución, y el uso de precalentamiento y tratamientos térmicos posteriores a la soldadura.
El proceso Bessemer fue el primer proceso industrial barato para producir acero a gran escala. Fue desarrollado por Henry Bessemer en 1855 e involucraba insuflar aire en hierro fundido para oxidar impurezas y convertirlo en acero. El proceso revolucionó la producción de acero, reduciendo su costo y permitiendo que se produjera en cantidades masivas necesarias para ferrocarriles y armamento.
El documento proporciona instrucciones para 18 tipos diferentes de juntas para soldadura, incluyendo detalles sobre los materiales, ángulos, radios y espesores requeridos. Se especifican parámetros como un ángulo de 45 grados, radios de 3 mm, y espesores de 1,5-3 mm para varias juntas.
El documento presenta un problema de laminado en frío de un canal de bronce. Se propone una reducción del 40% en una sola pasada, pero la reducción máxima posible es menor. Por lo tanto, se realizarán dos reducciones, calculando la fuerza del rodillo y la potencia requerida para cada una. Adicionalmente, se presenta un problema de laminado en caliente de una aleación de Al, proponiendo una reducción no viable de 30 mm que se recalcula.
Este documento describe diferentes tipos de recubrimientos metálicos como el niquelado, anodizado, cromado, cobre, galvanizado y zincado. Explica sus procesos y aplicaciones. También describe medidas para proteger metales contra la corrosión como el uso de recubrimientos, selección de materiales adecuados y diseño de estructuras. Finalmente, resalta las ventajas de los recubrimientos metálicos como su larga duración, resistencia mecánica y protección integral de piezas, así como algunas posibles desventaj
Este documento describe los procesos de conformado en frío y en caliente. Explica que el conformado en frío ocurre a temperatura ambiente y produce una deformación plástica, mientras que el conformado en caliente ocurre a temperaturas superiores a la de recristalización. También clasifica diferentes procesos de conformado como laminado, forjado, doblado y extrusión, describiendo brevemente cada uno.
El documento habla sobre diferentes tipos de tratamientos térmicos y termoquímicos aplicados a metales como el acero. Explica procesos como el temple, revenido y recocido, los cuales modifican la estructura cristalina del acero para mejorar sus propiedades mecánicas. También describe tratamientos termoquímicos como la cementación, nitruración y cianuración que aumentan la dureza en la superficie mediante la adición de carbono y nitrógeno. Finalmente, presenta información sobre el proceso de
El documento describe los diferentes tipos de hierro, incluyendo hierro fundido, hierro dulce y acero, y explica sus propiedades y usos. Luego describe los procesos de obtención del hierro a partir de minerales como magnetita y hematita, así como los procesos de fundición y producción de hierro y acero en altos hornos. Finalmente, menciona algunas aplicaciones comunes del hierro fundido, hierro dulce y acero en estructuras, tuberías y piezas metálicas.
Este documento trata sobre el proceso de recristalización. Explica que la recristalización ocurre cuando se forma un nuevo conjunto de granos libres de deformación después de un proceso de deformación en frío, como laminado o extrusión. Luego detalla cómo factores como la deformación previa, temperatura, tiempo, tamaño de grano inicial y composición afectan el proceso de recristalización. Finalmente, presenta un ejemplo numérico de cómo lograr las propiedades mecánicas deseadas en una tira de cobre mediante tratamientos té
El documento describe el proceso de trefilado de cables de acero y aluminio. El trefilado consiste en reducir la sección de un cable haciéndolo pasar a través de una herramienta llamada hilera o dado cuyo diámetro es menor. Los materiales más usados son el acero, cobre, aluminio y latones. El trefilado aumenta la resistencia y dureza del material y permite obtener secciones muy finas usadas en diversas industrias.
El documento describe los diferentes tipos de hierro fundido, incluyendo hierro fundido blanco, gris, maleable y dúctil. Explica sus composiciones químicas, microestructuras y propiedades. El hierro fundido se utiliza comúnmente debido a su bajo costo y amplia gama de propiedades como resistencia al desgaste y maquinabilidad.
La cementación es un tratamiento termoquímico que endurece la superficie del acero mediante la adición de carbono o carbono y nitrógeno. Existen tres métodos principales de cementación: cementación en sólido usando una mezcla de carbón y sales, cementación líquida usando un baño de sales fundidas, y cementación gaseosa usando un gas hidrocarburo. Después de la cementación, se realiza un proceso de temple para endurecer aún más la superficie.
Este documento describe diferentes tratamientos térmicos aplicados a los metales para mejorar sus propiedades mecánicas, como la dureza y la resistencia. Explica procesos como el temple, revenido, normalizado y otros que implican calentar y enfriar el metal para cambiar su estructura interna. Además, algunos tratamientos incorporen otros elementos químicos a la superficie para aumentar aún más la dureza superficial.
El documento describe el convertidor Thomas-Bessemer, un aparato diseñado por Henry Bessemer en 1856 para transformar hierro fundido en acero soplando aire. Consiste en un recipiente piriforme con entrada de aire, caja de cierre y mecanismo basculante. La operación de conversión se desarrolla en tres periodos: escorificación, descarburación y re carburación.
Este documento describe los diferentes tipos de defectos o discontinuidades que pueden presentarse en materiales durante su producción, procesamiento y servicio. Explica que una discontinuidad se convierte en defecto si no cumple con los criterios establecidos. Describe discontinuidades inherentes a la fundición como inclusiones no metálicas, poros y segregaciones, así como discontinuidades propias de procesos posteriores como laminaciones, pliegues de forja y defectos en soldaduras. El objetivo es identificar el origen de las discontinuidades para prevenir defectos.
El documento describe diferentes métodos para estudiar el comportamiento de los aceros durante el temple, incluyendo el examen de fracturas de barras templadas, curvas de dureza de redondos de diferentes diámetros templados, ataque químico de secciones templadas, y el ensayo Jominy. El ensayo Jominy es el método más ampliamente utilizado para determinar la templabilidad de un acero mediante la medición del perfil de dureza luego de enfriar la punta de una probeta con un chorro de agua.
El documento describe varios métodos de conformado en frío de metales, incluyendo prensado, embutido profundo, laminado, forjado, extrusión y conformado. El conformado en frío permite deformar plásticamente metales a temperatura ambiente mediante la aplicación de alta presión, lo que produce piezas metálicas con mayor precisión y acabado que otros métodos térmicos.
Este documento presenta información sobre diagramas de fases. Explica que los diagramas de fases muestran las diferentes fases que pueden estar presentes en un material a diferentes temperaturas y composiciones. Luego, describe los diagramas de fases para un solo componente, binarios e hierro-carbono. Finalmente, resume las fases que pueden encontrarse en aleaciones hierro-carbono como ferrita, austenita y cementita.
La cementación es un tratamiento térmico que consiste en suministrar carbono a la superficie del acero para endurecerla sin modificar el núcleo blando, lo que produce una pieza con superficie dura y núcleo resistente. Esto se logra recubriendo las piezas con una sustancia rica en carbono y calentándolas a altas temperaturas, lo que hace que el carbono se difunda sólo en la superficie.
El documento habla sobre los diferentes tipos de aceros y hierros. Menciona aceros al carbón, aceros aleados, aceros inoxidables y aceros estructurales. También describe hierro gris, hierro dúctil, hierro dúctil templado, hierro blanco y hierro maleable, y sus propiedades principales. Explica cómo se clasifican y codifican estos materiales.
Este documento describe diferentes tipos de hornos para fundición, incluyendo hornos de cubilote, hornos de crisol y hornos eléctricos. Explica las características, ventajas y limitaciones de cada horno, así como sus partes principales y cómo funcionan. También clasifica los diferentes tipos de hornos de crisol y proporciona detalles sobre el funcionamiento de los hornos de arco eléctrico.
El documento describe los diferentes procesos y materiales utilizados en la fundición de metales. Algunos de los procesos mencionados son la fundición en moldes de arena, moldes de capa seca, moldes con arena seca, moldes de arcilla y moldes de CO2. También habla sobre fundición en cámara caliente, cámara fría, moldes de baja presión, fundición hueca, fundición prensada y fundición centrífuga. Finalmente, menciona procesos como la fundición a la cera perdida, en moldes de
Este documento describe los procesos de soldadura y las zonas que se forman en una unión soldada. Se distinguen tres zonas: el metal de soldadura, la zona afectada térmicamente, y el metal base sin afectar. También explica conceptos como el aporte térmico, la dilución, y el uso de precalentamiento y tratamientos térmicos posteriores a la soldadura.
El proceso Bessemer fue el primer proceso industrial barato para producir acero a gran escala. Fue desarrollado por Henry Bessemer en 1855 e involucraba insuflar aire en hierro fundido para oxidar impurezas y convertirlo en acero. El proceso revolucionó la producción de acero, reduciendo su costo y permitiendo que se produjera en cantidades masivas necesarias para ferrocarriles y armamento.
El documento proporciona instrucciones para 18 tipos diferentes de juntas para soldadura, incluyendo detalles sobre los materiales, ángulos, radios y espesores requeridos. Se especifican parámetros como un ángulo de 45 grados, radios de 3 mm, y espesores de 1,5-3 mm para varias juntas.
El documento presenta un problema de laminado en frío de un canal de bronce. Se propone una reducción del 40% en una sola pasada, pero la reducción máxima posible es menor. Por lo tanto, se realizarán dos reducciones, calculando la fuerza del rodillo y la potencia requerida para cada una. Adicionalmente, se presenta un problema de laminado en caliente de una aleación de Al, proponiendo una reducción no viable de 30 mm que se recalcula.
El documento describe el proceso de laminación plana, en el cual el material es presionado entre dos rodillos para reducir su espesor de forma uniforme. También explica que el laminado aumenta generalmente el ancho del material mientras se mantiene el volumen total, y calcula la fuerza y potencia requeridas considerando factores como la longitud de contacto y el momento de torsión de los rodillos.
La laminación consiste en someter el acero a deformaciones en caliente para formar lingotes en tres formas: palanquilla, tocho o placa. Existen varios tipos de laminación como el laminado plano para planchas y laminas, el laminado continuo para producir planchas gruesas rápidamente, y el laminado de tubos y anillos para dar forma cilíndrica al acero mediante compresión entre dados y así reducir el espesor e incrementar el diámetro.
Clasificacion De Los Procesos De SoldaduraVinicio Acuña
El documento clasifica los principales procesos de soldadura reconocidos por la AWS. Estos incluyen soldadura por arco, soldadura en estado sólido, soldadura blanda, soldadura fuerte, soldadura por resistencia, soldadura con gas oxicombustible y otros procesos de soldadura menos comunes. Cada proceso se define brevemente por cómo produce la unión de los metales a través de la aplicación de calor y/o presión.
El documento describe el proceso de trefilado en la empresa CVG Cabelum. Produce alambrón y conductores de aluminio para transmisión y distribución eléctrica. Explica que realiza tratamiento térmico a los conductores de aleación de aluminio 6201 para incrementar su resistencia mecánica y conductividad eléctrica.
Este documento presenta 11 ejercicios de tecnología mecánica resueltos. Los ejercicios cubren procesos de deformación plástica como trefilado y extrusión inversa, procesos de mecanizado como fórmulas de tiempo de mecanizado y vida de herramientas, y procesos de eliminación de material como torneado y corte ortogonal. También incluye un ejercicio sobre programación CNC. Cada ejercicio presenta un problema técnico y su solución detallada.
La energía libre de Gibbs (ΔG) es una medida de la espontaneidad de los procesos termodinámicos en sistemas abiertos. ΔG depende de la entalpía (ΔH) y la entropía (ΔS) del sistema y la temperatura (T). Para que un proceso sea espontáneo a presión y temperatura constantes, ΔG debe ser negativa (ΔG < 0). La variación de energía libre de Gibbs (ΔG) proporciona un criterio termodinámico para determinar la dirección de los cambios químic
El documento describe diferentes procesos de formado de metales, incluyendo el forjado donde el metal es comprimido entre un martillo y un yunque para darle forma, el doblado donde el metal se somete a esfuerzos menores que su resistencia límite sin cambios en su espesor, y el embutido donde el metal fluye a través de un dado para darle una tercera dimensión de forma permanente solo cuando está en frío.
La forja es un proceso de conformado por deformación plástica que se puede realizar en caliente o en frío mediante la aplicación de grandes presiones sobre metales y aleaciones utilizando prensas o martillos. Existen dos tipos principales de forja: con matriz abierta, que produce formas simples de bajo costo, y con matriz cerrada, que permite obtener piezas más complejas con mayor precisión dimensional. La forja proporciona excelentes propiedades mecánicas a las piezas, como alta resistencia y ductilidad, debido a la orient
Este documento describe los procesos de laminación de materiales. Explica que la laminación consiste en reducir la sección de un material haciéndolo pasar entre rodillos. Describe dos tipos principales de laminación: laminación en frío y laminación en caliente. La laminación en frío se realiza por debajo de la temperatura de recristalización y produce laminados con mejores acabados de superficie. La laminación en caliente se lleva a cabo por encima de la temperatura de recristalización y se usa para piezas con mayores
Este documento describe los procesos de conformación por deformación plástica, los cuales se utilizan para darle forma a los materiales aprovechando su comportamiento plástico. Explica que estos procesos pueden realizarse en frío o en caliente, y analiza las ventajas y desventajas de cada uno. También clasifica los procesos de conformación en masiva y de chapa metálica, y provee detalles sobre conceptos como restauración, recristalización y crecimiento de grano.
El documento describe los diferentes procesos de producción de acero, incluyendo horno de cuchara, colada continua de planchones, laminador trío reversible, colada continua de palonquillas, horno de calentamiento, laminador de barras, laminador de planos en caliente y sus usos como planchas gruesas, tubulares, rectas para molienda, para hormigón, rectas y rodillos, alambrón, tubos soldados para arco sumergidos.
Este documento presenta información sobre la elaboración de Estándares de Operación (EOs) y Procedimientos de Rutina (PRs). Incluye una descripción general del módulo de capacitación, ejemplos de EOs y PRs, y guías para elaborar y utilizar estos estándares de manera efectiva. El objetivo es enseñar a los participantes cómo crear EOs y PRs que contengan la información necesaria de una manera clara y sencilla para mejorar el desempeño de las tareas.
El documento describe los sistemas de impresión adecuados para soportes sin porosidad y las propiedades de las tintas utilizadas. Explica que estos sistemas usan tintas de baja viscosidad que se secan rápidamente con hornos o lámparas UV. También habla sobre los retos de imprimir en soportes plásticos lisos y los tratamientos necesarios como pre-impresión para mejorar la adherencia de las tintas.
Este manual proporciona instrucciones para la instalación del sistema Ternium Losacero, un entrepiso metálico laminado. El sistema consiste en vigas de acero con conectores de cortante, losa de concreto y malla de refuerzo por temperatura. El manual describe los componentes del sistema, sus funciones estructurales, y proporciona recomendaciones para su instalación, manejo y almacenaje.
El documento describe diferentes tipos de procesos de manufactura, incluyendo laminado. Define laminado como un proceso de deformación volumétrica que reduce el espesor de una plancha aplicando presión, el cual puede ser en frío o en caliente. Incluye un caso práctico preguntando cómo se hace el papel de aluminio.
El laminado es un proceso de deformación que reduce el espesor de un material mediante fuerzas de compresión aplicadas por rodillos. Puede realizarse en caliente o en frío para dar forma a láminas, perfiles o productos con secciones transversales complejas. El laminado es fundamental en la industria del acero y otros metales y permite obtener productos con mejores propiedades mecánicas.
El documento describe las etapas y sub-etapas del proceso de laminación en caliente, incluyendo: 1) recalentamiento de la carga para obtener ductilidad, 2) desbaste para reducir el espesor, 3) acabado para dar forma final, 4) enfriamiento para bajar la temperatura, y 5) cizallado para corte final a medida del cliente. Cada etapa tiene variables clave como la temperatura, espesor, calidad y rechazo de material.
El laminado es un método de conformación basado en la deformación plástica de metales entre rodillos. Se puede realizar en frío o en caliente para fabricar productos alargados de sección constante como planchas o vigas. En caliente se calienta el material a altas temperaturas para facilitar su deformación entre rodillos que van reduciendo su espesor hasta alcanzar la forma deseada.
Este documento proporciona una introducción al proceso de laminación. Explica que la laminación es un proceso de deformación plástica que transforma materiales en perfiles o chapas a través de cilindros que aplican fuerzas de compresión. También describe los diferentes tipos de laminación, como laminación en caliente y frío, y los productos que se pueden obtener como chapas, perfiles y alambres.
El documento describe diferentes métodos de conformación de metales a alta temperatura, incluyendo laminación, forja, estampado y extrusión. Explica que estos procesos permiten deformar plásticamente el metal de manera casi ilimitada debido a que es más dúctil y maleable a altas temperaturas. Describe las ventajas como la obtención de una estructura de grano más fina y las desventajas como la dificultad de mantener tolerancias estrechas. Luego entra en más detalle sobre cada proceso y sus variantes.
1) El proceso de fabricación de tubos sin costura comienza con la fusión de chatarra y mineral de hierro para producir acero fundido, el cual es laminado y tratado térmicamente para obtener las dimensiones y propiedades deseadas del tubo. 2) La fabricación de tubos soldados involucra cortar y doblar chapas metálicas y luego soldarlas longitudinal o espiralmente. 3) Los tubos punzonados se fabrican perforando planchas metálicas con una máquina punzonadora.
La práctica consistió en someter una placa de latón a un proceso de laminación en frío utilizando una máquina laminadora. Se midió el espesor y anchura inicial de la placa, luego se le dieron 3 vueltas a la manivela de la laminadora para reducir su espesor. Posteriormente, se midió nuevamente el espesor y anchura, se calculó el porcentaje de deformación, y se midió la dureza de la placa usando un durómetro. Finalmente, se realizó un análisis metalográfico para ob
El documento describe los procesos de laminado de aceros. Explica que los aceros laminados se producen sometiendo al arrabio a tratamientos físico-químicos que modifican su composición y propiedades. Luego, mediante laminación en caliente o frío, se producen piezas de sección transversal uniforme en diferentes perfiles como chapas, vigas en I o en T.
Este documento describe los diferentes métodos de colada del acero, incluyendo lingoteras, colada continua y los tipos de productos que se obtienen de cada método. La colada continua es actualmente el método más utilizado, produciendo palanquillas, tochos o planchones. La colada continua ofrece ventajas como mayor rendimiento y calidad en comparación con métodos convencionales.
El documento describe los diferentes tipos de laminación del acero, que consiste en someter el acero a deformaciones en caliente para darle forma de lingotes. Los principales tipos de laminación son el laminado plano para producir planchas y laminas, el laminado continuo para producir planchas gruesas directamente de forma más rápida, y el laminado de tubos, anillos y cuerdas para dar forma cilíndrica u otras formas a partir de laminas. Cada tipo se usa para producir diferentes productos finales.
Clase Nº 1. Procesamiento de Minerales (Chancado y Harneado).pptxFrankMarkoCastaedaMa
El documento habla sobre el procesamiento de minerales. Explica que el chancado y harneado son la primera clase en este proceso, donde se reduce el tamaño de las partículas. Describe los tamaños nominales F80 y P80 y la serie de tamices Tyler que se usa para medir el tamaño de partícula. También explica los tipos primarios de chancadores, incluyendo chancadores de mandíbulas y giratorios, y cómo funcionan.
Este documento describe diferentes procesos de trabajo en metales, incluyendo trabajo en frio y caliente. Explica el endurecimiento por mecanizado electrolítico, la laminación para refinar la estructura de grano, y la forja para mejorar la resistencia mediante deformación plástica controlada.
El conformado en caliente es un proceso que depende de la temperatura y el tiempo. Con este método, las piezas se forman en estado blando a elevadas temperaturas y luego se templan en la herramienta.
Este documento presenta información sobre las pruebas de calidad requeridas para el acero de construcción. Describe las pruebas de muestreo, tensión, doblado, resiliencia, dureza Brinell y soldabilidad que se deben realizar para garantizar que el acero cumple con los estándares de calidad. También cubre temas como diámetros mínimos de doblado, espaciamiento de barras y empalmes.
El documento describe varios procesos de conformado de metales, incluyendo el conformado en caliente, la forja, el laminado y la extrusión. El conformado en caliente involucra deformar piezas a altas temperaturas para luego enfriarlas en la herramienta. La forja se puede realizar en matrices abiertas o cerradas y permite obtener piezas de alta resistencia. El laminado reduce el tamaño de grano del acero mediante recristalización. La extrusión usa presión e impulsa el metal caliente a través de una matriz para
El documento describe el proceso de laminado en caliente del acero. El lingote se calienta a altas temperaturas para hacerlo maleable y luego se pasa entre rodillos que lo aplanan hasta darle el espesor deseado. El control de la temperatura es crucial para evitar defectos. El laminado produce chapas de acero y también perfiles de diferentes formas.
1) El documento describe diferentes procesos de fabricación de metales y aleaciones como fundición, laminación, extrusión y forja. 2) Explica conceptos como tensión, deformación, dureza y fractura en metales. 3) Detalla ensayos como tracción y dureza para medir propiedades mecánicas como módulo de elasticidad, límite elástico y resistencia a la tracción.
1) El documento describe diferentes procesos de fabricación de metales y aleaciones como fundición, laminación, extrusión y forja.
2) Explica conceptos como tensión, deformación, dureza y las propiedades mecánicas que se pueden medir mediante ensayos de tracción.
3) Los ensayos de tracción permiten determinar propiedades como el módulo de elasticidad, límite elástico y de plasticidad, y resistencia a la tracción de los metales.
Las tuberías de hierro galvanizado se utilizan comúnmente para la conducción de agua potable. Se fabrican en longitudes estándar de 5-6 metros con roscas en ambos extremos para unirse. Existen diferentes métodos de fabricación como tubos enrollados, con costura o sin costura. El galvanizado protege al hierro de la corrosión aplicando una capa de zinc. Aunque otras tuberías han ganado popularidad, el hierro galvanizado sigue siendo útil para aplicaciones que requieren resistencia mecánica o diámetros grandes.
El documento describe varios procesos de formado tradicionales como laminado, forja, trefilado y estirado. Explica que el laminado involucra la deformación de un material mediante rodillos, la forja usa compresión para dar forma a los metales, el trefilado reduce el diámetro de alambres a través de orificios cónicos, y el estirado deforma secciones redondas en frío para mejorar sus propiedades. También brinda detalles sobre los equipos y materiales involucrados en cada proceso.
Este documento describe diferentes procesos mecánicos de fabricación de tubos, incluyendo estirado en frío y caliente, laminado en caliente, soldadura, embutido y curvado. Explica que los tubos pueden ser estirados hasta diámetros de 25 mm en frío o 620 mm en caliente, o soldados para diámetros mayores de 300 mm. También describe el proceso de embutido para formar piezas cilíndricas y el proceso de curvado en frío usando tres rodillos.
1. LAMINACION
LAMINACION
Los metales son tenaces por eso se pueden transformar en
láminas. Laminación es un proceso siderúrgico mediante el cual
los materiales a través de un proceso determinado pueden ser
transformados en perfiles o chapas.
Vamos a analizar el proceso de laminación de los materiales
ferrosos.
El acero proveniente de los procesos Bessemer, Thomas,
Siemens- Martin, eléctricos etc. Se cuela en moldes llamados
lingoteras, de donde se obtienen los lingotes, que son la materia
prima de la laminacion.
Los lingotes no pueden ser usados en la industria para hacer
piezas o estructuras metálicas, su gran importancia se basa en
que pueden ser transformados en perfiles o chapas y estos si se
pueden usar, o transformar en piezas metálicas.
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2. LAMINACION
PRODUCTOS OBTENIDOS POR LAMINACION. NOTACION
Lingote: Es el trozo de acero obtenido directamente por colado en lingoteras.
Tocho: Es el semiproducto obtenido reduciendo la sección del lingote hasta 125 mm de
lado. Se comercializa así, o se usa para una laminación posterior.
Chapón: Es similar al anterior pero rectangular, generalmente es materia prima para la
laminación de chapa.
Tocho chato: similar al anterior para la producción de laminados planos.
Palanquilla: Es una barra de sección cuadrada que se obtiene laminando el lingote o el
tocho.
Llantón: Es una barra de sección rectangular, el ancho mínimo es de150 mm y el alto
mínimo es de ¼ del ancho o 40 mm mínimo.
Palastro: Es un producto de gran ancho y reducido espesor.
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3. LAMINACION
PRODUCTOS OBTENIDOS POR LAMINACION. NOTACION
Perfil: Son barras de secciones diferentes y de forma determinada. Por ejemplo:
Doble T, U, Angulo, Planchuela, Redondo, T, L, Riel, perfiles especiales.
Chapa gruesa: Es un palastro cuyo espesor es e > 5 mm y ancho a > 150 mm
Chapa fina: Es un palastro cuyo espesor es e < 3 mm y ancho a > 300 mm
Planchuela: Es una barra de sección con dimensiones e y a reducida.
Fleje : Es una planchuela de espesor muy reducida e = 1/100 a
Alambrón: Es un laminado de sección circular, con diámetro < 8 mm, acondicionado
en rollos.
Alambre: De igual sección del anterior pero con diámetro < 5 mm
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4. LAMINACION
TRENES DE LAMINACION
La instalación básica de un taller de laminación es el tren de laminación; las
secundarias son los hornos, de calentamiento, el transporte del material que se
lamina, las mesas, las tijeras, etc.
CLASIFICACIÓN DE LOS TRENES DE LAMINACIÓN
Tren “Blooming’: Se emplea para el laminado de gruesos lingotes, que reduce a
tochos, chapones o a tochos planos. Los cilindros deben ser suficientemente
pesados, su diámetro varía entre 700 a 1000 mm.
Tren laminador de “Billets” y “palanquillas”. Este tren utiliza cilindros de 700 a
900 mm de diámetro. Reduce los tochos a palanquillas.
Tren laminador para rieles: Diámetros de cilindros de 650 a 750 mm.
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5. LAMINACION
Tren laminador para perfiles medios. Diámetros de los cilindros entre 400 y 500 mm
Tren laminador de pequeños perfiles: Diámetro de los cilindros de 250 a 480 mm.
Tren de laminación de chapas de blindaje: Diámetro de los cilindros 1100 a 1200 mm
Ancho 3500 a 4500.mm.
Tren de laminación de chapas gruesas: Diámetro de los cilindros de 700 a 1000 mm.
Tren de chapas finas: Diámetro de los cilindros de 500 a 700 mm
Tren de laminación de chapas en frío
Tren de laminación de tubos.
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6. EL LAMINADO COMO UNA OPERACIÓN DE FORJA.
LAMINACION
Si consideramos dos cilindros C1 y C2 de gran peso dispuestos en forma horizontal,
separados entre sí una determinada distancia, y suponemos que entre las
superficies cilíndricas de estos rodillos se pretende pasar una barra cuyo espesor es
mayor que dicha distancia, este paso es solo posible si la barra es deformable y se
comunica un movimiento de rotación inverso a dichos rodillos.
Si este movimiento existe, ambos cilindros ejercen sobre la barra una presión y un
movimiento de arrastre que la obliga a avanzar en el sentido de avance.
Este avance se produce solamente si la altura de la barra está en cierta relación con
el diámetro de los cilindros y si la temperatura que ella posee permite el forjado por
aplastamiento.
Los cilindros cumplen con la triple acción:
Comprimen el material que laminan.
Disminuyen la sección de la barra por efecto de una deformación longitudinal
simultánea.
Moldean una nueva sección de perfil distinto.
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7. LAMINACION
Para ello deben cumplirse varias condiciones, una de ellas es la necesidad de
disponer de un momento de rotación (m) suficiente, lo debe suministrar un motor
(de corriente contínua) a uno de los rodillos y este comunica el movimiento
recibido al otro.
Si consideramos al punto A de contacto del rodillo superior con la barra, existirá en
dicho punto una fuerza tangencial P proveniente de la potencia transmitida, que
puede deducirse de:
N = P. v / 75 o bien de M = p . D / 2 = 71620 N / n
Donde
D: Diámetro del rodillo en cm. , N: Potencia del motor en CV,
n : velocidad de rotación del cilindro, v: velocidad periférica en m/ seg.
La fuerza P aplicada se considera descompuesta en una vertical de aplastamiento y
en una longitudinal de arrastre o de avance.
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8. LAMINACION
Laminación de los aceros.
Deformación transversal: como consecuencia del aplastamiento sufrido por la
barra ( deformación en altura ) se produce una deformación transversal cuando no
existe un impedimen-
to ( una acanaladura ) :
b2 – b1 = k ( h1 – h2)
El valor de k es de aproximadamente 0.48 a 0.35 desde los aceros extra dulces a
los aceros duros. Esta constante también es influenciada por el diámetro de los
cilindros . si el diámetro es menor, el ensanchamiento disminuye
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9. LAMINACION
Deformación longitudinal:
Hay una deformación longitudinal provocada por el aplastamiento y por el
arrastre que se produce como consecuencia del movimiento de rotación de los rodillos
. Si bien se admite cierta mayor compacidad del material, su volumen permanece
sensiblemente constante, como en todas las operaciones de fraguado. Si de acuerdo
con esto:
l2= longitud después del laminado ( una pasada)
l1 = longitud inicial
El alargamiento longitudinal producido, vale: ∆ l = l2 - l1
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10. LAMINACION
Experiencia de Hollemberg: Para estudiar el efecto del laminado en las
condiciones expuestas , Hollemberg intercaló en un lingote de acero una serie de
varillas dispuestas verticalmente a distancias iguales; llevado el lingote a la
temperatura normal de laminación fue sometido a esta acción y una vez enfriado, se
lo aserró verticalmente para descubrir la deformación sufrida por las varillas.
Se produce primero un recalcado previo a la mordedura del lingote por los cilindros
y luego un plegamiento, que evidencia un alargamiento mayor de las capas
superficiales superior e inferior, mientras la masa central se atrasa, además un
distanciamiento bien
aparente de las varillas
entre si , lo que
comprueba el
alargamiento longitudinal
preponderante y la
constancia del volumen.
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11. LAMINACION
La experiencia demuestra que si se hace pasar un trozo de material de forma prismática
de sección rectangular, entre dos rodillos , este se aplasta deformándose tanto en
altura como en ancho y largo; por lo tanto, no es lo mismo laminar entre cilindros lisos
que en cilindros acanalados , cuya sección impida las deformaciones laterales.
La velocidad tangencial vt de los rodillos se supone constante; en estas
condiciones la velocidad de las masa que se lamina, avanzando hacia el plano de
laminación MM´ resulta en el punto a
va = vt . cos α
α= Angulo formado entre el radio r que pasa por dicho punto y la recta que une
los centros de los rodillos.
Para los distintos puntos de otras posiciones tendrán la velocidad dada por la
misma fórmula .Todo esto supuesto sin resbalamiento de la masa.
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12. LAMINACION
Clasificación comercial de las chapas laminadas en caliente
1º Chapas gruesas, se considera chapas gruesas a las que tienen como espesor
desde 4.75 mm hasta 60 mm, el ancho puede llegar hasta 3.60, lo común es de 3
metros.
2º Chapas medianas, espesor comprendido entre 3 y 4.75 mm y los anchos varían
entre 2 y 5 metros.
3º Chapas finas, el espesor de esta chapa es menor de 3 mm.
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13. LAMINACION
Laminado en frio
El laminado en frío de la chapa negra, requiere previamente un proceso de limpieza
de la superficie para recién poder someterla al laminado, El tren de laminación
consiste por lo general, por lo general de tres pares de rodillos dispuestos en tandem,
o bien , un tren contínuo de laminación reversible, pasando así la cinta formada varias
veces de adelante a atrás y viceversa.
Esta chapa así obtenida es la chapa utilizada en la fabricación de todo tipo de
elementos : partes de automotores, electrodomésticos, etc.
El espesor dependerá de la presición de los equipos, llega hasta centésimas de mm.
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14. LAMINACION
Proceso de laminado en frío
Por lo general la fabricación se realiza en 5 pasos
El decapado , realizado en marcha “ contínua” en una línea que comprende un
proceso de “ limpieza” y baños con ácido sulfúrico diluido.
El laminado también realizado en forma contínua utilizando un rollo , llamado
bobina , con varias toneladas de peso, con un ancho que varía generalmente entre
680 mm y 1000 y un espesor menor que 3 mm.
El desengrasado de la banda o cinta metálica ya reducida al espesor definitivo por
laminación, utilizando silicato de soda activado por electrolisis.
El recocido, provocado en hornos continuos calentados a gas o fuel-oil en una
atmósfera neutra para evitar una oxidación provocada por la llama directa.
El endurecimiento, temple superficial que le confiere una serie de propiedades del
orden mecánico que se aprecia por un ensayo de dureza superficial.
Un laminador para laminar en frío comprende:
Una rampa para ubicaren lugar a la bobina.
Dispositivos de apoyo en la bobina, la cual debe girar sobre si misma durante la
primera pasada.
Dispositivo de arrastre formada por tres rodillos de pequeño diámetro paralelos.
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15. LAMINACION
a)Tambores de enrollamiento a la entrada y a la salida , en los cuales se enrolla y
desenrolla la cinta metálica durante las pasadas sucesivas con inversión de
movimiento.
b)Elementos que permiten la realización del trabajo.
Cuadro que nos indica como se va adelgazando la chapa
1ra. 2da. 3ra. 4ta. 5ta.
Pasadas
Espesor a la entrada ( 1.8 -2 1.40 0.8 0.60 0.39
mm) 8
Espesor a la salida ( 1.40 0.88 0.6 0.39 0.25
mm) 0
Reducción ( % ) 26 37 35 35 36
Tracción a la entrada ------- 4.5 6.5 9.0 13.0
( Kg/mm 2 )
Tracción a la salida 4.5 6.5 9.0 9.0 5
( Kg/mm 2 )
Velocidad de la 150 300 450 480 520
cinta( m/min.) 15
16. LAMINACION
Trafilado
Teoria del trafilado
Así como la laminación es una operación basada en la propiedad de los aceros
basada en la maleabilidad, la trafilación está basada en la ductilidad que los metales
tienen a la temperatura ambiente.
En el caso del trafilado el material es obligado a pasar por una herramienta llamada
trafila
En el trafilado las partes activas son fijas, ( trafilas ) , y el material se mueve obligado
por un esfuerzo de tracción ejercido en uno de sus extremos.
El material es sometido simultáneamente a un aplastamiento y a un estiramiento.
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17. LAMINACION
Coeficiente de trafilado: al traccionar la barra , la trafila ejerce una presión Q
en el punto A, por ejemplo, normal a la curva de la deformación,. Este valor de Q,
igual que en el laminado, es máximo en A y nulo en A1.
Si descomponemos Q en S y B se tiene
Que la resultante de todas S corresponden
A un esfuerzo de tracción ( T ) y la
Resultante de las componentes B un
esfuerzo de compresión ( C ).
El valor de cada una de ellas
Puede considerarse como
Equivalente, en los aceros: C = π / 4 ( d21 - d22 ) K c
T = π d2/4 x K
en las que Kc = resistencia a la compresión ; Kz = resistencia a la tracción
dónde
( d21 - d22 ) Kc = d2 Kz
d2 2 =
Kc = K
Kc d 1 - Kc d 2 = d Kz
2 2 2
d21 Kc - K z
Dónde K es el coeficiente de trafilado 17