Buen día, “Nemini licet ignorare ius”, también en corrosión/ pintura industrial, la ignorancia de la ley no exime de su cumplimiento. Por ejemplo, la Norma UNE EN 1090 Ejecución de estructuras de Acero y Aluminio, dice que para categorías de corrosividad C3 y superior, y con una vida prevista de la protección contra la corrosión superior a 5 años, las estructuras deben tener los bordes redondeados o biselados. Lo que he manifestado en un juicio, en el que actué de perito, por presencia de corrosión en una estructura. Es necesario estar informado, formado y actualizado en la Normativa vigente (Normas UNE EN ISO, suministradas por Aenor). Adjunto envío Boletín nº 80. Temas que se tratan: -Sabías que: 1.- Tratamiento del Aluminio, Titanio y sus aleaciones con tecnología electrocerámica. 2.- Pintura de acabado para coches autónomos. 3.- Nuevo recubrimiento para zonas de contacto. -Formación: La corrosión de elemento metálicos enterrados en suelos (2/3). -Formación: Selección de una boquilla de chorro (2/2). -Accidente: Multa por deficiencias de seguridad en la rotura de una válvula. Saludos.

1. BOLETÍN ACFInformación Nº 80
ABRIL 2018
Jaime Marcos Móvil 688-821267
(Asistencia Técnica, Colaboración, Formación e Inspección
en Tratamiento y Recubrimiento de Superficies)
• INSPECCIÓN• FORMACIÓN
• COLABORAC
IÓN
• ASISTENCIA
• TÉCNICA
A C
IF
SABÍAS QUE
1.- La tecnología electrocerámica (ECC), de depósito electrolítico por plasma, desarrollada por Bonderite, para el tratamiento de Aluminio, Titanio
y sus respectivas aleaciones aleaciones.
La capa de óxido de titanio de 2 a 20 micras depositada ofrece una excelente protección contra la corrosión, dureza (de 400 a 1.000 Vickers) similar
a la anodización dura, antifricción (coeficiente de fricción muy bajo), resistencia a la abrasión, mayor resistencia térmica (por encima del punto de
fusión del Aluminio, 660 °C), alta resistencia a los disolventes, y cumple con REACH (requisitos medioambientales).
Es una alternativa a la anodización crómica o la fosfatación de zinc y níquel.
Permiten la sustitución de las piezas de acero por otras más ligeras (reduciendo el peso).
Proceso. Desengrasado alcalino. Enjuagado. Sumergido en un electrolito (principalmente a base de fluoruro de titanio) a temperatura ambiente.
Una corriente pulsada, por medio de microarcos, permite depositar (de 1 a 5 minutos), una capa de óxido de titanio homogénea en toda la
superficie. El recubrimiento electrocerámico aumenta la vida útil del elemento recubierto, por reducir el desgaste de los materiales, disminuyendo,
los costes de mantenimiento.
2.- Los coches autónomos, cuyo futuro está cada vez más cercano, necesita la ayuda de los recubrimientos.
Los colores oscuros (negros, grises) absorben más la luz, son menos visibles para las señales infrarrojas que emiten los sensores. Esto puede
provocar accidentes.
Se está desarrollando una pintura de acabado que permite reflejar los rayos infrarrojos antes de ser absorbidos.
Así mismo, se está trabajando en el desarrollo de pinturas que permiten el control de la temperatura en baterías, y otros para evitar la deposición
de hielo, nieve y suciedad en sensores y cámaras.
3.- Nuevo recubrimiento para zonas de contacto, NanoCeramic a base de silicona, que reduce la fricción (lubrificante), resistente a la abrasión, a la
corrosión ambiental y a Tª, tiene capacidad para llenar huecos microscópicos, es estable a los rayos UV, no tiene reactividad ni conductividad, tiene
bajo contenido en Voc´s, es repelente al agua, resiste a los cloruros, disolventes, aceites, combustibles, etc.
Se está verificando el recubrimiento, para su puesta en el Mercado en breve tiempo.
FORMACIÓN
La corrosión de elementos metálicos enterradas en suelos (tuberías, depósitos, estructuras,..) (2/3)
La agresividad del terreno es debida a:
 La presencia de sales solubles.
 Suelo ácido o básico (alcalino).
Si el suelo es ácido, se puede producir la reacción catódica con liberación de Hidrógeno:
2H
-
+ 2e → H2
Si el suelo es alcalino o neutro, se puede producir la reacción catódica de reducción de Oxígeno:
H2O + ½ O2 + 2e → 2OH
 Presencia de bacterias reductoras de sulfatos. Actúan en terrenos ricos en sulfatos, liberando moléculas de Oxígeno por la reducción
catódica (corrosión bacteriana).
Corrientes vagabundas o erráticas. Procedentes de fugas de circuitos eléctricos industriales (corrosión por corrientes vagabundas).
 pH del suelo. Su valor suele ser 7,5-9,5 La reacción catódica es la reducción del Oxígeno.
Si el suelo está saturado de agua o es seco, la corrosión es nula. Si la humedad es intermedia, puede haber corrosión.
Si el suelo no es ácido y es muy profundo o poco permeable, no hay Oxígeno, no pudiéndose producir su reducción. En general, no hay corrosión.
FORMACIÓN
SELECCIÓN de UNA BOQUILLA de CHORRO (2/2)
-Tamaño de la boquilla. (continuación) Consumo de aire m
3
/min en función del diámetro de la boquilla.
4 bar 6 bar 7 bar 9 bar
Ø 4 mm 0,6 0,9 1,1 1,3
Ø 8 mm 2,4 3,6 4,2 5,4
Ø 9 mm 3,0 4,3 5,0 6,6
Ø 10 mm 3,7 5,6 6,5 8,3
Ø 12 mm 5,3 8,0 9,3 12,0
Ø 13 mm 6,3 9,3 11,1 14,1
Dado el desgaste que sufre el diámetro de la boquilla, es conveniente calcular la capacidad del compresor al doble de la teórica.
-Forma de la boquilla. Como regla general, cuanta mayor longitud, mayor aceleración de las partículas de abrasivo.
Pueden ser rectas o tipo Venturi (diseño de cono terminado en un corto tubo cilíndrico, que es el que define el diámetro de la boquilla, que acelera
las partículas de abrasivo, dando mayor fuerza de impacto).
En las boquillas venturi la velocidad de salida es mayor (200m/seg.) que la conseguida con orificio cilíndrico (85 m/seg.).
En función del abrasivo utilizado, utilizando una boquilla tipo Venturi, se aumenta la producción un 30/ 40% (aunque consume más aire y abrasivo).
Las boquillas deben desecharse cuando el desgaste producido por el uso hace que su diámetro interior sea un 50% mayor que el original.
-Material de la carcasa. La carcasa es la que protege la boquilla de posibles golpes. Puede ser metálica, plástica o de caucho.
ACCIDENTES
OSHA propuso multas por valor de 164.775 €, a ExxonMobil por presuntas deficiencias de seguridad, por rotura de una válvula en una unidad de
alquilación. Según OSHA, ExxonMobil:
• No aseguró el procedimiento escrito de seguridad para un intercambio de bomba que involucra bombas en la unidad de alquilación;
• No certificó anualmente que los procedimientos operativos eran actuales y precisos;
• No proporcionó entrenamiento adecuado para el desempeño seguro de las tareas en la unidad;
• No estableció procedimientos escritos para el funcionamiento y mantenimiento de la válvula (incluyendo inspecciones);
• No realizó inspecciones de ciertos recipientes a presión y tuberías en la refinería dentro de un período de cinco y en algunos casos de 10 años;
• No se realizó una auditoría periódica de cumplimiento oportuno para la unidad de alquilación (la última se realizó en 2013)
Causa: "la falta de: inspección de las tuberías subterráneas, registros de inspección y corrección de las deficiencias según se requiera"